本發(fā)明涉及啟動馬達電磁開關的生產(chǎn)領域，尤其涉及一種全自動檢測流水線。

背景技術：

汽車起動機電磁開關是通過將線圈通電使鐵芯移動將起動機的離合器齒輪送進發(fā)動機飛輪齒圈，當離合器齒輪與飛輪齒圈耦合后通過接觸銅片接通起動機電源，使起動機轉(zhuǎn)動，啟動發(fā)動機。目前，汽車起動機電磁開關在生產(chǎn)完成后需要經(jīng)過氣密封測試、掛鉤尺寸測試、附加行程測試、吸合電壓測試、釋放電壓測試、線圈電流平衡試驗、磨合試驗、測觸點降壓測試和耐壓測試等一系列測試，主要在各個指標都滿足的情況下才能成為合格產(chǎn)品。但現(xiàn)有電磁開關的每個檢測步驟都是通過單個檢測機構單獨檢測，在檢測流程中，工件的轉(zhuǎn)移及拆裝占據(jù)了大量時間，從而使其檢測效率非常低下，因此急需改進。

技術實現(xiàn)要素：

為了解決上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種啟動馬達電磁開關檢測流水線，該全自動檢測流水線中各個檢測箱體沿循環(huán)送料帶順序設置，檢測時人工推動工裝定位平臺沿循環(huán)送料帶輸送，并依次經(jīng)過各個數(shù)據(jù)的檢測；通過流水線檢測方式，大大提升檢測效率，提升企業(yè)出貨量，降低企業(yè)成本。

為了實現(xiàn)上述的目的，本發(fā)明采用了以下的技術方案：

啟動馬達電磁開關檢測流水線，包括中控機構，以及由中控機構控制驅(qū)動的傳輸機構、氣密性測試箱、掛鉤尺寸測試箱、開關蓋方向確認機構、附加行程測試箱、吸合電壓測試箱、釋放電壓測試箱、線圈電流平衡試驗箱、磨合試驗箱、測觸點降壓、耐壓測試箱和自動噴碼箱；所述傳輸機構包括循環(huán)送料帶，以及設置在循環(huán)送料帶上的工裝定位平臺；所述工裝定位平臺用于安裝固定待檢測工件，中控機構控制循環(huán)送料帶運行送料；氣密性測試箱、掛鉤尺寸測試箱、開關蓋方向確認機構、附加行程測試箱、吸合電壓測試箱、釋放電壓測試箱、線圈電流平衡試驗箱、磨合試驗箱、測觸點降壓、耐壓測試箱和自動噴碼箱沿所述循環(huán)送料帶的送料方向依次設置；并且，氣密性測試箱、掛鉤尺寸測試箱、開關蓋方向確認機構、附加行程測試箱、吸合電壓測試箱、釋放電壓測試箱、線圈電流平衡試驗箱、磨合試驗箱、測觸點降壓、耐壓測試箱和自動噴碼箱內(nèi)均設有一平臺，平臺上設有檢測工位，檢測工位與循環(huán)送料帶之間通過支路傳輸帶相通，支路傳輸帶外端部可設置支路氣缸，支路氣缸的輸出端能夠驅(qū)使工裝定位平臺在支路傳輸帶上移動，用以將待檢測工件移送至檢測工位上。

作為優(yōu)選，所述氣密性測試箱包括第一箱體，以及設置在第一箱體內(nèi)部的氣密性測試儀和第一定位組件；所述第一定位組件包括第一升降平臺，以及驅(qū)動所述第一升降平臺升降的第一升降氣缸，以及設置在第一升降平臺上的第一定位工裝；所述第一升降平臺連接在第一升降氣缸的輸出端上，第一升降平臺處于檢測工位上方，氣密性測試儀與第一定位工裝相連接。

作為優(yōu)選，所述掛鉤尺寸測試箱包括第二箱體，以及設置在第二箱體內(nèi)部的第二定位組件和掛鉤測試組件；所述第二定位組件包括處于檢測工位上方的第二升降平臺，以及驅(qū)動所述第二升降平臺升降的第二升降氣缸，以及設置在第二升降平臺上的第二定位工裝，第二升降平臺連接在第二升降氣缸的輸出端上；所述掛鉤測試組件處于檢測工位下方，掛鉤測試組件包括行程氣缸，以及設置行程氣缸輸出端上的第二頂桿，以及與所述第二頂桿相聯(lián)動的第二位移傳感器；所述行程氣缸的輸出端上連接有直線軸承架，第二頂桿固定在直線軸承架上端，行程氣缸驅(qū)動所述直線軸承架沿直線軸承導軌移動，從而實現(xiàn)第二頂桿上下移動，在第二頂桿上下移動的過程中，第二位移傳感器被聯(lián)動并檢測第二頂桿部分行程之間的距離。

作為優(yōu)選，所述開關蓋方向確認機構包括顯示器和攝像頭，攝像頭處于循環(huán)送料帶上方，攝像頭的的攝像方向豎直向下朝向循環(huán)送料帶，用于攝取工裝定位平臺上的待檢測工件俯視圖；攝像頭獲取的俯視圖被反饋至中控機構和顯示器，中控機構將該俯視圖與系統(tǒng)中預留的視圖進行對比，根據(jù)圖像像素分析，判斷俯視圖與系統(tǒng)中預留的視圖是否匹配，以此判斷待檢測工件所安裝定位的方位是否準確。

作為優(yōu)選，所述附加行程測試箱包括第三箱體，以及設置在第三箱體內(nèi)的第三定位組件和附加行程測試組件；所述第三定位組件包括處于檢測工位上方的第三升降平臺，以及驅(qū)動所述第三升降平臺升降的第三升降氣缸，以及設置在第三升降平臺上的第三定位工裝，第三升降平臺連接在第三升降氣缸的輸出端上，且第三定位工裝上接入信號電路；所述附加行程測試組件包括移動副，以及驅(qū)動所述移動副運動的伺服電機，以及設置在移動副上的第三頂桿，以及與所述第三頂桿相聯(lián)動的第三位移傳感器；所述移動副設置在直線軸承導軌上，伺服電機的輸出端上連接有螺桿，螺桿的桿體與移動副相嚙合，伺服電機驅(qū)動螺桿旋轉(zhuǎn)帶動移動副移動。

作為優(yōu)選，所述吸合電壓測試箱包括第四箱體，以及設置在第四箱體內(nèi)的第四定位組件；所述第四定位組件包括處于檢測工位上方的第四升降平臺，以及驅(qū)動所述第四升降平臺升降的第四升降氣缸，以及設置在第四升降平臺上的第四定位工裝，第四升降平臺連接在第四升降氣缸的輸出端上，且第四定位工裝上接入信號電路和吸附電路；所述釋放電壓測試箱包括第五箱體，以及設置在第五箱體內(nèi)的第五定位組件；所述第五定位組件包括處于檢測工位上方的第五升降平臺，以及驅(qū)動所述第五升降平臺升降的第五升降氣缸，以及設置在第五升降平臺上的第五定位工裝，第五升降平臺連接在第五升降氣缸的輸出端上，且第五定位工裝上接入信號電路和吸附電路。

作為優(yōu)選，所述線圈電流平衡試驗箱包括第六箱體，以及設置在第六箱體內(nèi)的第六定位組件；所述第六定位組件包括處于檢測工位上方的第六升降平臺，以及驅(qū)動所述第六升降平臺升降的第六升降氣缸，以及設置在第六升降平臺上的第六定位工裝，第六升降平臺連接在第六升降氣缸的輸出端上，且第六定位工裝上接入檢測電路；所述線圈電流平衡試驗箱的檢測工位下方設有頂桿氣缸，頂桿氣缸的輸出端穿入檢測工位內(nèi)。

作為優(yōu)選，所述磨合試驗箱包括第七箱體，以及設置在第七箱體內(nèi)的第七定位組件；所述第七定位組件包括處于檢測工位上方的第七升降平臺，以及驅(qū)動所述第七升降平臺升降的第七升降氣缸，以及設置在第七升降平臺上的第七定位工裝，第七升降平臺連接在第七升降氣缸的輸出端上，且第七定位工裝上接入吸附電路和檢測電路；所述測觸點降壓包括第八箱體，以及設置在第八箱體內(nèi)的第八定位組件；所述第八定位組件包括處于檢測工位上方的第八升降平臺，以及驅(qū)動所述第八升降平臺升降的第八升降氣缸，以及設置在第八升降平臺上的第八定位工裝，第八升降平臺連接在第八升降氣缸的輸出端上，且第八定位工裝上接入吸附電路和檢測電路。

作為優(yōu)選，所述耐壓測試箱包括第九箱體，以及設置在第九箱體內(nèi)的第九定位組件；所述第九定位組件包括處于檢測工位上方的第九升降平臺，以及驅(qū)動所述第九升降平臺升降的第九升降氣缸，以及設置在第九升降平臺上的第九定位工裝，第九升降平臺連接在第九升降氣缸的輸出端上，且第九定位工裝上接入檢測電路。

作為優(yōu)選，所述自動噴碼箱包括第十箱體，以及固定在第十箱體上的噴頭，以及設置在檢測工位上方的夾裝移位工裝；所述夾裝移位工裝包括橫向移動副，以及設置橫向移動副上的縱向移動副，以及設置在縱向移動副上的轉(zhuǎn)動副，以及設置在轉(zhuǎn)動副上的夾裝組件；所述橫向移動副連接在橫向驅(qū)動缸的輸出端上，橫向驅(qū)動缸驅(qū)動橫向移動副橫向水平移動；所述縱向移動副設置在縱向驅(qū)動缸的輸出端上，縱向驅(qū)動缸驅(qū)動縱向移動副縱向移動；所述轉(zhuǎn)動副由旋轉(zhuǎn)缸或伺服電機驅(qū)動實現(xiàn)旋轉(zhuǎn)；所述夾裝組件包括固定在轉(zhuǎn)動副上的固定臂，以及活動設置在轉(zhuǎn)動副上的活動臂，以及驅(qū)動活動臂移動的夾裝氣缸；活動臂與固定臂之間構成夾裝工位，夾裝氣缸驅(qū)動活動臂相對固定臂移動，以此實現(xiàn)夾裝工位的收攏或打開。

本發(fā)明采用上述技術方案，該技術方案涉及一種全自動檢測流水線，該全自動檢測流水線包括沿循環(huán)送料帶順序設置的氣密性測試箱、掛鉤尺寸測試箱、開關蓋方向確認機構、附加行程測試箱、吸合電壓測試箱、釋放電壓測試箱、線圈電流平衡試驗箱、磨合試驗箱、測觸點降壓、耐壓測試箱和自動噴碼箱。待檢測工件依次經(jīng)過氣密性測試箱、掛鉤尺寸測試箱、開關蓋方向確認機構、附加行程測試箱、吸合電壓測試箱、釋放電壓測試箱、線圈電流平衡試驗箱、磨合試驗箱、測觸點降壓和耐壓測試箱進行一系列數(shù)據(jù)檢測；待所有項目檢測合格后，工件經(jīng)過自動噴碼箱進行噴碼工序，經(jīng)噴碼工序由工裝定位平臺上取下，并同時經(jīng)過人工肉眼進行外觀檢測，合格產(chǎn)品進行包裝。因此，該全自動檢測流水線中各個檢測箱體沿循環(huán)送料帶順序設置，檢測時人工推動工裝定位平臺沿循環(huán)送料帶輸送，并依次經(jīng)過各個數(shù)據(jù)的檢測；通過流水線檢測方式，大大提升檢測效率，提升企業(yè)出貨量，降低企業(yè)成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的流水線前段部分的結(jié)構示意圖。

圖2為本發(fā)明的流水線后段部分的結(jié)構示意圖；圖2的a”部與圖1的a部相承接。

圖3為氣密性測試箱的結(jié)構示意圖。

圖4為掛鉤尺寸測試箱的結(jié)構示意圖。

圖5為附加行程測試箱的結(jié)構示意圖。

圖6為吸合電壓測試箱的結(jié)構示意圖。

圖7為釋放電壓測試箱的結(jié)構示意圖。

圖8為線圈電流平衡試驗箱的結(jié)構示意圖。

圖9為磨合試驗箱的結(jié)構示意圖。

圖10為測觸點降壓的結(jié)構示意圖。

圖11為耐壓測試箱的結(jié)構示意圖。

圖12為自動噴碼箱的結(jié)構示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明的優(yōu)選實施方案作進一步詳細的說明。

如圖1~12所示的一種啟動馬達電磁開關的全自動檢測流水線，包括中控機構，以及由中控機構控制驅(qū)動的傳輸機構、氣密性測試箱2、掛鉤尺寸測試箱3、開關蓋方向確認機構、附加行程測試箱4、吸合電壓測試箱5a、釋放電壓測試箱5b、線圈電流平衡試驗箱6、磨合試驗箱7、測觸點降壓8、耐壓測試箱9和自動噴碼箱10。所述傳輸機構包括循環(huán)送料帶11，以及設置在循環(huán)送料帶11上的工裝定位平臺12。所述工裝定位平臺12用于安裝固定待檢測工件（即啟動馬達電磁開關），中控機構控制循環(huán)送料帶11運行送料；氣密性測試箱2、掛鉤尺寸測試箱3、開關蓋方向確認機構、附加行程測試箱4、吸合電壓測試箱5a、釋放電壓測試箱5b、線圈電流平衡試驗箱6、磨合試驗箱7、測觸點降壓8、耐壓測試箱9和自動噴碼箱10沿所述循環(huán)送料帶11的送料方向依次設置。并且，氣密性測試箱2、掛鉤尺寸測試箱3、開關蓋方向確認機構、附加行程測試箱4、吸合電壓測試箱5a、釋放電壓測試箱5b、線圈電流平衡試驗箱6、磨合試驗箱7、測觸點降壓8、耐壓測試箱9和自動噴碼箱10內(nèi)均設有一平臺，平臺上設有檢測工位a，檢測工位a與循環(huán)送料帶11之間通過支路傳輸帶相通，支路傳輸帶外端部可設置支路氣缸，支路氣缸的輸出端能夠驅(qū)使工裝定位平臺12在支路傳輸帶上移動，用以將待檢測工件移送至檢測工位a上。

所述氣密性測試箱2包括第一箱體21，以及設置在第一箱體21內(nèi)部的氣密性測試儀22和第一定位組件。所述第一定位組件包括第一升降平臺23，以及驅(qū)動所述第一升降平臺23升降的第一升降氣缸24，以及設置在第一升降平臺23上的第一定位工裝26。所述第一升降平臺23連接在第一升降氣缸24的輸出端上，第一升降平臺23處于檢測工位a上方，氣密性測試儀22與第一定位工裝26相連接。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第一升降氣缸24驅(qū)動使第一升降平臺23下移，使第一定位工裝26連接在待檢測工件上，而后氣密性測試儀22工作監(jiān)測工件的氣密性，工作過程可由氣密性測試儀22通過第一定位工裝26向工件內(nèi)充氣，并通過壓力傳感器檢測內(nèi)部氣壓并傳輸至中控機構，中控機構根據(jù)預設數(shù)據(jù)判斷其氣密性是否良好。

所述掛鉤尺寸測試箱3包括第二箱體31，以及設置在第二箱體31內(nèi)部的第二定位組件和掛鉤測試組件。所述第二定位組件包括處于檢測工位a上方的第二升降平臺32，以及驅(qū)動所述第二升降平臺32升降的第二升降氣缸33，以及設置在第二升降平臺32上的第二定位工裝37，第二升降平臺32連接在第二升降氣缸33的輸出端上。所述掛鉤測試組件處于檢測工位a下方，掛鉤測試組件包括行程氣缸34，以及設置行程氣缸34輸出端上的第二頂桿35，以及與所述第二頂桿35相聯(lián)動的第二位移傳感器36。所述行程氣缸34的輸出端上連接有直線軸承架，第二頂桿35固定在直線軸承架上端，行程氣缸34驅(qū)動所述直線軸承架沿直線軸承導軌移動，從而實現(xiàn)第二頂桿35上下移動，在第二頂桿35上下移動的過程中，第二位移傳感器36被聯(lián)動并檢測第二頂桿35部分行程之間的距離。該掛鉤尺寸測試箱3用于檢測啟動馬達電磁開關的掛鉤尺寸，掛鉤尺寸是通過測量初始狀態(tài)與完全插入狀態(tài)下電磁開關內(nèi)部的動鐵芯產(chǎn)生的軸距；檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第二升降氣缸33驅(qū)動使第二升降平臺32下移，使第二定位工裝37定位所述待檢測工件上；而后行程氣缸34輸出推動第二頂桿35，第二頂桿35穿入檢測工位a內(nèi)的待加工工件并推動動鐵芯移動；同時第二位移傳感器36同步檢測推動距離，將該數(shù)據(jù)傳輸至中控機構上，中控機構根據(jù)預設數(shù)據(jù)判斷其掛鉤尺寸是否良好。

所述開關蓋方向確認機構包括顯示器和攝像頭，攝像頭處于循環(huán)送料帶11上方，攝像頭的的攝像方向豎直向下朝向循環(huán)送料帶11，用于攝取工裝定位平臺12上的待檢測工件俯視圖。攝像頭獲取的俯視圖被反饋至中控機構和顯示器，中控機構將該俯視圖與系統(tǒng)中預留的視圖進行對比，根據(jù)圖像像素分析，判斷俯視圖與系統(tǒng)中預留的視圖是否匹配（該步驟為現(xiàn)有圖像對比技術），以此判斷待檢測工件所安裝定位的方位是否準確。如若匹配，循環(huán)送料帶11進行前行送料，如若不匹配，則報警通知操作人員手動調(diào)整待檢測工件的安裝位置。

所述附加行程測試箱4包括第三箱體41，以及設置在第三箱體41內(nèi)的第三定位組件和附加行程測試組件。所述第三定位組件包括處于檢測工位a上方的第三升降平臺42，以及驅(qū)動所述第三升降平臺42升降的第三升降氣缸，以及設置在第三升降平臺42上的第三定位工裝44，第三升降平臺42連接在第三升降氣缸的輸出端上，且第三定位工裝44上接入信號電路。所述附加行程測試組件包括移動副45，以及驅(qū)動所述移動副45運動的伺服電機46，以及設置在移動副45上的第三頂桿47，以及與所述第三頂桿47相聯(lián)動的第三位移傳感器48。所述移動副45設置在直線軸承導軌上，伺服電機46的輸出端上連接有螺桿49，螺桿的桿體與移動副45相嚙合，伺服電機46驅(qū)動螺桿旋轉(zhuǎn)帶動移動副45移動。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第三升降氣缸驅(qū)動使第三升降平臺42下移，使第三定位工裝44連接在待檢測工件上，此時信號電路的兩端接在待加工工件的兩觸點上。而后，附加行程測試組件中的伺服電機46工作，使第三頂桿47穿入檢測工位a內(nèi)的待加工工件并推動動鐵芯移動至完全推入狀態(tài)（即掛鉤尺寸測量的狀態(tài)），此時由于動鐵芯推入，待加工工件兩觸點之間相接通；而后伺服電機46工作驅(qū)使第三頂桿47慢慢退出，動鐵芯下移至某個點上會使信號電路斷開，位移傳感器計算完全推入狀態(tài)和信號電路斷開點之間的位移，即為附加行程；最后將該附加行程反饋至中控機構根據(jù)預設數(shù)據(jù)判斷工件是否合格。

所述吸合電壓測試箱5a包括第四箱體51，以及設置在第四箱體51內(nèi)的第四定位組件。所述第四定位組件包括處于檢測工位a上方的第四升降平臺52，以及驅(qū)動所述第四升降平臺52升降的第四升降氣缸，以及設置在第四升降平臺52上的第四定位工裝54，第四升降平臺52連接在第四升降氣缸的輸出端上，且第四定位工裝54上接入信號電路和吸附電路。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第四升降氣缸驅(qū)動使第四升降平臺52下移，使第四定位工裝54連接在待檢測工件上，此時信號電路的兩端連接在待加工工件的兩觸點上；而吸附電路連接在待加工工件內(nèi)部的線圈上，且吸附電路的一端接地，即為“0電勢”。此時，先逐漸增大吸附電路另一端的電勢，兩端部之間的電勢差（電壓）使線圈產(chǎn)生磁場并驅(qū)使動鐵芯移動，動鐵芯移動而使信號電路接通的瞬間，此時吸附電路的實時電壓即可待加工工件的吸合電壓，將該吸合電壓反饋至中控機構根據(jù)預設數(shù)據(jù)判斷工件是否合格。

所述釋放電壓測試箱5b包括第五箱體55，以及設置在第五箱體55內(nèi)的第五定位組件。所述第五定位組件包括處于檢測工位a上方的第五升降平臺56，以及驅(qū)動所述第五升降平臺56升降的第五升降氣缸，以及設置在第五升降平臺56上的第五定位工裝58，第五升降平臺56連接在第五升降氣缸的輸出端上，且第五定位工裝58上接入信號電路和吸附電路。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第五升降氣缸驅(qū)動使第五升降平臺56下移，使第五定位工裝58連接在待檢測工件上，此時信號電路的兩端連接在待加工工件的兩觸點上；而吸附電路連接在待加工工件內(nèi)部的線圈上，且吸附電路的一端接地，即為“0電勢”。此時，先在吸附電路上連接一個大電壓，該電壓確保能夠使線圈產(chǎn)生磁場并驅(qū)使動鐵芯移動，并使信號電路接通；然后逐漸減小吸附電路另一端的電勢，線圈產(chǎn)生磁場減弱而無法維持動鐵芯，在信號電路斷開的瞬間，吸附電路的實時電壓即可待加工工件的釋放電壓，將該釋放電壓反饋至中控機構根據(jù)預設數(shù)據(jù)判斷工件是否合格。需要說明的是，由于線圈的特殊性能，在吸附電路電壓降低過程中，線圈會產(chǎn)生感應電流阻礙降低的過程，感應電流所產(chǎn)生的感應磁場會作用于動鐵芯，因此所測量的釋放電壓肯定小于吸合電壓。

所述線圈電流平衡試驗箱6包括第六箱體61，以及設置在第六箱體61內(nèi)的第六定位組件。所述第六定位組件包括處于檢測工位a上方的第六升降平臺62，以及驅(qū)動所述第六升降平臺62升降的第六升降氣缸，以及設置在第六升降平臺62上的第六定位工裝64，第六升降平臺62連接在第六升降氣缸的輸出端上，且第六定位工裝64上接入檢測電路。所述線圈電流平衡試驗箱6的檢測工位a下方設有頂桿氣缸65，頂桿氣缸65的輸出端穿入檢測工位a內(nèi)。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第六升降氣缸驅(qū)動使第四升降平臺52下移，使第六定位工裝64連接在待檢測工件上，此時檢測電路的兩端連接在待加工工件的兩觸點上；頂桿氣缸65穿入檢測工位a內(nèi)的待加工工件并推動動鐵芯移動，使檢測電路接通。在檢測電路接入恒定的電壓值，測量檢測電路的電流值，推算線圈產(chǎn)熱效果以及可能產(chǎn)生短路的幾率，由此判斷待檢測工件是否合格。

所述磨合試驗箱7包括第七箱體71，以及設置在第七箱體71內(nèi)的第七定位組件。所述第七定位組件包括處于檢測工位a上方的第七升降平臺72，以及驅(qū)動所述第七升降平臺72升降的第七升降氣缸，以及設置在第七升降平臺72上的第七定位工裝74，第七升降平臺72連接在第七升降氣缸的輸出端上，且第七定位工裝74上接入吸附電路和檢測電路。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第七升降氣缸驅(qū)動使第七升降平臺72下移，使第七定位工裝74連接在待檢測工件上，此時檢測電路的兩端連接在待加工工件的兩觸點上；而吸附電路連接在待加工工件內(nèi)部的線圈上，且吸附電路的一端接地，即為“0電勢”。重復接通和斷開吸附電路使動鐵芯往返移動，檢測電路不短接通和斷開，多次重復達到磨合效果。

所述測觸點降壓8包括第八箱體81，以及設置在第八箱體81內(nèi)的第八定位組件。所述第八定位組件包括處于檢測工位a上方的第八升降平臺82，以及驅(qū)動所述第八升降平臺82升降的第八升降氣缸，以及設置在第八升降平臺82上的第八定位工裝84，第八升降平臺82連接在第八升降氣缸的輸出端上，且第八定位工裝84上接入吸附電路和檢測電路。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第八升降氣缸驅(qū)動使第八升降平臺82下移，使第八定位工裝84連接在待檢測工件上，此時檢測電路的兩端連接在待加工工件的兩觸點上；而吸附電路連接在待加工工件內(nèi)部的線圈上，且吸附電路的一端接地，即為“0電勢”。在檢測電路接通情況下，在檢測電路上接入200a恒定電流，檢測兩觸點之間的電勢差；判斷待檢測工件兩觸點之間的壓降，反饋至中控機構根據(jù)預設數(shù)據(jù)判斷工件是否合格。

所述耐壓測試箱9包括第九箱體91，以及設置在第九箱體91內(nèi)的第九定位組件。所述第九定位組件包括處于檢測工位a上方的第九升降平臺92，以及驅(qū)動所述第九升降平臺92升降的第九升降氣缸93，以及設置在第九升降平臺92上的第九定位工裝94，第九升降平臺92連接在第九升降氣缸93的輸出端上，且第九定位工裝94上接入檢測電路。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第九升降氣缸93驅(qū)動使第九升降平臺92下移，使第九定位工裝94連接在待檢測工件上，此時檢測電路的兩端連接在待加工工件的兩觸點上。此時，檢測電路向待檢測工件兩觸點之間通入500v~800v的電壓，同時檢測兩觸點是否被擊穿。

所述自動噴碼箱10包括第十箱體101，以及固定在第十箱體101上的噴頭102，以及設置在檢測工位a上方的夾裝移位工裝。所述夾裝移位工裝包括橫向移動副103，以及設置橫向移動副103上的縱向移動副104，以及設置在縱向移動副104上的轉(zhuǎn)動副105，以及設置在轉(zhuǎn)動副105上的夾裝組件。所述橫向移動副103連接在橫向驅(qū)動缸106的輸出端上，橫向驅(qū)動缸106驅(qū)動橫向移動副103橫向水平移動。所述縱向移動副104設置在縱向驅(qū)動缸107的輸出端上，縱向驅(qū)動缸107驅(qū)動縱向移動副104縱向移動。所述轉(zhuǎn)動副105由旋轉(zhuǎn)缸或伺服電機46驅(qū)動實現(xiàn)旋轉(zhuǎn)。所述夾裝組件包括固定在轉(zhuǎn)動副105上的固定臂108，以及活動設置在轉(zhuǎn)動副105上的活動臂109，以及驅(qū)動活動臂109移動的夾裝氣缸；活動臂109與固定臂108之間構成夾裝工位，夾裝氣缸驅(qū)動活動臂109相對固定臂108移動，以此實現(xiàn)夾裝工位的收攏或打開。噴碼時，工件移送至檢測工位a，夾裝移位工裝處于檢測工位a正上方；夾裝移位工裝的縱向移動副104下移，使夾裝組件靠近工件，待縱向移動副104停止移動后后夾裝組件夾裝固定工件；待夾裝完成后，縱向移動副104上移且轉(zhuǎn)動副105旋轉(zhuǎn)，使工件對準所述噴頭102；而后噴頭102工作，同時橫向移動副103水平移動，使得工件相對于噴頭102移動，實現(xiàn)在工件上噴碼。

上述待檢測工件安裝固定在工裝定位平臺12上，并可沿循環(huán)送料帶11輸送；待檢測工件依次經(jīng)過氣密性測試箱2、掛鉤尺寸測試箱3、開關蓋方向確認機構、附加行程測試箱4、吸合電壓測試箱5a、釋放電壓測試箱5b、線圈電流平衡試驗箱6、磨合試驗箱7、測觸點降壓8和耐壓測試箱9進行一系列數(shù)據(jù)檢測；待所有項目檢測合格后，工件經(jīng)過自動噴碼箱10進行噴碼工序，經(jīng)噴碼工序由工裝定位平臺12上取下，并同時經(jīng)過人工肉眼進行外觀檢測，合格產(chǎn)品進行包裝。