本發(fā)明涉及一種檢驗(yàn)判定方法，具體涉及一種高性能軸承磨削燒傷綜合檢驗(yàn)判定方法，屬于軸承質(zhì)量檢測領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
n4鋼是目前國內(nèi)高性能航空軸承的首選材料，因該材料的強(qiáng)度、硬度及耐高溫性能均強(qiáng)于普通軸承鋼zgcr15，2008年以來隨著國內(nèi)航空軸承需求量的增大，采用該材料的軸承型號及數(shù)量也在不斷增加。
但由于國內(nèi)廠家對于該材料的加工性能掌握有限，滾道在磨削加工過程中產(chǎn)生的燒傷問題還沒能根本解決，因此在后續(xù)的檢驗(yàn)過程中，通過檢驗(yàn)控制手段將磨削燒傷件有效檢出，避免問題零件裝配出廠尤為重要。
軸承滾道表滿磨削燒傷的產(chǎn)生，是由于砂輪與軸承滾道的接觸表面均呈弧形，接觸面吻合性強(qiáng)，散熱空間小，冷卻液不易進(jìn)入極易產(chǎn)生熱量聚集，尤其在加工參數(shù)的設(shè)定不合理、磨料的選用不當(dāng)或冷卻不足等情況下，磨削熱會在瞬間急劇升高，在滾道表面形成高溫軟化層，產(chǎn)生磨削燒傷。
磨削燒傷會使軸承滾道表面抗疲勞強(qiáng)度及壽命明顯降低。工作過程中，在交變應(yīng)力的作用下，從滾道磨削燒傷區(qū)域形成裂紋并不斷擴(kuò)展，最終形成疲勞剝落。
對于套圈磨削燒傷檢查，現(xiàn)國內(nèi)軸承廠家主要通過冷酸洗的方法，但由于成份和性能的不同，n4鋼軸承滾道的磨削燒傷問題多于普通鋼軸承(zgcr15鋼制軸承)，且n4鋼套圈加工控制難度大，零件的磨削燒傷形貌及輕重程度多樣、狀態(tài)復(fù)雜，僅僅通過常規(guī)的酸洗檢驗(yàn)手段很難將磨削燒傷件有效檢出，必須采取綜合的檢測控制方法。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明為解決軸承滾道磨削燒傷檢出率較低的問題，進(jìn)而提出一種高性能軸承磨削燒傷綜合檢驗(yàn)判定方法。
本發(fā)明為解決上述問題采取的技術(shù)方案是：本發(fā)明所述方法的具體步驟如下：
步驟一、生產(chǎn)過程中用單酸代替混酸進(jìn)行軸承鋼圈檢驗(yàn)；
步驟二、制定燒傷圖譜；
步驟三、通過磁彈儀對成品零件進(jìn)行磨削燒傷檢查；
步驟四、理化分析判定。
本發(fā)明的有益效果是：1本發(fā)明所述檢驗(yàn)方法在2012年至2014年間對廠內(nèi)加工的2萬多件軸承套圈中檢出燒傷件258件，有效的識別出燒傷件，大大提高了燒傷件的檢出率；2、通過綜合判定方法對磨削燒傷件進(jìn)行及時(shí)、有效的識別，使公司能夠在生產(chǎn)加工及工藝控制等方面及時(shí)采取措施，促進(jìn)了生產(chǎn)技術(shù)能力的提高；3、本發(fā)明針對n4鋼(w9cr4v2mo)航空軸承磨削燒傷件，采取的單酸酸洗檢查方法、磁彈儀檢測和理化分析的綜合檢驗(yàn)判定方法，為國內(nèi)航空軸承生產(chǎn)廠家在磨削燒傷檢驗(yàn)技術(shù)方面提供了新的思路和方法，使軸承的生產(chǎn)質(zhì)量和使用可靠性得到保障；4、本發(fā)明可借鑒應(yīng)用于所有型號及結(jié)構(gòu)的軸承在磨削加工過程中的燒傷檢驗(yàn)控制。
附圖說明
圖1是軸承滾道磨削加工示意圖。
具體實(shí)施方式
具體實(shí)施方式一：結(jié)合圖1說明本實(shí)施方式，本實(shí)施方式所述一種高性能軸承磨削燒傷綜合檢驗(yàn)判定方法是通過如下步驟實(shí)現(xiàn)的：
步驟一、生產(chǎn)過程中用單酸代替混酸進(jìn)行軸承外圈檢驗(yàn)；
步驟二、制定燒傷圖譜；
步驟三、通過磁彈儀對成品零件進(jìn)行磨削燒傷檢查；
步驟四、理化分析判定。
步驟四中當(dāng)酸洗檢查和磁彈儀檢測均判斷有異常，還需進(jìn)一步了解燒傷程度時(shí)，還可切取試樣，通過金相顯微鏡觀察，可見滾道磨削燒傷部位的組織與基體組織有明顯差異，白亮色為淬火燒傷，黑色為回火燒傷，通常燒傷層有一定厚度，與基體組織有明顯的分界。
具體實(shí)施方式二：結(jié)合圖1說明本實(shí)施方式，本實(shí)施方式所述一種高性能軸承磨削燒傷綜合檢驗(yàn)判定方法的步驟一中生產(chǎn)過程中用單酸代替混酸進(jìn)行軸承鋼圈檢驗(yàn)的步驟如下：
步驟一(一)、脫脂：用無水碳酸含量為2.5-3.5％、磷酸三鈉含量為2.5-3.5％、氫氧化鈉含量為1-2％、水玻璃含量為0.2-0.3％的混合溶液清洗零件，清洗溫度為75℃～85℃，清洗時(shí)間為3分鐘；
步驟一(二)、連續(xù)水膜檢查：使零件表面完全濕潤，目視觀察30秒之內(nèi)，零件表面無水膜斷裂狀態(tài)為合格；
步驟一(三)、鹽酸浸漬：用鹽酸含量4％-6％的鹽酸溶液浸漬零件1.5-3.5分鐘，溶液溫度為15℃～25℃；
步驟一(四)、酸洗：用硝酸含量2.5％-3.5％的硝酸溶液酸洗零件1.5-2.5分鐘，溶液溫度為15℃～25℃；
步驟一(五)、明化：用鹽酸含量4％-6％的鹽酸溶液明化零件1.5-3.5分鐘，溶液溫度為15℃～25℃；
步驟一(六)、中和：用3％-5％的無水碳酸鈉中和零件表面液體，反應(yīng)時(shí)間為1-2分鐘，反應(yīng)溫度為15℃～25℃；
步驟一(七)、防銹：用于1％-2％的無水碳酸鈉、8％-10％的亞硝酸鈉處理零件表面，反應(yīng)時(shí)間為1-2分鐘，反應(yīng)溫度為15℃～25℃。
原有的酸洗工藝中酸洗液采用硝酸(3.5-4.5％)和氯化鐵(2.5-3.5％)混合酸進(jìn)行酸洗，然后通過鉻酐(13-15％)和硫酸(0.4％)混合酸進(jìn)行明化，由于酸洗液的腐蝕性較強(qiáng)，套圈酸洗后表面呈較深的黑灰色，燒傷部位與完好表面會有顏色差異(多呈條紋狀)，檢驗(yàn)人員通過目視檢查時(shí)，因表面狀態(tài)較差，輕微的燒傷現(xiàn)象不易被檢出，存在誤判的可能；此外，在清洗過程中隨著雜質(zhì)不斷混入酸洗液，混合酸液的比例成份不斷變化，給酸液的過程檢測，配比保證帶來一定難度。采用單酸酸洗工藝可使n4鋼軸承滾道磨削燒傷顯現(xiàn)更清晰，避免了以往使用的混酸酸洗(硝酸和氯化鐵混合酸)后，軸承表面發(fā)黑，輕微磨削燒傷不易識別的問題。此外，單酸方式也避免了混酸酸洗液使用過程中成分含量不易控制的問題，大大提高了酸洗檢驗(yàn)的準(zhǔn)確性。
具體實(shí)施方式三：步驟二中制定燒傷圖譜是為了方便檢驗(yàn)過程中對照識別，對磨削燒傷件形貌、程度、分布位置進(jìn)行梳理歸類，制定了酸洗燒傷件圖譜，采取零件酸洗后與圖譜形貌進(jìn)行對照，確保燒傷件被有效的識別出來，避免誤判、漏判問題的發(fā)生。
具體實(shí)施方式四：在酸洗檢查的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步加強(qiáng)對滾道磨削燒傷問題的控制，通過現(xiàn)有磁彈儀設(shè)備開展巴克豪森噪聲分析法在軸承滾道燒傷檢測方面的研究；這是一種無損檢測方法，是通過零件表面對磁滲透性的差異，形成磁彈值(mp值)數(shù)據(jù)曲線，從而對滾道是否存在磨削燒傷進(jìn)行判別。
該方法的優(yōu)點(diǎn)是對零件無損傷可在成品套圈階段進(jìn)行檢驗(yàn)控制，且設(shè)備易操作，通過數(shù)據(jù)對比可對零件燒傷程度進(jìn)行量化。
磁彈儀檢測方法及界定標(biāo)準(zhǔn)的明確，為磨削燒傷問題的控制，及確保燒傷件的有效檢出加強(qiáng)了保障。通過對廠內(nèi)成品套圈及用戶返回軸承，共163個(gè)規(guī)格12891件套圈的檢測及磁彈值(mp值)變化曲線的對比分析，最終確定了磁彈儀檢測方法，并界定當(dāng)磁彈值mp≤80，且max/min＜1.2時(shí)為合格，當(dāng)磁彈值mp＞80，且max/min＞1.2時(shí)套圈存在磨削燒傷風(fēng)險(xiǎn)，可予以報(bào)廢。
以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，雖然本發(fā)明已以較佳實(shí)施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當(dāng)可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容做出些許更動或修飾為等同變化的等效實(shí)施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)，在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，對以上實(shí)施例所作的任何簡單的修改、等同替換與改進(jìn)等，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍之內(nèi)。