本發(fā)明實施例涉及自動裝配領域，尤其涉及一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的方法、裝置及系統(tǒng)。

背景技術：

目前，在生產(chǎn)流水線上，每個產(chǎn)品都是在流動的周轉木板上完成裝配的，在整個裝配過程中需要多個工位操作工人銜接配合將所有組件按序裝配到位，每安裝一個組件稱為一道工序，每個工位有一名操作工人完成一道或多道工序。

在人工安裝過程中，常有漏裝組件或因配料有誤導致生產(chǎn)線用錯組件的情況發(fā)生，為避免此類事件的發(fā)生，通常通過人工首檢、自檢、互檢、抽檢等方式進行核查檢驗。這些方式往往不能做到及時有效的檢驗，通過這些方式發(fā)現(xiàn)問題后往往需要停線或對產(chǎn)品進行返包生產(chǎn)，這就造成大量人力、物力和生產(chǎn)時間的浪費，從而使生產(chǎn)效率降低和生產(chǎn)成本提高。

若在生產(chǎn)線上漏裝或錯裝組件的問題被用戶發(fā)現(xiàn)，則公司的品牌信譽將嚴重受損，客戶信任度將急劇下降。

技術實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明實施例的目的是提出一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的方法、裝置及系統(tǒng)，以避免產(chǎn)品組件錯裝漏裝的情況，從而降低產(chǎn)品的生產(chǎn)成品，提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明實施例采用如下技術方案：

第一方面，本發(fā)明實施例提供了一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的方法，所述產(chǎn)品線上包括多個工位，每個工位上設置有稱重傳感器，所述方法包括：

通過一組接口接收稱重傳感器采集到的組件裝配前后的重量值，并識別出所述重量值對應的目標工位，其中，所述一組接口中的每個接口與每個工位上的稱重傳感器相對應；

根據(jù)預設裝配表查詢出所述目標工位的目標裝配重量值；

比較所述組件裝配前后的重量值和目標裝配重量值，根據(jù)比較結果確定組件裝配的正確性。

進一步地，比較所述組件裝配前后的重量值和目標裝配重量值，根據(jù)比較結果確定組件裝配的正確性，包括：

計算所述組件裝配前后的重量值的差值，作為已裝配重量值；

計算所述已裝配重量值與目標裝配重量值的差值，作為目標差值；

比較所述目標差值與預設容差；

若所述目標差值不超出預設容差，則確定組件裝配正確；

若所述目標差值超出預設容差，則確定組件裝配不正確。

進一步地，若所述目標差值超出預設容差，則確定組件裝配不正確之后，所述方法還包括：

在所述預設裝配表中查詢目標工位的應裝配組件中是否存在重量小于或等于目標差值的組件；

若存在，則確定漏裝組件，并顯示所述重量小于或等于目標差值的組件，發(fā)出第一報警聲音；

若不存在，則確定錯裝組件，發(fā)出第二報警聲音。

第二方面，本發(fā)明實施例提供了一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的裝置，所述產(chǎn)品線上包括多個工位，每個工位上設置有稱重傳感器，所述裝置包括：

接收與識別模塊，用于通過一組接口接收稱重傳感器采集到的組件裝配前后的重量值，并識別出所述重量值對應的目標工位，其中，所述一組接口中的每個接口與每個工位上的稱重傳感器相對應；

查詢模塊，用于根據(jù)預設裝配表查詢出所述目標工位的目標裝配重量值；

比較確定模塊，用于比較所述組件裝配前后的重量值和目標裝配重量值，根據(jù)比較結果確定組件裝配的正確性。

進一步地，所述比較確定模塊，包括：

裝配重量值計算子模塊，用于計算所述組件裝配前后的重量值的差值，作為已裝配重量值；

目標差值計算子模塊，用于計算所述已裝配重量值與目標裝配重量值的差值，作為目標差值；

比較子模塊，用于比較所述目標差值與預設容差；

裝配判斷子模塊，若所述目標差值不超出預設容差，則確定組件裝配正確；若所述目標差值超出預設容差，則確定組件裝配不正確。

進一步地，該裝置還包括：

組件查詢模塊，用于在所述預設裝配表中查詢目標工位的應裝配組件中是否存在重量小于或等于目標差值的組件；

漏裝組件處理模塊，用于所述組件查詢模塊查詢出存在重量小于或等于目標差值的組件時，則確定漏裝組件，并顯示所述重量小于或等于目標差值的組件，發(fā)出第一報警聲音；

錯裝組件處理模塊，用于所述組件查詢模塊查詢出不存在重量小于或等于目標差值的組件時，則確定錯裝組件，發(fā)出第二報警聲音。

第三方面，一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的系統(tǒng)，所述產(chǎn)品線上包括多個工位，所述系統(tǒng)包括處理器、輸入單元、存儲單元、多個稱重傳感器和與每個稱重傳感器對應的轉換電路、蜂鳴器和顯示單元；

其中，所述多個稱重傳感器分別位于每個工位上，用于采集各工位上裝配前后的重量值；

每個稱重傳感器分別通過對應的轉換電路連接至處理器，所述轉換電路用于接收和轉換所述稱重傳感器傳輸?shù)闹亓恐敌盘枺?/p>

所述輸入單元，與所述處理器連接，用于輸入裝配表，該裝配表中記載有裝配所需工位數(shù)及每個工位上與裝配任務相關的數(shù)據(jù)；

所述存儲單元，與所述處理器連接，存儲所述裝配表，以及各工位上的裝配完成情況；

所述蜂鳴器分別位于每個工位上，與所述處理器連接，用于接收所述處理器發(fā)送的報警指令進行報警；

所述顯示單元分別位于每個工位上，與所述處理器連接，用于接收所述處理器發(fā)送的顯示指令進行顯示；

所述處理器還包括如第二方面中任一所述的檢測產(chǎn)品線上裝配組件的裝置。

本發(fā)明實施例的有益效果是：本發(fā)明實施例通過接收稱重傳感器采集到的組件裝配前后的重量值，與目標裝配重量值進行比較，從而確定組件裝配的正確性。本發(fā)明實施例通過自動檢測產(chǎn)品線上裝配組件的重量，降低了人工核查檢驗容差，實現(xiàn)生產(chǎn)過程信息化、智能化，極大地提高了生產(chǎn)效率和管理效率和產(chǎn)品合格率，保證產(chǎn)品的產(chǎn)量和質量。

附圖說明

下面將通過參照附圖詳細描述本發(fā)明的示例性實施例，使本領域的普通技術人員更清楚本發(fā)明的上述及其他特征和優(yōu)點，附圖中：

圖1是本發(fā)明實施例一提供的一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的方法的流程示意圖；

圖2是本發(fā)明實施例二提供的一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的方法的流程示意圖；

圖3是本發(fā)明實施例二提供的一款空調的部分組件bom數(shù)據(jù)的示意圖；

圖4是本發(fā)明實施例三提供的一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的裝置的結構框圖；

圖5是本發(fā)明實施例四提供的一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的系統(tǒng)的結構框圖。

具體實施方式

下面結合附圖并通過具體實施方式來進一步說明本發(fā)明的技術方案?？梢岳斫獾氖?，此處所描述的具體實施例僅僅用于解釋本發(fā)明，而非對本發(fā)明的限定。另外還需要說明的是，為了便于描述，附圖中僅示出了與本發(fā)明相關的部分而非全部結構。

實施例一

圖1是本發(fā)明實施例一提供的一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的方法的流程示意圖。該方法適用于產(chǎn)品線上檢測產(chǎn)品組件安裝的情況，所述產(chǎn)品線上包括多個工位，每個工位上設置有稱重傳感器。該方法可以由一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的裝置來執(zhí)行，該裝置可以由軟件和/或硬件的方式來實現(xiàn)。如圖1所示，該方法包括：

步驟110、通過一組接口接收稱重傳感器采集到的組件裝配前后的重量值，并識別出重量值對應的目標工位，其中，一組接口中的每個接口與每個工位上的稱重傳感器相對應。

每個接口對接一個稱重傳感器，通過傳輸重量值的接口能夠判斷識別對應的稱重傳感器以及與稱重傳感器對應的工位。

在進行組件裝配操作前，獲取組件裝配前的重量值，或者將前一個工位裝配后的重量值作為該工位裝配前的重量值；在工人裝配完該工位上需要裝配的組件后，再次獲取組件裝配后的重量值。

步驟120、根據(jù)預設裝配表查詢出目標工位的目標裝配重量值。

預設裝配表是處理器根據(jù)產(chǎn)品的物料清單(billofmaterial，bom)數(shù)據(jù)，可接收手動輸入或自動調節(jié)各個產(chǎn)品裝配所需工位數(shù)及每個工位所含組件數(shù)，工位數(shù)及每個工位要完成多少組件裝配也可根據(jù)實際情況進行調整。根據(jù)每個工位裝配組件數(shù)可以計算每個目標工位需要裝配的組件的總重量值。其中，目標裝配組件都是經(jīng)過審核的標準件，容差在固定范圍內，優(yōu)選地，容差一般取±5％，因此，目標裝配總重量值的容差也在±5％。

bom數(shù)據(jù)是計算機可以識別的產(chǎn)品結構數(shù)據(jù)文件。其用作詳細記錄一個項目所用到的所有下階材料及相關屬性，如：母件與所有子件的從屬關系、單位用量及其他屬性。bom數(shù)據(jù)包括產(chǎn)品型號中每個組件的標準重量，可通過相關軟件導入不同型號產(chǎn)品的bom數(shù)據(jù)，通過輸入單元可根據(jù)實際情況人為劃分安裝工位及安裝組件，或者處理器根據(jù)預設的處理規(guī)則劃分安裝工位及安裝組件，處理器將根據(jù)劃分計算出每個工位所需安裝組件的總重并保存重量值，以便與生產(chǎn)線實際安裝情況進行對比。

步驟130、比較組件裝配前后的重量值和目標裝配重量值，根據(jù)比較結果確定組件裝配的正確性。

將組件裝配前后的重量值與目標裝配重量值進行比較，能夠對組件裝配前后的重量值進行判斷，從而確定組件裝配是否正確，是否存在漏裝和錯裝的問題。

本發(fā)明實施例一提供的一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的方法，通過接收稱重傳感器采集組件裝配前后的重量值，與目標裝配重量值進行比較，從而確定組件裝配的正確性，降低了人工核查檢驗誤差，避免因此造成的停線或返包生產(chǎn)，從而實現(xiàn)節(jié)約人力物力及生產(chǎn)時間，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，保證產(chǎn)品的產(chǎn)量和質量，提高公司品牌信譽及客戶信任度的目的。

實施例二

圖2是本發(fā)明實施例二提供的一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的方法的流程示意圖。本發(fā)明實施例在上述實施例的基礎上，對比較組件裝配前后的重量值和目標裝配重量值，根據(jù)比較結果確定組件裝配的正確性進行了具體優(yōu)化，該方法包括：

步驟210、通過一組接口接收稱重傳感器采集到的組件裝配前后的重量值，并識別出重量值對應的目標工位，其中，一組接口中的每個接口與每個工位上的稱重傳感器相對應。

步驟220、根據(jù)預設裝配表查詢出目標工位的目標裝配重量值。

步驟230、計算組件裝配前后的重量值的差值，作為已裝配重量值。

對每個工位上組件裝配前后的重量值做差，獲得當前工位已裝配組件的重量值，根據(jù)重量值能夠判斷組件裝配是否正確。

步驟240、計算已裝配重量值與目標裝配重量值的差值，作為目標差值。

將工位上已裝配組件的重量值與預設裝配表中查詢的該工位對應的目標裝配組件的重量值做差，將差值取絕對值作為目標差值。

步驟250、比較目標差值與預設容差，若目標差值小于或等于預設容差，則執(zhí)行步驟260；若目標差值大于預設容差，則執(zhí)行步驟270。

比較目標差值與預設容差的大小，預設容差的選取與該工位上裝配組件的標準重量值以及組件的容差有關，優(yōu)選地，預設容差一般為目標裝配重量值的5％。

步驟260、若目標差值不超出預設容差，則確定組件裝配正確。

由于裝配組件都是容差固定的標準件，若目標差值不超過預設容差，說明目標工位上裝配組件不存在錯裝漏裝的情況，則組件裝配正確。

步驟270、若目標差值超出預設容差，則確定組件裝配不正確。

進一步地，若目標裝配組件重量值目標差值超出預設容差，則確定組件裝配不正確之后，還包括：

在目標裝配組件重量值預設裝配表中查詢目標工位的應裝配組件中是否存在重量小于或等于目標差值的組件；

若存在，則確定漏裝組件，并顯示目標裝配組件重量值重量小于或等于目標差值的組件，發(fā)出第一報警聲音；

若不存在，則確定錯裝組件，發(fā)出第二報警聲音。

在目標差值超出預設容差后，首先在目標裝配組件重量值預設裝配表中查詢目標工位的應裝配組件中是否存在重量小于或等于目標差值的組件，根據(jù)查找到的組件進行排查，若未能解決問題，則判斷可能存在錯裝的問題，根據(jù)目標差值進一步排查可能出現(xiàn)錯裝組件的組合。

圖3是本發(fā)明實施例二提供的一款空調的部分組件bom數(shù)據(jù)的示意圖，每款產(chǎn)品都有唯一的生產(chǎn)清單，詳細清單在一個軟件里面，生產(chǎn)時，流水作業(yè)時根據(jù)清單的順序依次安裝。如圖3所示，裝配表中每個物料都有一個重量值，重量值信息存貯在存儲單元的軟件數(shù)據(jù)庫里面。每個物料都經(jīng)過檢驗，重量符合技術圖紙要求的，才流入生產(chǎn)流水線，保證物料重量在上線時誤差在要求范圍內。以空調生產(chǎn)線裝配組件檢測為例，第一個工位安裝底盤組件(1kg)、壓縮機機器附件(5kg)、密封膠泥(0.5kg)和帶墊螺母(0.1kg)，在工位裝配完成后，該工位稱重傳感器傳輸?shù)臄?shù)據(jù)是5.1kg，將檢測到的5.1kg和清單系統(tǒng)的6.6kg做差，將差值1.5kg和與工位上的預設容差0.33kg進行比較，差值1.5kg大于預設容差0.33kg，則判斷發(fā)生組件裝配錯誤或者組件漏裝；在該工位裝配組件中查找小于差值1.5kg的組件為底盤組件(1kg)密封膠泥(0.5kg)和帶墊螺母(0.1kg)，將這些組件通過顯示單元進行顯示并發(fā)出第一報警聲音，提示員工自我檢查組件裝配情況。這樣，一旦有哪個工位漏裝組件或用錯組件都將被及時發(fā)現(xiàn)，并能得到及時的處理，從而能夠極大地提高工作效率，進而解決人工核查檢驗效率不高的問題。

本發(fā)明實施例二提供了一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的方法，通過計算已裝配重量值與目標裝配重量值的差值，判斷差值是否超出預設容差，從而判斷裝配是否正確，及時進行錯裝漏裝檢查，節(jié)約人力物力及生產(chǎn)時間，提高生產(chǎn)效率，保證產(chǎn)品的產(chǎn)量和質量。

實施例三

圖4是本發(fā)明實施例三提供的一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的裝置的結構框圖。產(chǎn)品線上包括多個工位，每個工位上設置有稱重傳感器，如圖4所示，該裝置包括：

接收與識別模塊410，用于通過一組接口接收稱重傳感器采集到的組件裝配前后的重量值，并識別出所述重量值對應的目標工位，其中，所述一組接口中的每個接口與每個工位上的稱重傳感器相對應；

查詢模塊420，用于根據(jù)預設裝配表查詢出所述目標工位的目標裝配重量值；

比較確定模塊430，用于比較所述組件裝配前后的重量值和目標裝配重量值，根據(jù)比較結果確定組件裝配的正確性。

進一步地，比較確定模塊，包括：

裝配重量值計算子模塊，用于計算所述組件裝配前后的重量值的差值，作為已裝配重量值；

目標差值計算子模塊，用于計算所述已裝配重量值與目標裝配重量值的差值，作為目標差值；

比較子模塊，用于比較所述目標差值與預設容差；

裝配判斷子模塊，若所述目標差值不超出預設容差，則確定組件裝配正確；若所述目標差值超出預設容差，則確定組件裝配不正確。

進一步地，該裝置還包括：

組件查詢模塊，用于在所述預設裝配表中查詢目標工位的應裝配組件中是否存在重量小于或等于目標差值的組件；

漏裝組件處理模塊，用于所述組件查詢模塊查詢出存在在重量小于或等于目標差值的組件時，則確定漏裝組件，并顯示所述重量小于或等于目標差值的組件，發(fā)出第一報警聲音；

錯裝組件處理模塊，用于所述組件查詢模塊查詢出不存在重量小于或等于目標差值的組件時，則確定錯裝組件，發(fā)出第二報警聲音。

本實施例提供的一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的裝置，與本發(fā)明任意實施例所提供的一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的方法屬于同一發(fā)明構思，可執(zhí)行本發(fā)明任意實施例所提供的一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的方法，具備相應的功能和有益效果。未在本實施例中詳盡描述的技術細節(jié)，可參見本發(fā)明任意實施例提供的一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的方法。

實施例四

圖5是本發(fā)明實施例四提供的一種檢測產(chǎn)品線上裝配組件的系統(tǒng)的結構框圖。該檢測產(chǎn)品線上裝配組件的系統(tǒng)可通過本發(fā)明實施例三提供的檢測產(chǎn)品線上裝配組件的裝置，采用相應的檢測產(chǎn)品線上裝配組件的方法對產(chǎn)品線上裝配組件進行檢測。其中，產(chǎn)品線上包括多個工位，所述系統(tǒng)包括：處理器510、輸入單元520、存儲單元530、多個稱重傳感器540和與每個稱重傳感器對應的轉換電路550、蜂鳴器560和顯示單元570；

其中，所述多個稱重傳感器540分別位于每個工位上，用于采集各工位上裝配前后的重量值；

每個稱重傳感器分別通過對應的轉換電路連接至處理器，所述轉換電路550用于接收和轉換所述稱重傳感器傳輸?shù)闹亓恐敌盘枺?/p>

所述輸入單元520，與所述處理器連接，用于輸入裝配表，該裝配表中記載有裝配所需工位數(shù)及每個工位上與裝配任務相關的數(shù)據(jù)；

所述存儲單元530，與所述處理器連接，用于存儲所述裝配表，以及各工位上的裝配完成情況；

所述蜂鳴器560分別位于每個工位上，與所述處理器連接，用于接收所述處理器發(fā)送的報警指令進行報警；

所述顯示單元570分別位于每個工位上，與所述處理器連接，用于接收所述處理器發(fā)送的顯示指令進行顯示；

所述處理器還包括如實施例三中任一所述的檢測產(chǎn)品線上裝配組件的裝置。

本發(fā)明實施例四所提供的檢測產(chǎn)品線上裝配組件的系統(tǒng)，包括本發(fā)明實施例三所提供的檢測產(chǎn)品線上裝配組件的裝置，具備相應的功能和有益效果。

還需要說明的是，可以根據(jù)每個工位稱重精度的需要不同，為每個工位自由選擇不同精度的稱重傳感器；處理器與每個工位的轉換電路連接，分別接收每個工位上的重量值，并根據(jù)重量值計算每個工位裝配組件的重量值，通過傳輸?shù)闹亓恐悼梢约皶r了解生產(chǎn)進度；處理器將該工位上裝配組件的重量值與目標裝配重量值進行對比，當該工位所裝組件重量值與目標裝配重量值有出入時，查找漏裝組件，輸出報警信號1，提醒工人當前所裝組件漏裝；當裝配組件的重量值與目標裝配重量值有出入而未查找漏裝組件時，輸出報警信號2，提醒工人該工位發(fā)生組件錯裝；蜂鳴器與處理連接，根據(jù)報警指令發(fā)出報警信號；顯示單元可以為液晶顯示屏，與處理器連接，用于顯示檢測到的每個工位上重量值和/或裝配組件時發(fā)現(xiàn)漏裝的組件；輸入單元可以為設置有多個按鍵的鍵盤，與處理器相連接，向處理器輸入產(chǎn)品機型的bom數(shù)據(jù)，可手動輸入各個機型裝配所需工位數(shù)及每個工位的裝配組件，工位數(shù)及每個工位要完成多少組件，都可根據(jù)實際情況進行調整；存儲單元與處理器相連接，存儲所述裝配表，以及各工位上的裝配完成情況。

注意，上述僅為本發(fā)明的較佳實施例及所運用技術原理。本領域技術人員會理解，本發(fā)明不限于這里所述的特定實施例，對本領域技術人員來說能夠進行各種明顯的變化、重新調整和替代而不會脫離本發(fā)明的保護范圍。因此，雖然通過以上實施例對本發(fā)明進行了較為詳細的說明，但是本發(fā)明不僅僅限于以上實施例，在不脫離本發(fā)明構思的情況下，還可以包括更多其他等效實施例，而本發(fā)明的范圍由所附的權利要求范圍決定。