一種基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法，首先，等效器計算機通過解析主控計算機的各命令碼字實現(xiàn)自身測試狀態(tài)的動態(tài)選擇；其次，所述等效器計算機根據(jù)所述等效器計算機與等效器PLC之間單獨的數(shù)據(jù)協(xié)議，通過“一位一意，一字一值”的方法將具有新格式、新內(nèi)容的控制信息及輸出值發(fā)送給等效器PLC；再次，所述等效器PLC通過解析所述等效器計算器發(fā)出的控制碼動態(tài)控制模飛輸出狀態(tài)并實時更新所述等效器PLC的DO輸出；最后，所述等效器PLC通過“一對一，一對多”的方法由中間繼電器實現(xiàn)AO輸出的動態(tài)控制。通過該等效器動態(tài)控制方法有效簡化測試條件和操作，并提高了測試效率和測試靈活性，且減少了崗位人員和人工操作。
【專利說明】一種基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及通用運載系統(tǒng)等效器控制的【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法。
[0002]
【背景技術(shù)】
[0003]地面測發(fā)控系統(tǒng)是運載系統(tǒng)中的重要組成部分。在測發(fā)控系統(tǒng)交付使用之前進行的等效器測試直接考核了該系統(tǒng)的功能和性能。對等效器測試的優(yōu)化可有效提高對測發(fā)控系統(tǒng)考核的效果。
[0004]在現(xiàn)有技術(shù)中，原有設(shè)備在測試過程中需手動調(diào)出等效器計算機的測試面板；等效器PLC的AO輸出值固化在PLC中，不能夠?qū)崟r更改；且測試項目中模飛狀態(tài)單一，只能夠進行長時間考核模式，無法實現(xiàn)等效器系統(tǒng)動態(tài)控制和滿足高密度運載火箭發(fā)射任務(wù)對地面測試發(fā)射控制系統(tǒng)的高要求。
[0005]因此，有必要提出一種基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法，有效提高測試效率、優(yōu)化測試流程來滿足運載系統(tǒng)對地面測發(fā)系統(tǒng)的較高要求。
[0006]
【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]為了克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，本發(fā)明旨在提供一種能夠?qū)崿F(xiàn)對測試面板初始化、測試流程、A0/D0、模飛模式多樣等方面的動態(tài)控制，并能夠滿足高密度的運載火箭發(fā)射任務(wù)對地面測試發(fā)射控制系統(tǒng)提出更高要求的基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法。
[0008]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法，該基于運載系統(tǒng)的等效器包括一等效器計算機和等效器PLC，所述等效器計算機和所述等效器PLC之間通過網(wǎng)線連接，且所述等效器計算機與外部主控計算機之間分別通過網(wǎng)線和RS232電纜連接，通過各個裝置之間的連接實現(xiàn)對等效器的動態(tài)控制，其具體包括如下步驟:
步驟一:等效器計算機通過解析主控計算機的各命令碼字實現(xiàn)自身測試狀態(tài)的動態(tài)選
擇；
步驟二:所述等效器計算機根據(jù)所述等效器計算機與等效器PLC之間單獨的數(shù)據(jù)協(xié)議，通過“一位一意，一字一值”的方法將具有新格式、新內(nèi)容的控制信息及輸出值發(fā)送給等效器PLC ；
步驟三:所述等效器PLC通過解析所述等效器計算器發(fā)出的控制碼動態(tài)控制模飛輸出狀態(tài)并實時更新所述等效器PLC的DO輸出；
步驟四:所述等效器PLC通過“一對一，一對多”的方法由中間繼電器實現(xiàn)AO輸出的動態(tài)控制。
[0009]較佳地，所述步驟一進一步包括:所述等效器計算機上運行的等效器控制軟件通過解析所述主控計算機經(jīng)TCP協(xié)議發(fā)出的標(biāo)題碼字自動調(diào)出所述等效器計算機的測試面板；所述等效器計算機上運行的等效器控制軟件通過解析所述主計算機經(jīng)TCP協(xié)議發(fā)出的提示碼字自動進入相應(yīng)測試環(huán)節(jié)；且所述等效器計算機上運行的等效器控制軟件通過解析所述主控計算機經(jīng)RS232電纜發(fā)出的控制碼字自動進行測試環(huán)節(jié)中各通道的測試。
[0010]較佳地，所述步驟二包括:所述等效器計算機在解析好所述主控計算機發(fā)出的命令碼字后，按照所述等效器計算機與所述等效器PLC之間的數(shù)據(jù)協(xié)議將控制信息及輸出值填入一發(fā)送數(shù)組中，再通過UDP發(fā)送給所述等效器PLC;其中，所述等效器計算機和所述等效器PLC之間的發(fā)送速率為IOOms/幀。
[0011]較佳地，所述步驟二進一步包括:所述“一位一意，一字一值”的方法為數(shù)據(jù)包中的控制碼字段每bit代表不同的控制碼字或測試項目，數(shù)值段每word代表不同的模擬量數(shù)值。
[0012]較佳地，所述步驟三進一步包括:所述等效器PLC在收到所述等效器計算機發(fā)出的UDP幀后，自動解析模飛狀態(tài)位，并根據(jù)所述模飛狀態(tài)位控制相應(yīng)時串輸出點的輸出；且所述等效器PLC實時解析控制碼中各個狀態(tài)位的信息，用于控制相應(yīng)的DO輸出。
[0013]較佳地，所述步驟四進一步包括:所述一對一為一個模擬量輸出點對應(yīng)一個中間繼電器，所述一對多為一個中間繼電器對應(yīng)多個模擬量數(shù)據(jù)；且所述等效器PLC在收到UDP幀后，將數(shù)據(jù)字中的值實時賦給相應(yīng)的中間繼電器，從而實現(xiàn)對AO輸出的動態(tài)控制。
[0014]較佳地，所述中間繼電器為WORD型中間繼電器。
[0015]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果如下:
1、本發(fā)明的基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法，主要通過調(diào)試面板的動態(tài)初始化及測試流程的動態(tài)響應(yīng)、“一位一意，一字一值”的協(xié)議設(shè)計、模飛狀態(tài)的動態(tài)控制以及實現(xiàn)AO輸出的動態(tài)控制的“一對一，一對多”中間繼電器使用設(shè)計，從而有效實現(xiàn)了對等效器計算機測試面板初始化、測試流程、A0/D0、模飛模式多樣等方面的動態(tài)控制，并且能夠滿足高密度的運載火箭發(fā)射任務(wù)對地面測試發(fā)射控制系統(tǒng)提出了更高的要求一工期縮短、人員減少，從而進一步增加了仿真系統(tǒng)對簡化系統(tǒng)、提高測試效率以及軟件優(yōu)化測試流程、提高覆蓋率以及狀態(tài)多選性的需求。
[0016]2、本發(fā)明設(shè)計的基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法，通過采用“一位一意，一字一值”設(shè)計方法，即數(shù)據(jù)包中的控制碼字段每bit代表不同的控制碼字或測試項目，數(shù)值段每word代表不同的模擬量數(shù)值；由于硬件上部分通路是通用的，即在不同測試項目中需要不同狀態(tài)切換，等效器計算機軟件上設(shè)計在每次發(fā)送狀態(tài)控制碼之前先將數(shù)據(jù)段清空，再將所要控制的PLC繼電器在數(shù)據(jù)包中所對應(yīng)的位置I后一并發(fā)送給的等效器PLC，等效器PLC只需將數(shù)據(jù)包中為I的bit所對應(yīng)的繼電器接通即可實現(xiàn)，從而有效減少了一般的延時等待時間，從而有效提聞效率。
[0017]3、本發(fā)明的基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法通過采用固定源頭，動態(tài)可調(diào)的方式對模飛狀態(tài)進行動態(tài)控制，即在測試過程中接收主控計算機發(fā)送的422碼字，同時判斷該碼字是長模飛指令還是短模飛指令，并在軟件顯示主界面的單選框中顯示，最后在收到起飛信號時將該狀態(tài)發(fā)送給等效器PLC以實現(xiàn)對模飛狀態(tài)的動態(tài)調(diào)控；通過該方法不但實現(xiàn)了對模飛狀態(tài)的動態(tài)調(diào)控，而且減少了系統(tǒng)崗位人員以及崗位人員的操作，同時對模飛狀態(tài)的多態(tài)選擇更實現(xiàn)了縮短測試周期、提高測試效率的目標(biāo)。[0018]
【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]圖1為本發(fā)明基于運載系統(tǒng)的等效器的系統(tǒng)框圖；
圖2為本發(fā)明實施的調(diào)試面板動態(tài)初始化及測試流程的動態(tài)響應(yīng)流程圖；
圖3為本發(fā)明實施的“一位一意，一字一值”協(xié)議使用程序示意圖；
圖4為本發(fā)明實施的模飛狀態(tài)動態(tài)調(diào)控邏輯流程圖；
圖5為本發(fā)明實施的模擬量輸出動態(tài)控制的中間繼電器使用程序示意圖。
[0020]符號列表:
10-主控計算機；20_基于運載系統(tǒng)的等效器，21-等效器計算機，22-等效器PLC。
[0021]【具體實施方式】:
參見示出本發(fā)明實施例的附圖，下文將更詳細的描述本發(fā)明。然而，本發(fā)明可以以不同形式、規(guī)格等實現(xiàn)，并且不應(yīng)解釋為受在此提出之實施例的限制。相反，提出這些實施例是為了達成充分及完整公開，并且使更多的有關(guān)本【技術(shù)領(lǐng)域】的人員完全了解本發(fā)明的范圍。這些附圖中，為清楚可見，可能放大或縮小了相對尺寸。
[0022]現(xiàn)參考圖1詳細描述根據(jù)本發(fā)明實施的基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法，如圖1所示，為基于運載系統(tǒng)的等效器的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，該基于運載系統(tǒng)的等效器20包括一等效器計算機21和等效器PLC22，該等效器計算機21和等效器PLC22之間通過網(wǎng)線連接，且實現(xiàn)等效器控制時，該等效器計算機21分別通過網(wǎng)線和RS232電纜與一主控計算機10進行連接。
[0023]通過該運載系統(tǒng)等效器的連接，其實現(xiàn)等效器動態(tài)控制的具體方法步驟包括: 步驟一:等效器計算機21通過解析主控計算機10的各命令碼字實現(xiàn)自身測試狀態(tài)的
動態(tài)選擇；具體的，該等效器計算機21上運行的等效器控制軟件通過解析該主控計算機10經(jīng)TCP協(xié)議發(fā)出的標(biāo)題碼字自動調(diào)出該等效器計算機21的測試面板；該等效器計算機21上運行的等效器控制軟件通過解析該主控計算機10經(jīng)TCP協(xié)議發(fā)出的提示碼字自動進入相應(yīng)測試環(huán)節(jié)；且該等效器計算機21上運行的等效器控制軟件通過解析該主控計算機10經(jīng)RS232電纜發(fā)出的控制碼字自動進行測試環(huán)節(jié)中各通道的測試；
步驟二:該等效器計算機根據(jù)等效器計算機21與等效器PLC22之間單獨的數(shù)據(jù)協(xié)議，通過“一位一意，一字一值”的方法將具有新格式、新內(nèi)容的控制信息及輸出值發(fā)送給等效器PLC22 ;具體的，該等效器計算機21在解析好該主控計算機10發(fā)出的命令碼字后，按照等效器計算機21與等效器PLC22之間的數(shù)據(jù)協(xié)議將控制信息及輸出值填入一發(fā)送數(shù)組中，再通過UDP發(fā)送給等效器PLC22 ;其中，該等效器計算機21和等效器PLC22之間的發(fā)送速率為IOOms/中貞；
步驟三:該等效器PLC22通過解析該等效器計算機21發(fā)出的控制碼動態(tài)控制模飛輸出狀態(tài)并實時更新該等效器PLC的DO輸出；具體的，該等效器PLC22在收到該等效器計算機21發(fā)出的Μ)Ρ幀后，自動解析模飛狀態(tài)位，并根據(jù)該模飛狀態(tài)位控制相應(yīng)時串輸出點的輸出；且該等效器PLC22實時解析控制碼中各個狀態(tài)位的信息，用于控制相應(yīng)的DO輸出；步驟四:該等效器PLC通過“一對一，一對多”的方法由中間繼電器實現(xiàn)AO輸出的動態(tài)控制；具體的，一對一為一個模擬量輸出點對應(yīng)一個中間繼電器，一對多為一個中間繼電器對應(yīng)多個模擬量數(shù)據(jù)；該等效器PLC22在收到UDP幀后，將數(shù)據(jù)字中的值實時賦給相應(yīng)的中間繼電器，從而實現(xiàn)對AO輸出的動態(tài)控制。
[0024]其中，該“一位一意，一字一值”的方法為數(shù)據(jù)包中的控制碼字段每bit代表不同的控制碼字或測試項目，數(shù)值段每word代表不同的模擬量數(shù)值；且在具體實施過程中，中間繼電器一般均為WORD型中間繼電器。
[0025]實用例
在具體實施過程中，如圖2所示調(diào)試面板的動態(tài)初始化及測試流程的動態(tài)響應(yīng)流程圖，該等效器計算機21在接收到主控計算機10發(fā)出的TCP數(shù)據(jù)幀后，根據(jù)幀格式首先判斷是否為標(biāo)題數(shù)據(jù)，若為標(biāo)題數(shù)據(jù)，則繼續(xù)解析數(shù)據(jù)位上的信息，根據(jù)該信息調(diào)出相應(yīng)測試面板(分為控制綜合、穩(wěn)定綜合、總檢查等測試項目)；測試面板的顯示也說明該等效器計算機21進入了測試狀態(tài)；接下來，則要根據(jù)接收到的主控計算機10TCP數(shù)據(jù)幀(提示幀)進行動態(tài)的流程響應(yīng)(姿控開關(guān)測試、伺服系統(tǒng)測試、一級零位測試等)，且在進行動態(tài)的流程響應(yīng)的同時，多線程地接收串口數(shù)據(jù)(即422控制碼)，并解析各控制碼的含義從而進行各通道測試(伺服系統(tǒng)的F波道測試、H波道測試、G波道測試、HD波道測試、⑶波道測試和姿控電磁閥的F+至G-通道測試等等)。
[0026]如圖3所示，為“一位一意，一字一值”方法的使用程序?qū)嵗诰唧w實施過程中，在伺服系統(tǒng)中一級Fl通道測試，在該測試中，要求等效器PLC22的DO模塊的4.5,4.6,5.0、
5.1以及5.2的輸出端口輸出1，根據(jù)等效器計算機21與等效器PLC22之間的數(shù)據(jù)協(xié)議，為發(fā)送數(shù)組Sdy_zt[]數(shù)組中第11字節(jié)中的第5、6位以及第12字節(jié)中的第0、1、2位設(shè)置為1，然后將其發(fā)送給等效器PLC22，該等效器PLC22只需同樣按該等效器計算機21與等效器PLC22之間的數(shù)據(jù)協(xié)議解析該數(shù)據(jù)幀中的信息，從而實現(xiàn)系統(tǒng)要求的輸出。
[0027]如圖4所示，在具體實施實施例中模飛狀態(tài)動態(tài)調(diào)控邏輯流程，由于在測試過程中還有其他格式的串口數(shù)據(jù)，所以進入程序后首先進行串口數(shù)據(jù)類型的判斷，如果為模飛狀態(tài)碼字，則繼續(xù)對數(shù)據(jù)段進行判斷，若為“FFFFFF”，則表示此次測試的模飛狀態(tài)為長模飛，此時等效器界面中的“短模飛”狀態(tài)框顯示為不勾選；若數(shù)據(jù)段為“111111”，則表示此次測試的模飛狀態(tài)為短模飛，此時等效器界面中“短模飛”狀態(tài)框顯示為勾選。而且，在具體使用過程中，該等效器計算機在收到主控計算機發(fā)出的起飛信號后，讀取該狀態(tài)框的狀態(tài)，并將向該等效器PLC22發(fā)送UDP數(shù)據(jù)幀中相應(yīng)模飛狀態(tài)位設(shè)置為I后發(fā)送給該等效器PLC22。通過該設(shè)置方法不但解決了模飛狀態(tài)單一不可變的測試模式，而且允許測試人員在起飛前對模飛狀態(tài)進行動態(tài)調(diào)整，并且在提高測試效率的同時增加了系統(tǒng)測試的靈活性。
[0028]如圖5 (a)至5 (b)所示為中間繼電器的使用程序段示意圖，在具體實施過程中，PLC的設(shè)計要求對于一個AO點只能單線圈輸出，如果進行了多線圈輸出則會導(dǎo)致輸出不成功。而等效器PLC硬件設(shè)備上同一個模擬量輸出點可能對應(yīng)多個測試項目中不同輸出參數(shù)，如一舵反饋UF為輸出，該等效器PLC硬件上分配的輸出端口為PQW312，但在伺服系統(tǒng)測試中的一級、二級以及三級伺服系統(tǒng)測試中對該參數(shù)要求輸出值不同，分別為±1.4、±2.4以及±8.43，而且伺服系統(tǒng)要求該端口在一級零位測試中輸出0.45，由等效器計算機將數(shù)值及測試項目狀態(tài)寫入發(fā)送數(shù)組Sdy_zt []并發(fā)送給等效器PLC，該等效器PLC在接收到數(shù)據(jù)后，按等效器計算機與等效器PLC之間的數(shù)據(jù)協(xié)議解析，其中，首先判斷測試項目(DB2.DBX3.2)，再將相應(yīng)數(shù)據(jù)碼字(DB2.DBW31)的值實時賦給中間繼電器麗72 ;這樣，只要將該中間繼電器的值通過該端口的輸出就實現(xiàn)了對模擬量輸出的動態(tài)控制。
[0029]本發(fā)明提供的基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法主要實現(xiàn)了對測試面板初始化、測試流程、A0/D0、模飛模式多方面的動態(tài)控制，并滿足了高密度的運載火箭發(fā)射任務(wù)對地面測試發(fā)射控制系統(tǒng)提供的高要求-縮短工期、減少雇員，從而進一步增加了仿真系統(tǒng)對簡化系統(tǒng)、提高測試效率以及軟件優(yōu)化測試流程、提高覆蓋率以及狀態(tài)多選性的需求。
[0030]顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變形而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變形屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動在內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法，其特征在于，包括如下步驟: 步驟一:等效器計算機通過解析主控計算機的各命令碼字實現(xiàn)自身測試狀態(tài)的動態(tài)選擇； 步驟二:所述等效器計算機根據(jù)所述等效器計算機與等效器PLC之間單獨的數(shù)據(jù)協(xié)議，通過“一位一意，一字一值”的方法將具有新格式、新內(nèi)容的控制信息及輸出值發(fā)送給等效器PLC ； 步驟三:所述等效器PLC通過解析所述等效器計算器發(fā)出的控制碼動態(tài)控制模飛輸出狀態(tài)并實時更新所述等效器PLC的DO輸出； 步驟四:所述等效器PLC通過“一對一，一對多”的方法由中間繼電器實現(xiàn)AO輸出的動態(tài)控制。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法，其特征在于，所述步驟一進一步包括:所述等效器計算機上運行的等效器控制軟件通過解析所述主控計算機經(jīng)TCP協(xié)議發(fā)出的標(biāo)題碼字自動調(diào)出所述等效器計算機的測試面板；所述等效器計算機上運行的等效器控制軟件通過解析所述主計算機經(jīng)TCP協(xié)議發(fā)出的提示碼字自動進入相應(yīng)測試環(huán)節(jié)；且所述等效器計算機上運行的等效器控制軟件通過解析所述主控計算機經(jīng)RS232電纜發(fā)出的控制碼字自動進行測試環(huán)節(jié)中各通道的測試。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法，其特征在于，所述步驟二包括:所述等效器計算機在解析好所述主控計算機發(fā)出的命令碼字后，按照所述等效器計算機與所述等效器PLC之間的數(shù)據(jù)協(xié)議將控制信息及輸出值填入一發(fā)送數(shù)組中，再通過UDP發(fā)送給所述等效器PLC ;其中，所述等效器計算機和所述等效器PLC之間的發(fā)送速率為IOOms/中貞。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法，其特征在于，所述步驟二進一步包括:所述“一位一意，一字一值”的方法為數(shù)據(jù)包中的控制碼字段每bit代表不同的控制碼字或測試項目，數(shù)值段每word代表不同的模擬量數(shù)值。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法，其特征在于，所述步驟三進一步包括:所述等效器PLC在收到所述等效器計算機發(fā)出的UDP幀后，自動解析模飛狀態(tài)位，并根據(jù)所述模飛狀態(tài)位控制相應(yīng)時串輸出點的輸出；且所述等效器PLC實時解析控制碼中各個狀態(tài)位的信息，用于控制相應(yīng)的DO輸出。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法，其特征在于，所述步驟四進一步包括:所述一對一為一個模擬量輸出點對應(yīng)一個中間繼電器，所述一對多為一個中間繼電器對應(yīng)多個模擬量數(shù)據(jù)；且所述等效器PLC在收到UDP幀后，將數(shù)據(jù)字中的值實時賦給相應(yīng)的中間繼電器，從而實現(xiàn)對AO輸出的動態(tài)控制。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或6所述的基于運載系統(tǒng)的等效器動態(tài)控制方法，其特征在于，所述中間繼電器為WORD型中間繼電器。
【文檔編號】G05B19/418GK103885418SQ201410110706
【公開日】2014年6月25日 申請日期:2014年3月24日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月24日
【發(fā)明者】莊瑋, 蔡珂, 向軍, 朱飛翔, 呂振彬 申請人:上海航天電子通訊設(shè)備研究所