本發(fā)明涉及啟動馬達(dá)電磁開關(guān)的生產(chǎn)領(lǐng)域，尤其涉及一種半自動檢測流水線。

背景技術(shù)：

汽車起動機(jī)電磁開關(guān)是通過將線圈通電使鐵芯移動將起動機(jī)的離合器齒輪送進(jìn)發(fā)動機(jī)飛輪齒圈，當(dāng)離合器齒輪與飛輪齒圈耦合后通過接觸銅片接通起動機(jī)電源，使起動機(jī)轉(zhuǎn)動，啟動發(fā)動機(jī)。目前，汽車起動機(jī)電磁開關(guān)在生產(chǎn)完成后需要經(jīng)過氣密封測試、掛鉤尺寸測試、附加行程測試、吸合電壓測試、釋放電壓測試、線圈電流平衡試驗(yàn)、磨合試驗(yàn)、測觸點(diǎn)降壓測試和耐壓測試等一系列測試，主要在各個指標(biāo)都滿足的情況下才能成為合格產(chǎn)品。但現(xiàn)有電磁開關(guān)的每個檢測步驟都是通過單個檢測機(jī)構(gòu)單獨(dú)檢測，在檢測流程中，工件的轉(zhuǎn)移及拆裝占據(jù)了大量時間，從而使其檢測效率非常低下，因此急需改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種半自動檢測流水線，該半自動檢測流水線中各個檢測箱體沿第一輸送帶順序設(shè)置，檢測時人工推動工裝定位平臺沿第一輸送帶輸送，并依次經(jīng)過各個數(shù)據(jù)的檢測；通過流水線檢測方式，大大提升檢測效率，提升企業(yè)出貨量，降低企業(yè)成本。

為了實(shí)現(xiàn)上述的目的，本發(fā)明采用了以下的技術(shù)方案：

一種半自動檢測流水線，包括中控機(jī)構(gòu)，以及由中控機(jī)構(gòu)控制驅(qū)動的傳輸機(jī)構(gòu)、氣密性測試箱、掛鉤尺寸測試箱、附加行程測試箱、吸合及釋放電壓測試箱、線圈電流平衡試驗(yàn)箱、測觸點(diǎn)降壓及磨合試驗(yàn)箱和耐壓測試箱；所述傳輸機(jī)構(gòu)包括第一傳輸帶和第二傳輸帶，以及移動設(shè)置在第一傳輸帶和第二傳輸帶上的工裝定位平臺；所述第二傳輸帶處于第一傳輸帶下方，第二傳輸帶的起始端通過升降機(jī)承接在第一傳輸帶的末端上，第一傳輸帶的起始端通過升降機(jī)承接在第二傳輸帶的末端上，第二傳輸帶的起始端向末端傾斜向下，第一傳輸帶與第二傳輸帶之間形成循環(huán)輸送；所述附加行程測試箱、吸合及釋放電壓測試箱、線圈電流平衡試驗(yàn)箱、測觸點(diǎn)降壓及磨合試驗(yàn)箱和耐壓測試箱沿第一傳輸帶的輸送方向依次設(shè)置；氣密性測試箱、掛鉤尺寸測試箱、附加行程測試箱、吸合及釋放電壓測試箱、線圈電流平衡試驗(yàn)箱、測觸點(diǎn)降壓及磨合試驗(yàn)箱和耐壓測試箱的箱體內(nèi)部均設(shè)有一平臺，平臺上設(shè)有檢測工位；而附加行程測試箱、吸合及釋放電壓測試箱、線圈電流平衡試驗(yàn)箱、測觸點(diǎn)降壓及磨合試驗(yàn)箱和耐壓測試箱內(nèi)部的檢測工位與第一傳輸帶之間通過支路傳輸帶相通，工裝定位平臺能夠在支路傳輸帶上移動，用以將待檢測工件移送至檢測工位上。

作為優(yōu)選，所述氣密性測試箱包括第一箱體，以及設(shè)置在第一箱體內(nèi)部的氣密性測試儀和第一定位組件；所述第一定位組件包括第一升降平臺，以及驅(qū)動所述第一升降平臺升降的第一升降氣缸，以及設(shè)置在第一升降平臺上的第一定位工裝；所述第一升降平臺連接在第一升降氣缸的輸出端上，第一升降平臺處于檢測工位上方，氣密性測試儀與第一定位工裝相連接。

作為優(yōu)選，所述掛鉤尺寸測試箱包括第二箱體，以及設(shè)置在第二箱體內(nèi)部的第二定位組件和掛鉤測試組件；所述第二定位組件包括處于檢測工位上方的第二升降平臺，以及驅(qū)動所述第二升降平臺升降的第二升降氣缸，以及設(shè)置在第二升降平臺上的第二定位工裝，第二升降平臺連接在第二升降氣缸的輸出端上；所述掛鉤測試組件處于檢測工位下方，掛鉤測試組件包括行程氣缸，以及設(shè)置行程氣缸輸出端上的第二頂桿，以及與所述第二頂桿相聯(lián)動的第二位移傳感器；所述行程氣缸的輸出端上連接有直線軸承架，第二頂桿固定在直線軸承架上端，行程氣缸驅(qū)動所述直線軸承架沿直線軸承導(dǎo)軌移動，從而實(shí)現(xiàn)第二頂桿上下移動，在第二頂桿上下移動的過程中，第二位移傳感器被聯(lián)動并檢測第二頂桿部分行程之間的距離。

作為優(yōu)選，所述附加行程測試箱包括第三箱體，以及設(shè)置在第三箱體內(nèi)的第三定位組件和附加行程測試組件；所述第三定位組件包括處于檢測工位上方的第三升降平臺，以及驅(qū)動所述第三升降平臺升降的第三升降氣缸，以及設(shè)置在第三升降平臺上的第三定位工裝，第三升降平臺連接在第三升降氣缸的輸出端上，且第三定位工裝上接入信號電路；所述附加行程測試組件包括移動副，以及驅(qū)動所述移動副運(yùn)動的伺服電機(jī)，以及設(shè)置在移動副上的第三頂桿，以及與所述第三頂桿相聯(lián)動的第三位移傳感器；所述移動副設(shè)置在直線軸承導(dǎo)軌上，伺服電機(jī)的輸出端上連接有螺桿，螺桿的桿體與移動副相嚙合，伺服電機(jī)驅(qū)動螺桿旋轉(zhuǎn)帶動移動副移動。

作為優(yōu)選，所述吸合及釋放電壓測試箱包括第四箱體，以及設(shè)置在第四箱體內(nèi)的第四定位組件；所述第四定位組件包括處于檢測工位上方的第四升降平臺，以及驅(qū)動所述第四升降平臺升降的第四升降氣缸，以及設(shè)置在第四升降平臺上的第四定位工裝，第四升降平臺連接在第四升降氣缸的輸出端上，且第四定位工裝上接入信號電路和吸附電路。

作為優(yōu)選，所述線圈電流平衡試驗(yàn)箱包括第五箱體，以及設(shè)置在第五箱體內(nèi)的第五定位組件；所述第五定位組件包括處于檢測工位上方的第五升降平臺，以及驅(qū)動所述第五升降平臺升降的第五升降氣缸，以及設(shè)置在第五升降平臺上的第五定位工裝，第五升降平臺連接在第五升降氣缸的輸出端上，且第五定位工裝上接入檢測電路；所述線圈電流平衡試驗(yàn)箱的檢測工位下方設(shè)有頂桿氣缸，頂桿氣缸的輸出端穿入檢測工位內(nèi)。

作為優(yōu)選，所述測觸點(diǎn)降壓及磨合試驗(yàn)箱包括第六箱體，以及設(shè)置在第六箱體內(nèi)的第六定位組件；所述第六定位組件包括處于檢測工位上方的第六升降平臺，以及驅(qū)動所述第六升降平臺升降的第六升降氣缸，以及設(shè)置在第六升降平臺上的第六定位工裝，第六升降平臺連接在第六升降氣缸的輸出端上，且第六定位工裝上接入吸附電路和檢測電路。

作為優(yōu)選，所述耐壓測試箱包括第七箱體，以及設(shè)置在第七箱體內(nèi)的第七定位組件；所述第七定位組件包括處于檢測工位上方的第七升降平臺，以及驅(qū)動所述第七升降平臺升降的第七升降氣缸，以及設(shè)置在第七升降平臺上的第七定位工裝，第七升降平臺連接在第七升降氣缸的輸出端上，且第七定位工裝上接入檢測電路。

本發(fā)明采用上述技術(shù)方案，該技術(shù)方案涉及一種半自動檢測流水線，包括中控機(jī)構(gòu)，以及由中控機(jī)構(gòu)控制驅(qū)動的傳輸機(jī)構(gòu)、氣密性測試箱、掛鉤尺寸測試箱、附加行程測試箱、吸合及釋放電壓測試箱、線圈電流平衡試驗(yàn)箱、測觸點(diǎn)降壓及磨合試驗(yàn)箱和耐壓測試箱。待檢測工件經(jīng)過氣密性測試箱和掛鉤尺寸測試箱的檢測后，放置在第一傳輸帶的工裝定位平臺上，由人工推動工裝定位平臺沿第一傳輸帶移動，并依次進(jìn)入附加行程測試箱、吸合及釋放電壓測試箱、線圈電流平衡試驗(yàn)箱、測觸點(diǎn)降壓及磨合試驗(yàn)箱和耐壓測試箱進(jìn)行工件檢測，經(jīng)過一系列數(shù)據(jù)檢測并合格的工件可在第一傳輸帶的末端部上由工裝定位平臺上取下，并同時經(jīng)過人工肉眼進(jìn)行外觀檢測，合格產(chǎn)品進(jìn)行包裝。該半自動檢測流水線中各個檢測箱體沿第一輸送帶順序設(shè)置，檢測時人工推動工裝定位平臺沿第一輸送帶輸送，并依次經(jīng)過各個數(shù)據(jù)的檢測；通過流水線檢測方式，大大提升檢測效率，提升企業(yè)出貨量，降低企業(yè)成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的檢測流水線結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為氣密性測試箱的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為掛鉤尺寸測試箱的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為附加行程測試箱的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為吸合及釋放電壓測試箱的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為線圈電流平衡試驗(yàn)箱的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7為測觸點(diǎn)降壓及磨合試驗(yàn)箱的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8為耐壓測試箱的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方案作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

如圖1~8所示的一種啟動馬達(dá)電磁開關(guān)的半自動檢測流水線，包括中控機(jī)構(gòu)，以及由中控機(jī)構(gòu)控制驅(qū)動的傳輸機(jī)構(gòu)、氣密性測試箱2、掛鉤尺寸測試箱3、附加行程測試箱4、吸合及釋放電壓測試箱5、線圈電流平衡試驗(yàn)箱6、測觸點(diǎn)降壓及磨合試驗(yàn)箱7和耐壓測試箱8。所述傳輸機(jī)構(gòu)包括第一傳輸帶11和第二傳輸帶12，以及移動設(shè)置在第一傳輸帶11和第二傳輸帶12上的工裝定位平臺13。所述第二傳輸帶12處于第一傳輸帶11下方，第二傳輸帶12的起始端通過升降機(jī)14承接在第一傳輸帶11的末端上，第一傳輸帶11的起始端通過升降機(jī)14承接在第二傳輸帶12的末端上，第二傳輸帶12的起始端向末端傾斜向下，第一傳輸帶11與第二傳輸帶12之間形成循環(huán)輸送。所述附加行程測試箱4、吸合及釋放電壓測試箱5、線圈電流平衡試驗(yàn)箱6、測觸點(diǎn)降壓及磨合試驗(yàn)箱7和耐壓測試箱8沿第一傳輸帶11的輸送方向依次設(shè)置。氣密性測試箱2、掛鉤尺寸測試箱3、附加行程測試箱4、吸合及釋放電壓測試箱5、線圈電流平衡試驗(yàn)箱6、測觸點(diǎn)降壓及磨合試驗(yàn)箱7和耐壓測試箱8的箱體內(nèi)部均設(shè)有一平臺，平臺上設(shè)有檢測工位。而附加行程測試箱4、吸合及釋放電壓測試箱5、線圈電流平衡試驗(yàn)箱6、測觸點(diǎn)降壓及磨合試驗(yàn)箱7和耐壓測試箱8內(nèi)部的檢測工位與第一傳輸帶11之間通過支路傳輸帶相通，工裝定位平臺13能夠在支路傳輸帶上移動，用以將待檢測工件移送至檢測工位a上。

所述氣密性測試箱2包括第一箱體21，以及設(shè)置在第一箱體21內(nèi)部的氣密性測試儀22和第一定位組件。所述第一定位組件包括第一升降平臺23，以及驅(qū)動所述第一升降平臺23升降的第一升降氣缸24，以及設(shè)置在第一升降平臺23上的第一定位工裝25；所述第一升降平臺23連接在第一升降氣缸24的輸出端上，第一升降平臺23處于檢測工位a上方，氣密性測試儀22與第一定位工裝25相連接。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第一升降氣缸24驅(qū)動使第一升降平臺23下移，使第一定位工裝25連接在待檢測工件上，而后氣密性測試儀22工作監(jiān)測工件的氣密性，工作過程可由氣密性測試儀22通過第一定位工裝25向工件內(nèi)充氣，并通過壓力傳感器檢測內(nèi)部氣壓并傳輸至中控機(jī)構(gòu)，中控機(jī)構(gòu)根據(jù)預(yù)設(shè)數(shù)據(jù)判斷其氣密性是否良好；

所述掛鉤尺寸測試箱3包括第二箱體31，以及設(shè)置在第二箱體31內(nèi)部的第二定位組件和掛鉤測試組件。所述第二定位組件包括處于檢測工位a上方的第二升降平臺32，以及驅(qū)動所述第二升降平臺32升降的第二升降氣缸33，以及設(shè)置在第二升降平臺32上的第二定位工裝，第二升降平臺32連接在第二升降氣缸33的輸出端上。所述掛鉤測試組件處于檢測工位a下方，掛鉤測試組件包括行程氣缸34，以及設(shè)置行程氣缸34輸出端上的第二頂桿35，以及與所述第二頂桿35相聯(lián)動的第二位移傳感器36。所述行程氣缸34的輸出端上連接有直線軸承架，第二頂桿35固定在直線軸承架上端，行程氣缸34驅(qū)動所述直線軸承架沿直線軸承導(dǎo)軌移動，從而實(shí)現(xiàn)第二頂桿35上下移動，在第二頂桿35上下移動的過程中，第二位移傳感器36被聯(lián)動并檢測第二頂桿35部分行程之間的距離。該掛鉤尺寸測試箱3用于檢測啟動馬達(dá)電磁開關(guān)的掛鉤尺寸，掛鉤尺寸是通過測量初始狀態(tài)與完全插入狀態(tài)下電磁開關(guān)內(nèi)部的動鐵芯產(chǎn)生的軸距；檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第二升降氣缸33驅(qū)動使第二升降平臺32下移，使第二定位工裝定位所述待檢測工件上；而后行程氣缸34輸出推動第二頂桿35，第二頂桿35穿入檢測工位a內(nèi)的待檢測工件并推動動鐵芯移動；同時第二位移傳感器36同步檢測推動距離，將該數(shù)據(jù)傳輸至中控機(jī)構(gòu)上，中控機(jī)構(gòu)根據(jù)預(yù)設(shè)數(shù)據(jù)判斷其掛鉤尺寸是否良好。

所述附加行程測試箱4包括第三箱體41，以及設(shè)置在第三箱體41內(nèi)的第三定位組件和附加行程測試組件。所述第三定位組件包括處于檢測工位a上方的第三升降平臺42，以及驅(qū)動所述第三升降平臺42升降的第三升降氣缸43，以及設(shè)置在第三升降平臺42上的第三定位工裝44，第三升降平臺42連接在第三升降氣缸43的輸出端上，且第三定位工裝44上接入信號電路。所述附加行程測試組件包括移動副45，以及驅(qū)動所述移動副45運(yùn)動的伺服電機(jī)46，以及設(shè)置在移動副45上的第三頂桿47，以及與所述第三頂桿47相聯(lián)動的第三位移傳感器48。所述移動副45設(shè)置在直線軸承導(dǎo)軌上，伺服電機(jī)46的輸出端上連接有螺桿，螺桿的桿體與移動副45相嚙合，伺服電機(jī)46驅(qū)動螺桿旋轉(zhuǎn)帶動移動副45移動。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第三升降氣缸43驅(qū)動使第三升降平臺42下移，使第三定位工裝44連接在待檢測工件上，此時信號電路的兩端接在待檢測工件的兩觸點(diǎn)上。而后，附加行程測試組件中的伺服電機(jī)46工作，使第三頂桿47穿入檢測工位a內(nèi)的待檢測工件并推動動鐵芯移動至完全推入狀態(tài)（即掛鉤尺寸測量的狀態(tài)），此時由于動鐵芯推入，待檢測工件兩觸點(diǎn)之間相接通；而后伺服電機(jī)46工作驅(qū)使第三頂桿47慢慢退出，動鐵芯下移至某個點(diǎn)上會使信號電路斷開，位移傳感器計(jì)算完全推入狀態(tài)和信號電路斷開點(diǎn)之間的位移，即為附加行程；最后將該附加行程反饋至中控機(jī)構(gòu)根據(jù)預(yù)設(shè)數(shù)據(jù)判斷工件是否合格。

所述吸合及釋放電壓測試箱5包括第四箱體51，以及設(shè)置在第四箱體51內(nèi)的第四定位組件。所述第四定位組件包括處于檢測工位a上方的第四升降平臺52，以及驅(qū)動所述第四升降平臺52升降的第四升降氣缸53，以及設(shè)置在第四升降平臺52上的第四定位工裝54，第四升降平臺52連接在第四升降氣缸53的輸出端上，且第四定位工裝54上接入信號電路和吸附電路。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第四升降氣缸53驅(qū)動使第四升降平臺52下移，使第四定位工裝54連接在待檢測工件上，此時信號電路的兩端連接在待檢測工件的兩觸點(diǎn)上；而吸附電路連接在待檢測工件內(nèi)部的線圈上，且吸附電路的一端接地，即為“0電勢”。此時，先逐漸增大吸附電路另一端的電勢，兩端部之間的電勢差（電壓）使線圈產(chǎn)生磁場并驅(qū)使動鐵芯移動，動鐵芯移動而使信號電路接通的瞬間，此時吸附電路的實(shí)時電壓即可待檢測工件的吸合電壓，將該吸合電壓反饋至中控機(jī)構(gòu)根據(jù)預(yù)設(shè)數(shù)據(jù)判斷工件是否合格。合格后，逐漸減小吸附電路另一端的電勢，線圈產(chǎn)生磁場減弱而無法維持動鐵芯，在信號電路斷開的瞬間，吸附電路的實(shí)時電壓即可待檢測工件的釋放電壓，將該釋放電壓反饋至中控機(jī)構(gòu)根據(jù)預(yù)設(shè)數(shù)據(jù)判斷工件是否合格。需要說明的是，由于線圈的特殊性能，在吸附電路電壓降低過程中，線圈會產(chǎn)生感應(yīng)電流阻礙降低的過程，感應(yīng)電流所產(chǎn)生的感應(yīng)磁場會作用于動鐵芯，因此所測量的釋放電壓肯定小于吸合電壓。

所述線圈電流平衡試驗(yàn)箱6包括第五箱體61，以及設(shè)置在第五箱體61內(nèi)的第五定位組件。所述第五定位組件包括處于檢測工位a上方的第五升降平臺62，以及驅(qū)動所述第五升降平臺62升降的第五升降氣缸63，以及設(shè)置在第五升降平臺62上的第五定位工裝64，第五升降平臺62連接在第五升降氣缸63的輸出端上，且第五定位工裝64上接入檢測電路。所述線圈電流平衡試驗(yàn)箱6的檢測工位a下方設(shè)有頂桿氣缸65，頂桿氣缸65的輸出端穿入檢測工位a內(nèi)。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第五升降氣缸63驅(qū)動使第四升降平臺52下移，使第五定位工裝64連接在待檢測工件上，此時檢測電路的兩端連接在待檢測工件的兩觸點(diǎn)上；頂桿氣缸65穿入檢測工位a內(nèi)的待檢測工件并推動動鐵芯移動，使檢測電路接通。在檢測電路接入恒定的電壓值，測量檢測電路的電流值，推算線圈產(chǎn)熱效果以及可能產(chǎn)生短路的幾率，由此判斷待檢測工件是否合格。

所述測觸點(diǎn)降壓及磨合試驗(yàn)箱7包括第六箱體71，以及設(shè)置在第六箱體71內(nèi)的第六定位組件。所述第六定位組件包括處于檢測工位a上方的第六升降平臺72，以及驅(qū)動所述第六升降平臺72升降的第六升降氣缸73，以及設(shè)置在第六升降平臺72上的第六定位工裝74，第六升降平臺72連接在第六升降氣缸73的輸出端上，且第六定位工裝74上接入吸附電路和檢測電路。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第六升降氣缸73驅(qū)動使第六升降平臺72下移，使第六定位工裝74連接在待檢測工件上，此時檢測電路的兩端連接在待檢測工件的兩觸點(diǎn)上；而吸附電路連接在待檢測工件內(nèi)部的線圈上，且吸附電路的一端接地，即為“0電勢”。首先，重復(fù)接通和斷開吸附電路使動鐵芯往返移動，檢測電路不短接通和斷開，多次重復(fù)達(dá)到磨合效果。而后在檢測電路接通情況下，在檢測電路上接入200a恒定電流，檢測兩觸點(diǎn)之間的電勢差；判斷待檢測工件兩觸點(diǎn)之間的壓降，反饋至中控機(jī)構(gòu)根據(jù)預(yù)設(shè)數(shù)據(jù)判斷工件是否合格。

所述耐壓測試箱8包括第七箱體81，以及設(shè)置在第七箱體81內(nèi)的第七定位組件。所述第七定位組件包括處于檢測工位a上方的第七升降平臺82，以及驅(qū)動所述第七升降平臺82升降的第七升降氣缸83，以及設(shè)置在第七升降平臺82上的第七定位工裝84，第七升降平臺82連接在第七升降氣缸83的輸出端上，且第七定位工裝84上接入檢測電路。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第七升降氣缸83驅(qū)動使第七升降平臺82下移，使第七定位工裝84連接在待檢測工件上，此時檢測電路的兩端連接在待檢測工件的兩觸點(diǎn)上。此時，檢測電路向待檢測工件兩觸點(diǎn)之間通入500v~800v的電壓，同時檢測兩觸點(diǎn)是否被擊穿。

上述待檢測工件經(jīng)過氣密性測試箱2和掛鉤尺寸測試箱3的檢測后，放置在第一傳輸帶11的工裝定位平臺13上，由人工推動工裝定位平臺13沿第一傳輸帶11移動，并依次進(jìn)入附加行程測試箱4、吸合及釋放電壓測試箱5、線圈電流平衡試驗(yàn)箱6、測觸點(diǎn)降壓及磨合試驗(yàn)箱7和耐壓測試箱8進(jìn)行工件檢測，經(jīng)過一系列數(shù)據(jù)檢測并合格的工件可在第一傳輸帶11的末端部上由工裝定位平臺13上取下，并同時經(jīng)過人工肉眼進(jìn)行外觀檢測，合格產(chǎn)品進(jìn)行包裝；而工裝定位平臺13則移動至第二傳輸帶12上，由第二傳輸帶12起始端通過重力滑動至第二傳輸帶12末端。