一種單體液壓支柱用壓力傳感器，屬于單體液壓支柱技術(shù)領域。

背景技術(shù)：

單體液壓支柱是一種新環(huán)保型的支護裝備，單體液壓支柱適用于煤層傾角為25度~35度的傾斜煤層回采工作面，所適應的煤層頂?shù)装鍡l件是：頂板落后不影響支柱的回收，底板不宜過軟，支柱壓入底板深度不惡化底板的完整性，否則應加大底座?，F(xiàn)有的單體液壓支柱在使用時很難精確把握單體液壓支柱的支撐力的大小，大多需要憑借操作人員的經(jīng)驗來調(diào)整單體液壓支柱對煤層支承的力的大小，使用很不方便。為了方便使用，設計人員將數(shù)顯壓力傳感器安裝在單體液壓支柱上，以顯示單體液壓支柱內(nèi)液壓油的壓力，但是為了方便觀察示數(shù)，數(shù)顯壓力傳感器的電源需要安裝在單體液壓支柱內(nèi)，從而導致難以對數(shù)顯壓力傳感器進行檢修、更換電源等工作，使用很不方便。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型要解決的技術(shù)問題是：克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種能夠安裝在單體液壓支柱上并檢測單體液壓支柱內(nèi)的壓力、檢修方便的單體液壓支柱用壓力傳感器。

本實用新型解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：該單體液壓支柱用壓力傳感器，包括壓力傳感器主體以及安裝在壓力傳感器主體上的壓力檢測模塊、顯示模塊和供電模塊，其特征在于：所述的壓力檢測模塊和供電模塊分別設置在壓力傳感器主體的兩端，壓力傳感器主體的側(cè)部設有通油孔，通油孔用于將壓力檢測模塊和待檢測液壓油連通。

優(yōu)選的，所述的壓力傳感器主體為圓筒，并在壓力檢測模塊和供電模塊之間形成封閉的液壓油腔，通油孔將液壓油腔與待檢測液壓油連通。

優(yōu)選的，所述的壓力檢測模塊包括位移傳感器以及膜片，膜片將壓力傳感器主體端部封閉，位移傳感器設置在膜片外側(cè)并與膜片相連。

優(yōu)選的，所述的壓力傳感器主體設置壓力檢測模塊一端的直徑大于另一端的直徑，壓力檢測模塊安裝在壓力傳感器主體內(nèi)。

優(yōu)選的，所述的壓力傳感器主體靠近供電模塊的一端通過密封塞封閉，供電模塊安裝在密封塞外側(cè)的壓力傳感器主體內(nèi)。

優(yōu)選的，所述的顯示模塊與壓力檢測模塊設置在壓力傳感器主體的同一端。

優(yōu)選的，所述的壓力傳感器主體內(nèi)設有導線孔，供電模塊通過設置在導線孔內(nèi)的導線與壓力檢測模塊和顯示模塊相連。

優(yōu)選的，所述的壓力傳感器主體的一端可拆卸的安裝有端蓋，端蓋將供電模塊封閉在壓力傳感器主體內(nèi)。

優(yōu)選的，環(huán)繞所述的壓力傳感器主體外壁設有密封圈槽。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型所具有的有益效果是：

1、本單體液壓支柱用壓力傳感器的通油孔將外部待測液壓油與壓力檢測模塊連通。通油孔設置在壓力傳感器主體側(cè)部，且壓力檢測模塊和供電模塊分別設置在壓力傳感器主體兩端，從而使壓力檢測模塊和供電模塊均位于單體液壓支柱外側(cè)，便于壓力傳感器的檢修或者更換供電模塊，且能夠避免高壓的液壓油對供電模塊或壓力檢測模塊造成損壞，安裝和檢修方便，并且使用壽命長。

2、通油孔將待檢測的液壓油引入液壓油腔，從而能夠使壓力檢測模塊更加準確的進行檢測。

3、高壓的液壓油會引起膜片發(fā)生微變形，并引起位移傳感器阻值的變化，從而測量出液壓油的壓力。

4、顯示模塊和壓力檢測模塊設置在壓力傳感器主體的同一端，方便了顯示模塊和壓力檢測模塊的連接。

5、導線設置在導線孔內(nèi)，避免了導線裸露在外容易引起損壞的問題，也避免了導線浸泡在液壓油內(nèi)導致絕緣膠片老化的問題。

6、端蓋將供電模塊封閉在壓力傳感器主體內(nèi)，避免移動或運輸過程中對供電模塊造成損壞。

附圖說明

圖1為單體液壓支柱用壓力傳感器的主視剖視示意圖。

圖2為單體液壓支柱的主視剖視示意圖。

圖3為把手的主視剖視示意圖。

圖4為實施例2中單體液壓支柱的主視剖視示意圖。

圖5為實施例3中單體液壓支柱的主視剖視示意圖。

圖6為實施例3中柱頭的主視剖視示意圖。

圖7為實施例4中單體液壓支柱的主視剖視示意圖。

圖8為實施例4中柱頭的主視剖視示意圖。

圖9為實施例5中單體液壓支柱的主視剖視示意圖。

圖10為實施例5中柱頭的主視剖視示意圖。

圖中：1、固定缸 2、升降缸 3、底蓋 4、彈簧 5、頂蓋 6、把手 601、把手主體 602、把手壓力傳感器孔 603、把手三用閥孔 604、安裝孔 605、把手進油孔 7、三用閥 8、壓力傳感器 801、壓力傳感器主體 802、通油孔 803、膜片 804、位移傳感器 805、顯示屏 806、導線孔 807、密封塞 808、電池組 809、端蓋 9、柱頭 901、柱頭主體 902、柱頭壓力傳感器孔 903、柱頭三用閥孔 904、柱頭進油孔 905、通氣閥孔 10、增長缸 11、通氣閥。

具體實施方式

圖1~3是本實用新型的最佳實施例，下面結(jié)合附圖1~10對本實用新型做進一步說明。

一種單體液壓支柱用壓力傳感器，包括壓力傳感器主體801以及安裝在壓力傳感器主體801上的壓力檢測模塊、顯示模塊和供電模塊，壓力檢測模塊和供電模塊分別設置在壓力傳感器主體801的兩端，壓力傳感器主體801的側(cè)部設有通油孔802，通油孔802用于將壓力檢測模塊和待檢測液壓油連通。本單體液壓支柱用壓力傳感器的通油孔802將外部待測液壓油與壓力檢測模塊連通。通油孔802設置在壓力傳感器主體801側(cè)部，且壓力檢測模塊和供電模塊分別設置在壓力傳感器主體801兩端，從而使壓力檢測模塊和供電模塊均位于單體液壓支柱外側(cè)，便于壓力傳感器8的檢修或者更換供電模塊，且能夠避免高壓的液壓油對供電模塊或壓力檢測模塊造成損壞，安裝和檢修方便，并且使用壽命長。

實施例1

如圖1所示：壓力傳感器主體801為圓柱狀，壓力傳感器主體801的左端的直徑大于右端的直徑，從而在壓力傳感器主體801的左側(cè)形成限位臺，方便壓力傳感器8的安裝。壓力傳感器主體801的左端的內(nèi)徑大于中部的內(nèi)徑，從而形成用于安裝壓力檢測模塊的檢測模塊安裝孔，壓力檢測模塊安裝在壓力檢測模塊安裝孔內(nèi)；壓力傳感器主體801的右端的內(nèi)徑大于中部的內(nèi)徑，且小于壓力傳感器801右端的內(nèi)徑，從而形成用于安裝供電模塊的供電模塊安裝孔，供電模塊安裝在供電模塊安裝孔內(nèi)。

在本實施例中，供電模塊為電池組808，電池組808安裝在供電模塊安裝孔內(nèi)，并通過右側(cè)的端蓋809封閉。端蓋809通過螺紋與壓力傳感器主體801連接，從而使電池組808更換方便。

壓力傳感器主體801的右端還設有密封塞807，密封塞807設置在電池組808內(nèi)側(cè)。密封塞807通過螺紋安裝在壓力傳感器主體801內(nèi)，并將傳感器主體801的右端封閉，從而使電池組808與液壓油隔離，避免液壓油對電池組808造成損壞。環(huán)繞密封塞807的左端設有密封槽，密封槽內(nèi)安裝有O型密封圈和擋圈。

壓力檢測模塊包括位移傳感器804以及膜片803。膜片803設置在壓力傳感器主體801的左端并將壓力傳感器主體801的左端封閉，從而在膜片803和密封塞807之間形成液壓油腔。位移傳感器804安裝在膜片803左側(cè)的壓力傳感器主體801內(nèi)，位移傳感器804與膜片803相連，液壓油腔內(nèi)的高壓潤滑油使膜片803發(fā)生微變形，從而使位移傳感器804的阻值發(fā)生改變，從而檢測出壓力的大小，并顯示在顯示模塊上。顯示模塊為顯示屏805，顯示屏805安裝在位移傳感器804左側(cè)的壓力傳感器主體801內(nèi)。

壓力檢測模塊安裝孔為階梯狀，從而形成用于對位移傳感器804和顯示屏805限位的限位部。在顯示屏805左側(cè)的壓力傳感器主體801內(nèi)壁上設有環(huán)形的彈性擋圈槽，彈性擋圈槽內(nèi)安裝有孔用彈性擋圈，既避免了顯示屏805發(fā)生晃動損壞顯示屏805，又對壓力檢測模塊安裝孔進行了密封。

通油孔802設置在壓力傳感器主體801中部下側(cè)，通油孔802豎向設置，且通油孔801將液壓油腔與外部連通，從而方便液壓油進入液壓油腔。

壓力傳感器主體801的上側(cè)設有導線孔806，導線孔806將壓力檢測模塊安裝孔和供電模塊安裝孔連通，導線孔806內(nèi)設有導線，導線一端與電池組808相連，另一端同時連接位移傳感器804與顯示屏805。

環(huán)繞壓力傳感器主體801的中部外側(cè)檢測設有兩個密封圈槽，密封圈槽內(nèi)設有O型密封圈，從而在安裝在單體液壓支柱上時能夠起到密封作用。

如圖2所示：一種單體液壓支柱，包括固定缸1、滑動安裝在固定缸1內(nèi)的升降缸2以及上述的壓力傳感器8。固定缸1的下端設有底蓋3，底蓋3將固定缸1的下端封閉，升降缸2與固定缸1同軸設置，且升降缸2與固定缸1之間封閉設置。升降缸2的上端設有頂蓋5，升降缸2的上端還設有將升降缸2上端封閉的密封蓋，密封蓋設置在頂蓋5下方。固定缸1的中部安裝有把手6，三用閥7和壓力傳感器8均安裝在把手6上，且三用閥7和壓力傳感器8均與固定缸1內(nèi)腔連通。密封蓋上側(cè)的升降缸2的一側(cè)設有通氣閥11。

固定缸1內(nèi)設有彈簧4，彈簧4的下端與底蓋3的中部固定連接，彈簧4的上端與密封蓋的中部固定連接，彈簧4處于拉伸狀態(tài)，當升降缸2復位下降時，升降缸2在彈簧4的彈力作用下快速復位。

如圖3所示：把手6包括把手主體601，把手主體601的左側(cè)設有安裝孔604，安裝孔604套設在固定缸1外側(cè)，并與固定缸1同軸設置。

把手主體601的安裝孔604右側(cè)從左到右依次設有把手三用閥孔603和把手壓力傳感器孔602。把手三用閥孔603左側(cè)設有與固定缸1內(nèi)腔連通的通孔，把手壓力傳感器孔602的上端的內(nèi)徑大于下端的內(nèi)徑，從而用于安裝壓力傳感器8設置顯示屏805的一端，并通過限位部限位。

把手三通閥孔603和把手壓力傳感器孔602之間設有把手進油孔605，把手進油孔605設置在把手壓力傳感器孔602中部，在將壓力傳感器8安裝在把手壓力傳感器孔602內(nèi)時，壓力傳感器8的通油孔802與把手進油孔605連通，進而使壓力傳感器8內(nèi)的液壓油腔的液壓油的壓力與固定缸1內(nèi)腔的液壓油的壓力相等。把手壓力傳感器孔602環(huán)繞內(nèi)壁設有環(huán)形槽，把手進油孔605和通油孔802均與環(huán)形槽連通，從而方便壓力傳感器8的安裝。

實施例2

如圖4所示：實施例2與實施例1的區(qū)別在于：把手6設置在固定缸1的上端，把手6的把手壓力傳感器孔602的下部與固定缸1的外壁密封連接，把手壓力傳感器孔602的上部與升降缸2的外壁密封連接。

實施例3

如圖5所示：實施例3與實施例1的區(qū)別在于：固定缸1的下端設有增長缸10，增長缸10與固定缸1同軸設置，底蓋3設置在增長缸10下方。增長缸10與固定缸1之間設有柱頭9，柱頭9與固定缸1同軸設置，柱頭9的上端與固定缸1的下端密封連接，柱頭9的下端與增長缸10的上端密封連接。三用閥7和壓力傳感器8由上至下設置依次設置在沿徑向柱頭9上。彈簧4的下端與柱頭9的上端連接。

如圖6所示：柱頭9包括柱頭主體901，柱頭主體901的上下兩端的直徑小于中部的直徑，柱頭主體901的上端伸進固定缸1內(nèi)并與固定缸1密封連接，柱頭主體901的下端伸進增長缸10內(nèi)并與增長缸10固定連接。

柱頭主體901由上至下依次設有柱頭三用閥孔903以及柱頭壓力傳感器孔902，三用閥7安裝在柱頭三用閥孔903內(nèi)，壓力傳感器8安裝在柱頭壓力傳感器孔902內(nèi)。柱頭三用閥孔903的上側(cè)與固定缸1的內(nèi)腔連通。柱頭三用閥孔903和柱頭壓力傳感器孔902之間設有柱頭進油孔904。柱頭壓力傳感器孔902內(nèi)環(huán)繞內(nèi)壁設有環(huán)形槽，柱頭進油孔904一端與柱頭三用閥孔903連通，另一端與環(huán)形槽連通。在將壓力傳感器8安裝在柱頭壓力傳感器孔902內(nèi)時，壓力傳感器8的通油孔802也與環(huán)形槽連通。

實施例4

如圖7~8所示：實施例4與實施例3的區(qū)別在于：該單體液壓支柱不設置增長缸10，底蓋3將固定缸1下端封閉，柱頭9設置在升降缸2上端并將升降缸2上端封閉，彈簧4上端與柱頭9連接，下端與底蓋3連接。

柱頭三用閥孔903設置在柱頭壓力傳感器孔902下方。且柱頭主體901的上端設有通氣閥孔905，通氣閥11安裝在通氣閥孔905內(nèi)。頂蓋5安裝在柱頭9的上方。

實施例5

如圖9~10所示：實施例5與實施例4的區(qū)別在于：柱頭9的上方設有增長缸10，增長缸10的下端與柱頭9的上端固定連接，頂蓋5安裝在增長缸10的上方。通氣閥11安裝在增長缸10的上部一側(cè)。

以上所述，僅是本實用新型的較佳實施例而已，并非是對本實用新型作其它形式的限制，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員可能利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容加以變更或改型為等同變化的等效實施例。但是凡是未脫離本實用新型技術(shù)方案內(nèi)容，依據(jù)本實用新型的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與改型，仍屬于本實用新型技術(shù)方案的保護范圍。