本發(fā)明涉及發(fā)動機裝配線自動控制技術領域，特別是涉及一種用于發(fā)動機在線裝配控制的MES系統(tǒng)。

背景技術：

MES系統(tǒng)即制造企業(yè)生產過程執(zhí)行系統(tǒng)，是一套面向制造企業(yè)車間執(zhí)行層的生產信息化管理系統(tǒng)。MES可以為企業(yè)提供包括制造數據管理、計劃排程管理、生產調度管理、庫存管理、質量管理等功能。

在現有發(fā)動機加工過程中，涉及對發(fā)動機的裝配過程，雖然現有企業(yè)也在流水線上布設了很多自動化的加工設備，例如一些OEM加工設備；甚至也有一些企業(yè)采用了MES來進行管理，但是這種管理也僅限于對一些自動化設備的控制和數據采集，卻不能實現對產品加工的質量進行管控。

例如，在專利CN204808034U中，公開一種用于發(fā)動機裝配線的柔性化配方配置裝置，發(fā)動機裝配線上設有多個站位，所述發(fā)動機裝配線的每個站位上設有RFID傳感器及多份工藝配方，工藝配方存儲于PLC的工藝配方DB塊內，與工藝配方對應的工序內容相映射的加工配方存儲于PLC的加工配方DB塊內；產品托盤上設有RFID電子標簽，RFID傳感器連接PLC系統(tǒng)。當生產時，產品到達站位后，根據產品信息調用相應的工配方DB塊中的內容，映射到相應的加工配方DB塊內，實現產品加工。該專利通過配方管理，達到不同類型的產品能夠混線生產，減少站位的重復設置，提高了裝配線的柔性和利用率，同時也方便后期工藝的更改。上述現有方案雖然對發(fā)動機裝配線的裝配靈活性進行了改進，不過其并不能做到對生產線上合格產品與不合格產品自動分流，以及對裝配現場的所有發(fā)動機的加工狀態(tài)和現場配件的供應狀態(tài)進行有效的管控。

因此，如何進一步綜合提高發(fā)動機裝配過程的自動化程度、裝配質量以及裝配效率是目前企業(yè)的需要解決的問題。

技術實現要素：

鑒于以上所述現有技術的缺點，本發(fā)明的目的在于提供一種用于發(fā)動機在線裝配控制的MES系統(tǒng)，用于解決如何綜合提高現有發(fā)動機裝配過程中自動化程度、裝配質量以及裝配效率的問題。

為實現上述目的及其他相關目的，本發(fā)明提供以下技術方案：

一種用于發(fā)動機在線裝配控制的MES系統(tǒng)，包括：至少一線體，所述線體上設置有多個用于進行發(fā)動機裝配的工位，各所述工位上均設置有一RFID讀寫器、一交互顯示裝置和一回控裝置；一個或多個OEM設備，設置在所述工位上；多個電子標簽，每個電子標簽預先與一待加工的發(fā)動機進行唯一綁定，并跟隨所述發(fā)動機在所述線體上進行移動；一個或多個線體控制器，連接于所述線體，用于在發(fā)動機達到任一工位時，發(fā)送到位信息；以及用于接收放行信號，將發(fā)動機放行至下一工位；以及還用于輸出實時狀態(tài)信息；一個或多個OEM設備控制器，連接于所述OEM設備，用于接收到位后的發(fā)動機的條碼信息；以及用于控制所述OEM設備對所述發(fā)動機執(zhí)行加工任務；還用于輸出所述發(fā)動機的加工結果和加工狀態(tài)信息，以及用于對所述發(fā)動機的條碼信息進行數據綁定；MES管理控制器，分別連接于所述線體控制器、所述OEM設備控制器、所述RFID讀寫器、所述交互顯示裝置和所述回控裝置，用于判斷當前到位后的發(fā)動機的加工數據是否合格，若合格則在所述交互顯示裝置進行顯示并根據預先配置的工藝流程表中基礎數據發(fā)送對應加工指示到OEM設備控制器，根據所述加工指示控制OEM設備進行相對應的加工操作；若不合格，則在所述交互顯示裝置進行顯示并根據操作工人在所述回控裝置上的觸發(fā)指令來指示所述線體控制器控制線體將當前工位上的所述發(fā)動機放行；MES服務器，分別與所述MES管理控制器和OEM設備控制器進行通信連接，用于預先進行工藝流程表配置和將所述工藝流程表下載至所述MES管理控制器中，以及還用于從所述MES管理控制器和OEM設備控制器采集所述線體上所有發(fā)動機的實施加工數據和實時加工狀態(tài)信息，并予以儲存和顯示。

在一優(yōu)選實施方案中，所述MES管理控制器還包括一返修管理模塊，用于控制加工不合格的發(fā)動機與當前線體進行分離。

在一優(yōu)選實施方案中，MES管理控制器中還包括一物料防錯跟蹤模塊，用于在驗證當前工位上的發(fā)動機合格后，將掃描配件得到的物料碼與預先設置的物料清單進行匹配比對，在匹配通過后將所述物料碼與所述發(fā)動機的條碼進行綁定儲存。

在一優(yōu)選實施方案中，還包括一協助請求裝置，連接于所述MES管理控制器，用于在出現異?；蛉绷系那闆r下發(fā)送請求，用于指示所述MES管理控制器將所述請求進行顯示。

在一優(yōu)選實施方案中，所述MES管理控制器與所述OEM設備控制器、RFID讀寫器、交互顯示裝置和回控裝置之間采用PROFIBUS或PROFINET總線進行連接。

在一優(yōu)選實施方案中，所述MES管理控制器與所述線體控制器之間采用PROFIBUS或PROFINET總線進行連接。

在一優(yōu)選實施方案中，所述MES管理控制器為一MES PLC。

在一優(yōu)選實施方案中，所述OEM設備控制器和線體控制器均為一PLC。

如上所述，本發(fā)明具有以下有益效果：

1、可以實現在線質量控制，有效防止存在質量問題的工件在生產線上流轉，防止漏裝、錯裝造成質量問題；

2、進一步完善的返修流程與返修控制，實現了不合格產品的自動下線、返修后的返修信息收集、返修后上線無縫隙生產銜接；

3、強大的數據采集能力，通過數據采集軟件與數據同步服務將生產過程的工件到位離開信息、工件加工路線軌跡信息、零部件裝配信息、加工工藝參數信息統(tǒng)一采集到服務器中，為將來質量追溯與工藝改良升級提供數據支撐；

4、本發(fā)明能夠從車間生產的實際需要出發(fā)，選擇合適的信息系統(tǒng)模塊如生產計劃控制、生產過程監(jiān)控、質量管理、全面生產追溯、Andon系統(tǒng)、生產報表等，以提高生產效率，切實解決生產過程瓶頸問題；

5、系統(tǒng)架構清晰、布局合理易于維護，底層設備通過PROFIBUS或PROFINET總線與AS-I總線相結合既保證生產數據的實時穩(wěn)定高效性，又簡化了現場設備走線的復雜度，提高系統(tǒng)的擴展性。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種用于發(fā)動機在線裝配控制的MES系統(tǒng)的部分架構原理圖。

圖2為本發(fā)明中MES管理控制器的一實施原理圖。

附圖標號說明

100 MES管理控制器

200 線體控制器

300 OEM設備控制器

400 MES服務器

500 回控裝置

600 交互顯示裝置

700 RFID讀寫器

具體實施方式

以下通過特定的具體實例說明本發(fā)明的實施方式，本領域技術人員可由本說明書所揭露的內容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點與功效。本發(fā)明還可以通過另外不同的具體實施方式加以實施或應用，本說明書中的各項細節(jié)也可以基于不同觀點與應用，在沒有背離本發(fā)明的精神下進行各種修飾或改變。需說明的是，在不沖突的情況下，以下實施例及實施例中的特征可以相互組合。

見圖1，本實施例提供了用于發(fā)動機在線裝配控制的MES系統(tǒng)中部分框架，如圖所示，該發(fā)動機在線裝配控制系統(tǒng)包括：至少一線體，所述線體上設置有多個用于進行發(fā)動機裝配的工位，各所述工位上均設置有一RFID讀寫器700、一交互顯示裝置600和一回控裝置500；一個或多個OEM設備，設置在所述工位上，并非每個工位上都設置有OEM設備或者每個OEM設備都一樣，每個工位的OEM設備設置跟工藝有關；多個電子標簽，每個電子標簽預先與一待加工的發(fā)動機進行唯一綁定，并跟隨所述發(fā)動機在所述線體上進行移動；一個或多個線體控制器200，連接于所述線體，用于在發(fā)動機達到任一工位時，發(fā)送到位信息；以及用于接收放行信號，將發(fā)動機放行至下一工位；以及還用于輸出實時狀態(tài)信息；一個或多個OEM設備控制器300，連接于所述OEM設備，用于接收到位后的發(fā)動機的條碼信息；以及用于控制所述OEM設備對所述發(fā)動機執(zhí)行加工任務；還用于輸出所述發(fā)動機的加工結果和加工狀態(tài)信息，以及用于對所述發(fā)動機的條碼信息進行數據綁定；MES管理控制器100，分別連接于所述線體控制器200、所述OEM設備控制器300、所述RFID讀寫器700、所述交互顯示裝置600和所述回控裝置500，用于判斷當前到位后的發(fā)動機的加工數據是否合格，若合格則在所述交互顯示裝置600進行顯示并根據預先配置的工藝流程表中基礎數據發(fā)送對應加工指示到OEM設備控制器300，根據所述加工指示控制OEM設備進行相對應的加工操作；若不合格，則在所述交互顯示裝置600進行顯示并根據操作工人在所述回控裝置500上的觸發(fā)指令來指示所述線體控制器200控制線體將當前工位上的所述發(fā)動機放行；MES服務器400，分別網絡連接于所述MES管理控制器100和OEM設備控制器300，用于預先進行工藝流程表配置和將所述工藝流程表下載至所述MES管理控制器100中，以及還用于從所述MES管理控制器100和OEM設備控制器300采集所述線體上所有發(fā)動機的實施加工數據和實時加工狀態(tài)信息，并予以儲存和顯示。

需要說明的是，圖1，并未給出線體、OEM設備以及電子標簽等為本領域技術人員所熟知的設備，其只是重點描述了整個系統(tǒng)中關鍵的實現技術特征。

通過上述發(fā)動機在線裝配控制系統(tǒng)可以對發(fā)動機的整個裝配過程進行動態(tài)的監(jiān)控，可以通過訪問MES服務器400來實現對當前線體上的裝配狀態(tài)進行查詢，從而可以對整個物料的流向進行查詢和管理，同時還可以對裝配的質量進行管控，防止不合格發(fā)動機在線體上繼續(xù)加工等功能，以下將對該發(fā)動機在線裝配控制系統(tǒng)的各種功能進行詳細的說明。

在對該發(fā)動機在線裝配控制系統(tǒng)進行說明前，這里先對可能涉及的技術用于進行說明。

在具體實施中，MES管理控制器100采用MES PLC，OEM設備控制器300采用OEM設備PLC，線體控制器200同樣采用線體PLC。

線體是指發(fā)動機裝配生產線或者發(fā)動機裝配流水線。

工位根據加工內容的不同可以分為不同類型的工位，例如可以有質量管控工位和物料裝配工位等。

發(fā)動機在線體進行裝配時，由于其是通過缸體、缸蓋、曲軸等工件組裝形成，故可以對發(fā)動機統(tǒng)稱工件。

在每個工位上的交互顯示裝置600為一指示燈盒，可以分別設置有Ready、Repair、NG、OK等用于指示不同狀態(tài)的指示燈，其中，Ready表示當前有發(fā)動機進入工位，Repair表示進入工位后的發(fā)動機加工結果不合格，NG表示加工結果不良，OK表示加工結果合格或者完成。

此外，每個工位上的回控裝置500為一按鈕控制盒，用于在工位上完成加工任務后向MES PLC發(fā)送指令，其可以設置如下類型的按鈕：Finish、Reject、ForceOK。例如，加工完成后操作人員按下Finish按鈕，MES PLC根據裝配過程中所采集到的OK信號來判斷本次加工是否合格，如果不合格MES PLC立即通知線體禁止放行，阻止發(fā)動機向下一工位移動；如果合格則允許線體放行；同時將加工結果數據寫入MES PLC指定的數據存儲區(qū)，并實時將該數據通過以太網傳送到MES服務器400。

在裝配過程中，某一工位可以有如下流程：

工位指示燈READY表示托盤到位，RFID讀寫正確，可以開始裝配操作；

質量數據合格，OK指示燈點亮，線體放行并將加工結果傳送給MES系統(tǒng)；

質量數據不合格，通過NG指示燈提示操作者，同時在通過MES系統(tǒng)能夠查詢到工位的操作狀態(tài)，不合格等信息，全面了解工位操作不合格的原因。

工位出現非法操作、故障狀態(tài)等NG指示燈常亮，通過MES服務器400能夠查詢到具體工位的狀態(tài)；

如果是由于當前的發(fā)動機在前面的工位上發(fā)現的質量問題，提示操作員在本工位不進行操作直接放行的，Repair指示燈閃爍，按Reject按鈕通知線體放行；

當系統(tǒng)判定本次加工NG而操作人員確認加工合格，則可以長按ForceOK按鈕通知線體放行，MES PLC將該次加工強制合格寫入存儲區(qū)并傳送給MES服務器400。

在具體實施中，交互顯示裝置600和回控裝置500通過PROFIBUS或PROFINET總線與MES PLC進行通信，這樣可以減少現場的布線難度，做到用線少、抗干擾能力強以及布線簡潔，從而提高系統(tǒng)的穩(wěn)定性。

此外，本發(fā)明還具有全面跟蹤的功能，其利用RFID手段，對在裝的發(fā)動機、零部件進行全程跟蹤，電子標簽(也可以叫做：RFID電子標簽)全面跟蹤是底層生產自動化設備與上層信息管理系統(tǒng)連接的關鍵紐帶，它在整個系統(tǒng)中的作用是承上啟下，是最重要也是最基礎的功能模塊之一：其根據生產基礎數據發(fā)指令給生產自動化設備調用相對應的加工程序指示生產，并在加工結束后返回實際生產結果。通過MES PLC對電子標簽的讀取和寫入可以實現對每個發(fā)動機的動態(tài)跟蹤。

進一步地，本發(fā)明還具有設備防錯功能，具體地，通過與擰緊機、選配設備、壓裝設備，檢測設備等智能設備進行接口通信，發(fā)動機到位后，MES PLC根據工藝流程表中基礎數據發(fā)送對應加工指示到OEM設備，OEM設備根據指示進行相對應的加工操作，防止加工錯誤，損壞設備。這種主動式的積極的質量保證手段從根本上保證了預期的裝配質量，并同時在很大程度上提高了生產裝配效率。

進一步地，本發(fā)明還具有物料防錯和物料跟蹤功能，具體地，首先在MES服務器400建立物料BOM表，對發(fā)動機零部件數據進行配置，為掃碼站的上料提供數據支持。其次，發(fā)動機到位后，MES PLC根據工藝流程表中基礎數據發(fā)送發(fā)動機編碼以及發(fā)動機型號的信息到掃碼站，掃碼站根據得到的相關信息分析BOM對應的物料基礎數據，比對當前人工上料掃碼數據，并顯示掃碼比對結果。因此來實現物料防錯的功能。

此外，見圖2，在驗證物料合格后，再掃描需要裝配至發(fā)動機上的配件的物料碼，將上述物料碼與PLC中預先設置的物料清單進行比對，驗證其是否匹配，若匹配則將上述物料碼與上述發(fā)動機的條碼進行綁定，并進行數據上傳。即MES管理控制器100中還包括一用于實現物料防錯跟蹤模塊，用于在驗證當前工位上的發(fā)動機合格后，將掃描配件得到的物料碼與預先設置的物料清單進行匹配比對，在匹配通過后將所述物料碼與所述發(fā)動機的條碼進行綁定儲存。

這樣現場任何配件的流向都可以通過MES服務器400來進行查詢，從而實現對配件的跟蹤，提高了現場的管理效率，進而實現對配件的實時管理，為配件采購提供了良好的數據支持。

進一步的，再結合圖2，本發(fā)明還具有發(fā)動機自動返修管理功能，具體地，裝配返修主要為發(fā)動機在加工裝配過程中的出現的質量加工問題，需要做返修處理。某工位出現加工質量問題，交互顯示裝置600上的紅燈長亮，提示此臺發(fā)動機加工不合格，人工按下不合格放行，MES PLC更新RFID電子標簽中的數據，標注發(fā)動機為不合格發(fā)動機，同時上傳相關信息到MES服務器400；人工也可按下強制合格按鈕，MES PLC更新RFID電子標簽中的數據，標注發(fā)動機此工位為強制合格，同時上傳相關信息到MES服務器400；MES PLC發(fā)送放行信號給線體，線體進行放行處理；后續(xù)工位MES PLC讀取RFID電子標簽中的數據，如為不合格發(fā)動機或者此工位已加工完成發(fā)動機，MES PLC發(fā)送放行信號給線體，線體進行放行處理；到達返修下線轉臺時，MES PLC讀取RFID電子標簽中的數據，如為不合格發(fā)動機，MES PLC發(fā)送下線信號給線體，線體進行下線處理；不合格發(fā)動機下線后，進入返修區(qū)域，人工進行發(fā)動機掃碼，數據終端提示不合格工位，人工根據提示進行返修，返修過程中如果需要拆除部件，必須拆除部件對應加工工位全部工作，同時不能加工問題工位的后續(xù)工位的工作；返修完成后，人工在數據終端上錄入相關返修數據，設置開始加工工位，并確認返修完成；重新上線時，只能在問題工位的前序返修下線點上線，不允許在后序的返修下線點上線；人工掃描發(fā)動機碼，根據發(fā)動機碼檢索RFID電子標簽所需數據，發(fā)送到MES PLC；線體發(fā)送返修發(fā)動機重新上線到位信號到MES PLC，MES PLC更新RFID載碼體數據，更新完成后，發(fā)送信號給線體，進行放行處理完成返修發(fā)動機的重新上線。通過上述方式實現對不合格發(fā)動機的自動下線，避免了不合格的產品繼續(xù)在線上加工或者滯留阻礙裝配進度，而且，即便工人對其進行強制合格也不會影響對該問題發(fā)動機的返修處理。

具體來說，本發(fā)明中的所述MES管理控制器100還用于控制加工不合格的發(fā)動機與當前線體進行分離。

在一優(yōu)選實施例中，還包括一協助請求裝置，連接于所述MES管理控制器100，用于在出現異常或缺料的情況下發(fā)送請求，用于指示所述MES管理控制器100將所述請求進行顯示。具體的，可以采用ANDON系統(tǒng)來實現。

具體的，ANDON系統(tǒng)在車間的醒目位置設置LED顯示屏(通常在走道、車間入口、出口、中央的位置)，實時顯示車間的生產狀況包括目標產量、實際產量、JPH等，設備運行狀況包括運行、故障、急停等，ANDON呼叫包括：設備呼叫、物料呼叫、質量呼叫等。車間管理人員通過觀察LED顯示屏及時知道目前車間的運行狀況，如有問題，及時采取相應措施解決問題。

例如，當一個工位設備發(fā)生故障時，MES PLC獲取到設備的故障信息，觸發(fā)ANDON，對應ADNON板上顯示此設備相對應的故障內容，表明需要幫助。同時設備未發(fā)生故障，人工判斷設備可能有問題出現，可以按下設備呼叫按鈕，觸發(fā)ANDON，對應ADNON板上顯示此設備呼叫請求，表明需要幫助。班組長以及相關人員響應設備呼叫請求，當問題及時解決后，操作員再次按下該工位按鈕使系統(tǒng)回到正常狀態(tài)。

還例如，當一個工位發(fā)生物料短缺或者快用完時，操作員可以按下物料呼叫按鈕，觸發(fā)ANDON，ADNON板上顯示此工位物料呼叫請求，表明需要配送物料。物料區(qū)相關人員響應設備呼叫請求，當問題及時解決后，操作員再次按下該工位按鈕使系統(tǒng)回到正常狀態(tài)。

再例如，當一個工位發(fā)生質量問題需要幫助時，操作工按下質量呼叫按鈕，按鈕觸發(fā)ANDON，對應ADNON板上顯示此工位質量呼叫請求，表明需要幫助。班組長以及相關人員響應設備呼叫請求，當問題及時解決后，操作員再次按下該工位按鈕使系統(tǒng)回到正常狀態(tài)。

通過這種設置可以提高現場的響應效率，為快速處理現場問題提供了一個高效的途徑。

更進一步的，MES服務器400會進行數據采集，從而保證對整個裝配過程的動態(tài)管理。

具體的，數據采集的對象包括：

1、設備生產狀態(tài)數據：設備生產狀態(tài)數據包括設備運行狀態(tài)，以及設備報警信息。MES PLC通過PROFINET或PROFIBUS網絡從OEM設備上直接采集，并上傳MES系統(tǒng)。

2、設備加工結果數據：設備加工結果數據為加工OK/NG信號。MES PLC通過遠程I/O或者通過PROFINET或PROFIBUS網絡從OEM設備上直接采集，并上傳MES系統(tǒng)。具體的，加工結果數據來源于設備加工OK/NG信號，分為電氣I/O信號，PLC通信信號。其中，所述電氣I/O信號：采用AS-I通訊協議分布式I/O布局與設備輸出的I/O信號電氣連接，通過AS-I for PROFINET或PROFIBUS網關同設備級PROFINET或PROFIBUS網絡無縫連接；而所述PLC通訊信號：直接通過PN/PN Coupler或DP/DP Coupler同設備PLC通訊連接，利用PN/PN Coupler或DP/DP Coupler的特性隔離MES PLC同設備PLC之間的PROFINET或PROFIBUS網絡，到達互不影響的目的。

3、設備加工質量數據：設備加工質量數據為設備加工的扭矩，壓力，溫度，檢測間隙等質量數據，通過數據庫或者數據文件導入MES系統(tǒng)。

具體的，設備加工質量數據來源于加工設備，加工設備將加工結果數據存入本地數據庫或者數據文件，MES系統(tǒng)通過約定接口從設備本地服務器或者PC上采集數據。

進一步的，還包括設備質量檢測數據，其來源于檢測設備，檢測設備將檢測結果數據存入本地數據庫或者數據文件，MES系統(tǒng)通過約定接口從設備本地服務器或者PC上采集數據。

更進一步的，還包括人工質量檢測數據,其來源于人工檢測后進行的數據錄入，人工檢測完成之后，在特定的現場數據終端上進行相關數據錄入，錄入成功后，通過特定接口上傳MES系統(tǒng)。

4、掃碼站掃碼數據：掃碼站掃碼數據主要為物料綁定信息，返修數據，上下線數據等信息，通過MES系統(tǒng)內部接口上傳。具體的，掃碼站數據來源現場所用MES系統(tǒng)相關掃碼站，利用車間以太網絡,同MES系統(tǒng)通過特有接口上傳數據。

5、RFID跟蹤數據：RFID跟蹤數據主要為載碼體中的生產數據，MES PLC通過PROFINET或PROFIBUS網絡控制讀取，并上傳MES系統(tǒng)。

6、回控、ANDON數據：回控、ANDON數據主要為按鈕電氣I/O信號，MES PLC通過AS-I總線網絡控制采集，并上傳MES系統(tǒng)。具體的，按鈕盒數據來源于回控按鈕盒以及ANDON按鈕盒，采用AS-I通訊協議分布式I/O布局，通過AS-I for PROFINET或PROFIBUS網關同設備級PROFINET或PROFIBUS網絡無縫連接。

通過上述數據采集，可以通過PC等電子設備登錄服務器中對上述數據進行查詢，從而實現對發(fā)動機的整個裝配過程進行動態(tài)監(jiān)控。

綜上所述，本發(fā)明至少具有以下優(yōu)點：

1、可以實現在線質量控制，有效防止存在質量問題的工件在生產線上流轉，防止漏裝、錯裝造成質量問題；

2、進一步完善的返修流程與返修控制，實現了不合格產品的自動下線、返修后的返修信息收集、返修后上線無縫隙生產銜接；

3、強大的數據采集能力，通過數據采集軟件與數據同步服務將生產過程的工件到位離開信息、工件加工路線軌跡信息、零部件裝配信息、加工工藝參數信息統(tǒng)一采集到服務器中，為將來質量追溯與工藝改良升級提供數據支撐；

4、本發(fā)明能夠從車間生產的實際需要出發(fā)，選擇合適的信息系統(tǒng)模塊如生產計劃控制、生產過程監(jiān)控、質量管理、全面生產追溯、Andon系統(tǒng)、生產報表等，以提高生產效率，切實解決生產過程瓶頸問題；

5、系統(tǒng)架構清晰、布局合理易于維護，底層設備通過PROFINET或PROFIBUS總線與AS-I總線相結合既保證生產數據的實時穩(wěn)定高效性，又簡化了現場設備走線的復雜度，提高系統(tǒng)的擴展性。

上述實施例僅例示性說明本發(fā)明的原理及其功效，而非用于限制本發(fā)明。任何熟悉此技術的人士皆可在不違背本發(fā)明的精神及范疇下，對上述實施例進行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術領域中具有通常知識者在未脫離本發(fā)明所揭示的精神與技術思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應由本發(fā)明的權利要求所涵蓋。