本發(fā)明屬于風(fēng)電技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種用于風(fēng)力發(fā)電機(jī)的塔筒上的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)方法及預(yù)測(cè)系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

風(fēng)力發(fā)電機(jī)塔筒采用螺栓進(jìn)行連接，在風(fēng)力發(fā)電機(jī)工作的過程中，受風(fēng)力產(chǎn)生的扭矩以及塔筒自身的重量等因素影響，塔筒圓周上的螺栓會(huì)有不同程度的疲勞，這些疲勞在累積一定程度以后會(huì)導(dǎo)致螺栓失效，從而影響到整個(gè)塔筒的穩(wěn)定性。

為了避免塔筒螺栓因?yàn)槠诙?，常用的是采用?duì)風(fēng)力發(fā)電機(jī)進(jìn)行定期保養(yǎng)的方法，但是由于風(fēng)力發(fā)電機(jī)塔筒上的螺栓眾多，如果一次性全部進(jìn)行保養(yǎng)，必然帶來(lái)人工成本的上升，而且全部螺栓保養(yǎng)一次的效率也偏低。

在實(shí)踐中，一般是由人工定期抽檢，具體的做法是：抽檢10％按年檢力矩進(jìn)行緊固，如發(fā)現(xiàn)有一顆螺栓松動(dòng)(被旋緊達(dá)到20°以上)，則整個(gè)節(jié)點(diǎn)的螺栓全部緊固一遍。顯然，這樣的保養(yǎng)策略存在著偶然性、隨機(jī)性，并不能通過這樣的把疲勞嚴(yán)重的螺栓全部檢出。所以采用人工定期抽檢的方式并不能消除螺栓疲勞的安全隱患，而在抽檢的過程中，被抽檢的螺栓必然存在著不同程度的疲勞，由于抽檢的盲目性，對(duì)于疲勞程度較輕的螺栓也只能一個(gè)一個(gè)進(jìn)行排除，存在著人力財(cái)力的浪費(fèi)。

而事實(shí)上，即使是按照10％的比例進(jìn)行抽檢，對(duì)一個(gè)風(fēng)力發(fā)電機(jī)完成一次抽檢，也需要花費(fèi)大量的精力。

現(xiàn)有技術(shù)中，對(duì)于風(fēng)力發(fā)電機(jī)塔筒螺栓的疲勞壽命進(jìn)行分析的方法，大豆停留在整體上進(jìn)行分析的層面，無(wú)法針對(duì)單獨(dú)螺栓進(jìn)行疲勞強(qiáng)度計(jì)算，所以現(xiàn)在的大多數(shù)論文都僅僅停留在理論研究層面。實(shí)踐中，對(duì)于疲勞損傷程度高的螺栓，無(wú)法通過理論分析的方式檢出，也無(wú)法提供螺栓疲勞狀態(tài)的整體監(jiān)測(cè)和預(yù)警。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明實(shí)施例提供了一種塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)方法及預(yù)測(cè)系統(tǒng)，解決當(dāng)前技術(shù)無(wú)法檢出風(fēng)力發(fā)電機(jī)上偏勞損傷程度高的螺栓的問題。

第一方面，本發(fā)明實(shí)施例提供一種塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)方法，包括：

實(shí)時(shí)檢測(cè)風(fēng)速V、風(fēng)向α以及風(fēng)力發(fā)電機(jī)的偏航角度ω，其中所述偏航角度指向所述風(fēng)向α；

獲得塔筒上待測(cè)螺栓的方位角β，并確定所述待測(cè)螺栓所在位置的塔筒的直徑D以及所述待測(cè)螺栓的方位角β與風(fēng)向α的夾角θ；

獲得所述待測(cè)螺栓的預(yù)緊應(yīng)力F0；

獲得所述待測(cè)螺栓上方的塔筒及機(jī)艙對(duì)所述待測(cè)螺栓施加的靜止載荷應(yīng)力F1；

獲得所述機(jī)艙對(duì)所述待測(cè)螺栓施加的偏心載荷應(yīng)力F2；

獲得所述待測(cè)螺栓上方的塔筒的迎風(fēng)面對(duì)所述待測(cè)螺栓施加的迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3；

獲得所述機(jī)艙的葉輪對(duì)所述待測(cè)螺栓施加的轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4；

獲得所述待測(cè)螺栓的總應(yīng)力F：總應(yīng)力F＝預(yù)緊應(yīng)力F0+靜止載荷應(yīng)力F1+偏心載荷應(yīng)力F2+迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3+轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4；

在預(yù)定的時(shí)間T范圍內(nèi)對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行累積，得到待測(cè)螺栓的疲勞損耗Wn。

可選擇地，獲得所述待測(cè)螺栓上方的塔筒及機(jī)艙對(duì)所述待測(cè)螺栓施加的靜止載荷應(yīng)力F1，包括：

獲得塔筒的重量G1；

獲得機(jī)艙的重量G2；

根據(jù)塔筒的重量G1和機(jī)艙的重量G2計(jì)算所述待測(cè)螺栓分擔(dān)的靜止載荷應(yīng)力F1，例如可以采用以下公式進(jìn)行計(jì)算：F1＝K1*(G1+G2)/n，其中，K1是無(wú)量綱系數(shù)，n是所述待測(cè)螺栓所在位置的塔筒圓周的螺栓總數(shù)。

可選擇地，獲得所述機(jī)艙對(duì)所述待測(cè)螺栓施加的偏心載荷應(yīng)力F2，包括：

獲得機(jī)艙的重量G2；

獲得機(jī)艙的重心偏離塔筒的中心線的距離D；

根據(jù)所述重量G2和所述距離d計(jì)算所述待測(cè)螺栓的偏心載荷應(yīng)力F2，例如可以采用以下公式進(jìn)行計(jì)算：F2＝K2*G2*d*cosθ/n，其中，K2是無(wú)量綱系數(shù)，n是所述待測(cè)螺栓所在位置的塔筒圓周的螺栓總數(shù)。

可選擇地，獲得所述待測(cè)螺栓上方的塔筒的迎風(fēng)面對(duì)所述待測(cè)螺栓施加的迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3，包括：

獲得所述待測(cè)螺栓上方的塔筒的迎風(fēng)面的面積S1，以及所述待測(cè)螺栓上方的塔筒的高度H；

根據(jù)所述面積S1、所述風(fēng)速V、所述直徑D和所述高度H計(jì)算所述待測(cè)螺栓分擔(dān)的迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3，例如可以采用以下公式進(jìn)行計(jì)算：F3＝K3*S1*H*cosθ/n*D，其中，K3是修正系數(shù)，n是所述待測(cè)螺栓所在位置的塔筒圓周的螺栓總數(shù)。

可選擇地，獲得所述機(jī)艙的葉輪對(duì)所述待測(cè)螺栓施加的轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4，包括：

獲得所述葉輪的迎風(fēng)面的面積S2；

獲得所述葉輪的轉(zhuǎn)速v；

獲得所述葉輪的葉片相對(duì)于迎風(fēng)面的偏轉(zhuǎn)角度φ；

根據(jù)所述面積S2、所述轉(zhuǎn)速v、所述風(fēng)速V、所述偏轉(zhuǎn)角度φ、所述高度H、所述直徑D計(jì)算所述待測(cè)螺栓分擔(dān)的轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4，例如可以采用以下公式進(jìn)行計(jì)算：F4＝K4*V*H*S2*v²*cosφ/n*D，其中K4是修正系數(shù)，n是所述待測(cè)螺栓所在位置的塔筒圓周的螺栓總數(shù)。

可選擇地，所述在預(yù)定的時(shí)間T范圍內(nèi)對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行累積，包括：

根據(jù)總應(yīng)力F與時(shí)間的關(guān)系，直接對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行累積求和；或者，

根據(jù)總應(yīng)力F與時(shí)間、應(yīng)力疲勞關(guān)系式的關(guān)系，對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行歸一化處理后再進(jìn)行累積求和。

可選擇地所述對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行歸一化處理，包括根據(jù)應(yīng)力疲勞關(guān)系式，將所述總應(yīng)力F換算為預(yù)設(shè)應(yīng)力Fs條件下的疲勞頻次。

對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行累積時(shí)，采用離散檢測(cè)的方式獲得所述總應(yīng)力F，或者，采用連續(xù)檢測(cè)的方式獲得所述總應(yīng)力F。

可選擇地，本發(fā)明實(shí)施例提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)方法，還包括：

檢測(cè)所述待測(cè)螺栓位置的所述塔筒圓周上全部螺栓的疲勞損耗Wn；

將獲得的疲勞損耗Wn與預(yù)設(shè)閾值Wx進(jìn)行比較，當(dāng)Wn≥Wx時(shí)，輸出對(duì)應(yīng)的Wn、以及Wn對(duì)應(yīng)的螺栓所在位置信息；

當(dāng)獲得的疲勞損耗Wn都不滿足Wn≥Wx時(shí)，輸出所述全部螺栓的疲勞損耗的最大值Wmax、以及所述最大值Wmax對(duì)應(yīng)的螺栓所在位置信息。

本發(fā)明提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)方法，準(zhǔn)確判斷塔筒上螺栓的疲勞損傷程度，為塔筒的螺栓檢修提供準(zhǔn)確定位，節(jié)約機(jī)組檢修成本。

第二方面，本發(fā)明實(shí)施例還提供一種塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)系統(tǒng)，包括：

檢測(cè)器，用于實(shí)時(shí)檢測(cè)風(fēng)速V、風(fēng)向α以及風(fēng)力發(fā)電機(jī)的偏航角度ω，其中所述偏航角度指向所述風(fēng)向α；

控制器，用于獲得塔筒上待測(cè)螺栓的方位角β，并確定所述待測(cè)螺栓所在位置的塔筒的直徑D以及所述待測(cè)螺栓的方位角β與風(fēng)向α的夾角θ；

獲得所述待測(cè)螺栓的預(yù)緊應(yīng)力F0；

獲得所述待測(cè)螺栓上方的塔筒及機(jī)艙對(duì)所述待測(cè)螺栓施加的靜止載荷應(yīng)力F1；

獲得所述機(jī)艙對(duì)所述待測(cè)螺栓施加的偏心載荷應(yīng)力F2；

獲得所述待測(cè)螺栓上方的塔筒的迎風(fēng)面對(duì)所述待測(cè)螺栓施加的迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3；

獲得所述機(jī)艙的葉輪對(duì)所述待測(cè)螺栓施加的轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4；

獲得所述待測(cè)螺栓的總應(yīng)力F：總應(yīng)力F＝預(yù)緊應(yīng)力F0+靜止載荷應(yīng)力F1+偏心載荷應(yīng)力F2+迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3+轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4；

以及，在預(yù)定的時(shí)間T范圍內(nèi)對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行累積，得到待測(cè)螺栓的疲勞損耗Wn。

所述控制器獲得所述待測(cè)螺栓上方的塔筒及機(jī)艙對(duì)所述待測(cè)螺栓施加的靜止載荷應(yīng)力F1，包括：

獲得塔筒的重量G1；

獲得機(jī)艙的重量G2；

根據(jù)塔筒的重量G1和機(jī)艙的重量G2計(jì)算所述待測(cè)螺栓分擔(dān)的靜止載荷應(yīng)力F1，例如可以采用以下公式進(jìn)行計(jì)算：F1＝K1*(G1+G2)/n，其中，K1是無(wú)量綱系數(shù)，n是所述待測(cè)螺栓所在位置的塔筒圓周的螺栓總數(shù)；

和/或，所述控制器獲得所述機(jī)艙對(duì)所述待測(cè)螺栓施加的偏心載荷應(yīng)力F2，包括：

獲得機(jī)艙的重量G2；

獲得機(jī)艙的重心偏離塔筒的中心線的距離D；

根據(jù)所述重量G2和所述距離d計(jì)算所述待測(cè)螺栓的偏心載荷應(yīng)力F2，例如可以采用以下公式進(jìn)行計(jì)算：F2＝K2*G2*d*cosθ/n，其中，K2是無(wú)量綱系數(shù)，n是所述待測(cè)螺栓所在位置的塔筒圓周的螺栓總數(shù)；

和/或，所述控制器獲得所述待測(cè)螺栓上方的塔筒的迎風(fēng)面對(duì)所述待測(cè)螺栓施加的迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3，包括：

獲得所述待測(cè)螺栓上方的塔筒的迎風(fēng)面的面積S1，以及所述待測(cè)螺栓上方的塔筒的高度H；

根據(jù)所述面積S1、所述風(fēng)速V、所述直徑D和所述高度H計(jì)算所述待測(cè)螺栓分擔(dān)的迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3，例如可以采用以下公式進(jìn)行計(jì)算：

F3＝K3*S1*H*cosθ/n*D，其中，K3是修正系數(shù)，n是所述待測(cè)螺栓所在位置的塔筒圓周的螺栓總數(shù)；

和/或，所述控制器獲得所述機(jī)艙的葉輪對(duì)所述待測(cè)螺栓施加的轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4，包括：

獲得所述葉輪的迎風(fēng)面的面積S2；

獲得所述葉輪的轉(zhuǎn)速v；

獲得所述葉輪的葉片相對(duì)于迎風(fēng)面的偏轉(zhuǎn)角度φ；

根據(jù)所述面積S2、所述轉(zhuǎn)速v、所述風(fēng)速V、所述偏轉(zhuǎn)角度φ、所述高度H、所述直徑D計(jì)算所述待測(cè)螺栓分擔(dān)的轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4，例如可以采用以下公式進(jìn)行計(jì)算：F4＝K4*V*H*S2*v²*cosφ/n*D，其中K4是修正系數(shù)，n是所述待測(cè)螺栓所在位置的塔筒圓周的螺栓總數(shù)。

可選擇地，所述控制器在預(yù)定的時(shí)間T范圍內(nèi)對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行累積，包括：

根據(jù)總應(yīng)力F與時(shí)間的關(guān)系，直接對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行累積求和；或者，

根據(jù)總應(yīng)力F與時(shí)間、應(yīng)力疲勞關(guān)系式的關(guān)系，對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行歸一化處理后再進(jìn)行累積求和。

可選擇地，所述對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行歸一化處理，包括根據(jù)應(yīng)力疲勞關(guān)系式，將所述總應(yīng)力F換算為預(yù)設(shè)應(yīng)力Fs條件下的疲勞頻次。

對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行累積時(shí)，采用離散檢測(cè)的方式獲得所述總應(yīng)力F，或者，采用連續(xù)檢測(cè)的方式獲得所述總應(yīng)力F。

可選擇地，所述控制器，還用于檢測(cè)所述待測(cè)螺栓位置的所述塔筒圓周上全部螺栓的疲勞損耗Wn；

將獲得的疲勞損耗Wn與預(yù)設(shè)閾值Wx進(jìn)行比較，當(dāng)Wn≥Wx時(shí)，輸出對(duì)應(yīng)的Wn、以及Wn對(duì)應(yīng)的螺栓所在位置信息給報(bào)警器；

當(dāng)獲得的疲勞損耗Wn都不滿足Wn≥Wx時(shí)，輸出所述全部螺栓的疲勞損耗的最大值Wmax、以及所述最大值Wmax對(duì)應(yīng)的螺栓所在位置信息報(bào)警器；

所述報(bào)警器，用于輸出聲音信號(hào)、光信號(hào)和/或電子信號(hào)。

本發(fā)明提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)系統(tǒng)，能夠準(zhǔn)確判斷塔筒上螺栓的疲勞損傷程度，為塔筒的螺栓檢修提供準(zhǔn)確定位，節(jié)約機(jī)組檢修成本。

附圖說(shuō)明

為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例的技術(shù)方案，下面將對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面所描述的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明實(shí)施例所述塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)方法的流程示意圖；

圖2是本發(fā)明實(shí)施例所述塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)系統(tǒng)的模塊示意圖；

圖3是塔筒圓周上的螺栓受力示意圖；

圖4是應(yīng)力疲勞曲線；

圖5是本發(fā)明實(shí)施例所述塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)方法的示意圖；

圖6是經(jīng)過預(yù)定的時(shí)間T之后檢測(cè)到的塔筒上的螺栓應(yīng)力累積示意圖。

圖中：

10、檢測(cè)器；20、控制器；30、報(bào)警器。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

下面將詳細(xì)描述本發(fā)明的各個(gè)方面的特征和示例性實(shí)施例。在下面的詳細(xì)描述中，提出了許多具體細(xì)節(jié)，以便提供對(duì)本發(fā)明的全面理解。但是，對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員來(lái)說(shuō)很明顯的是，本發(fā)明可以在不需要這些具體細(xì)節(jié)中的一些細(xì)節(jié)的情況下實(shí)施。下面對(duì)實(shí)施例的描述僅僅是為了通過示出本發(fā)明的示例來(lái)提供對(duì)本發(fā)明的更好的理解。本發(fā)明決不限于下面所提出的任何具體配置和算法，而是在不脫離本發(fā)明的精神的前提下覆蓋了元素、部件和算法的任何修改、替換和改進(jìn)。在附圖和下面的描述中，沒有示出公知的結(jié)構(gòu)和技術(shù)，以便避免對(duì)本發(fā)明造成不必要的模糊。

需要說(shuō)明的是，在不沖突的情況下，本申請(qǐng)中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結(jié)合實(shí)施例來(lái)詳細(xì)說(shuō)明本申請(qǐng)。

如圖1、圖3-圖5所示，第一方面，本發(fā)明實(shí)施例提供一種塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)方法，包括：

實(shí)時(shí)檢測(cè)風(fēng)速V、風(fēng)向α以及風(fēng)力發(fā)電機(jī)的偏航角度ω，其中偏航角度指向風(fēng)向α；

獲得塔筒上待測(cè)螺栓的方位角β，并確定待測(cè)螺栓所在位置的塔筒的直徑D以及待測(cè)螺栓的方位角β與風(fēng)向α的夾角θ；

獲得待測(cè)螺栓的預(yù)緊應(yīng)力F0，通常地，預(yù)緊應(yīng)力F0是在塔筒安裝的時(shí)候，根據(jù)安裝的需要而由工程師進(jìn)行設(shè)定；

獲得待測(cè)螺栓上方的塔筒及機(jī)艙對(duì)待測(cè)螺栓施加的靜止載荷應(yīng)力F1，由于在風(fēng)力發(fā)電機(jī)靜止?fàn)顟B(tài)下，塔筒上的螺栓也會(huì)承受由塔筒及上面機(jī)艙的重量帶來(lái)的應(yīng)力作用，在計(jì)算應(yīng)力載荷時(shí)需要將這部分內(nèi)容納入考量，以使計(jì)算結(jié)果更準(zhǔn)確；

獲得機(jī)艙對(duì)待測(cè)螺栓施加的偏心載荷應(yīng)力F2，由于機(jī)艙的重心一般不在塔筒的中心線上，所以機(jī)艙的偏心安裝的方式，會(huì)給塔筒帶來(lái)偏心扭矩，這個(gè)偏心扭矩作用在塔筒的螺栓上時(shí)，就形成了偏心載荷應(yīng)力F2；

獲得待測(cè)螺栓上方的塔筒的迎風(fēng)面對(duì)待測(cè)螺栓施加的迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3，每個(gè)塔筒在受到風(fēng)力作用時(shí)，塔筒的迎風(fēng)面都會(huì)承受風(fēng)力帶來(lái)的彎矩作用，這部分彎矩作用在塔筒上的螺栓上形成迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3；

獲得機(jī)艙的葉輪對(duì)待測(cè)螺栓施加的轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4，葉輪在旋轉(zhuǎn)的過程中會(huì)對(duì)機(jī)艙施加力的作用，由機(jī)艙將這部分力的作用施加在塔筒的螺栓上，從而形成轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4；

獲得待測(cè)螺栓的總應(yīng)力F：總應(yīng)力F＝預(yù)緊應(yīng)力F0+靜止載荷應(yīng)力F1+偏心載荷應(yīng)力F2+迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3+轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4；

在預(yù)定的時(shí)間T范圍內(nèi)對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行累積，得到待測(cè)螺栓的疲勞損耗Wn。

本實(shí)施例提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)方法，風(fēng)力發(fā)電機(jī)的塔筒、機(jī)艙的相關(guān)參數(shù)，根據(jù)風(fēng)速和風(fēng)向信息，就可以得到塔筒圓周上的螺栓承受的應(yīng)力，通過實(shí)時(shí)檢測(cè)的方式得到的應(yīng)力數(shù)據(jù)累積之后，可以判斷螺栓的疲勞損傷程度；特別是在風(fēng)速、風(fēng)向變化的工作環(huán)境中，可以提前預(yù)估到疲勞損傷大的螺栓，從而為檢修和維護(hù)提供可靠的參考，省去了全部檢修螺栓帶來(lái)的時(shí)間成本和人力成本的上升。

可選擇地，本實(shí)施例提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)方法中，獲得待測(cè)螺栓上方的塔筒及機(jī)艙對(duì)待測(cè)螺栓施加的靜止載荷應(yīng)力F1，包括：

獲得塔筒的重量G1；

獲得機(jī)艙的重量G2；

根據(jù)塔筒的重量G1和機(jī)艙的重量G2計(jì)算待測(cè)螺栓分擔(dān)的靜止載荷應(yīng)力F1，例如可以采用以下公式進(jìn)行計(jì)算：F1＝K1*(G1+G2)/n，其中，K1是無(wú)量綱系數(shù)，n是待測(cè)螺栓所在位置的塔筒圓周的螺栓總數(shù)，本公式的其他參數(shù)均能夠直接獲得。根據(jù)已知的上述參數(shù)，可以經(jīng)過計(jì)算得到靜止載荷應(yīng)力F1，但是對(duì)靜止應(yīng)力載荷F1的計(jì)算，并不局限于以上提供的公式，本領(lǐng)域技術(shù)人員也可以根據(jù)以上的參數(shù)采用其他的方法計(jì)算得到靜止載荷應(yīng)力F1。

可選擇地，本實(shí)施例提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)方法中，獲得機(jī)艙對(duì)待測(cè)螺栓施加的偏心載荷應(yīng)力F2，包括：

獲得機(jī)艙的重量G2；

獲得機(jī)艙的重心偏離塔筒的中心線的距離D；

根據(jù)重量G2和距離d計(jì)算待測(cè)螺栓的偏心載荷應(yīng)力F2，例如可以采用以下公式進(jìn)行計(jì)算：F2＝K2*G2*d*cosθ/n，其中，K2是無(wú)量綱系數(shù)，n是待測(cè)螺栓所在位置的塔筒圓周的螺栓總數(shù)，本公式的其他參數(shù)均能夠直接獲得。根據(jù)已知的上述參數(shù)，可以經(jīng)過計(jì)算得到偏心載荷應(yīng)力F2，但是對(duì)偏心載荷應(yīng)力F2的計(jì)算，并不局限于以上提供的公式，本領(lǐng)域技術(shù)人員也可以根據(jù)以上的參數(shù)采用其他的方法計(jì)算得到偏心載荷應(yīng)力F2。

可選擇地，本實(shí)施例提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)方法中，獲得待測(cè)螺栓上方的塔筒的迎風(fēng)面對(duì)待測(cè)螺栓施加的迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3，包括：

獲得待測(cè)螺栓上方的塔筒的迎風(fēng)面的面積S1，以及待測(cè)螺栓上方的塔筒的高度H；

根據(jù)面積S1、風(fēng)速V、直徑D和高度H計(jì)算待測(cè)螺栓分擔(dān)的迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3，例如可以采用以下公式進(jìn)行計(jì)算：F3＝K3*S1*H*cosθ/n*D，其中，K3是修正系數(shù)，n是待測(cè)螺栓所在位置的塔筒圓周的螺栓總數(shù)，本公式的其他參數(shù)均能夠直接獲得。根據(jù)已知的上述參數(shù)，可以經(jīng)過計(jì)算得到迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3，但是對(duì)迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3的計(jì)算，并不局限于以上提供的公式，本領(lǐng)域技術(shù)人員也可以根據(jù)以上的參數(shù)采用其他的方法計(jì)算得到迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3。

可選擇地，本實(shí)施例提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)方法中，獲得機(jī)艙的葉輪對(duì)待測(cè)螺栓施加的轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4，包括：

獲得葉輪的迎風(fēng)面的面積S2；

獲得葉輪的轉(zhuǎn)速v；

獲得葉輪的葉片相對(duì)于迎風(fēng)面的偏轉(zhuǎn)角度φ；

根據(jù)面積S2、轉(zhuǎn)速v、風(fēng)速V、偏轉(zhuǎn)角度φ、高度H、直徑D計(jì)算待測(cè)螺栓分擔(dān)的轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4，例如可以采用以下公式進(jìn)行計(jì)算：

F4＝K4*V*H*S2*v²*cosφ/n*D，其中K4是修正系數(shù)，n是待測(cè)螺栓所在位置的塔筒圓周的螺栓總數(shù)，本公式的其他參數(shù)均能夠直接獲得。根據(jù)已知的上述參數(shù)，可以經(jīng)過計(jì)算得到轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4，但是對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4的計(jì)算，并不局限于以上提供的公式，本領(lǐng)域技術(shù)人員也可以根據(jù)以上的參數(shù)采用其他的方法計(jì)算得到轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4。

可選擇地，本實(shí)施例提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)方法中，在預(yù)定的時(shí)間T范圍內(nèi)對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行累積，包括：

根據(jù)總應(yīng)力F與時(shí)間的關(guān)系，直接對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行累積求和，可以得到一定時(shí)間內(nèi)的應(yīng)力累積，根據(jù)應(yīng)力累積之后的結(jié)果可以判斷疲勞損傷的情況，從而為工作人員提供參考；或者，

根據(jù)總應(yīng)力F與時(shí)間、應(yīng)力疲勞關(guān)系式的關(guān)系，對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行歸一化處理后再進(jìn)行累積求和，由于不同的應(yīng)力條件下的疲勞損傷是不同的，所以將不同的應(yīng)力以指定應(yīng)力Fs為參考進(jìn)行計(jì)算，從而可以得到更準(zhǔn)確的疲勞損傷。舉例來(lái)說(shuō)，假如指定應(yīng)力Fs為6MPa，對(duì)應(yīng)的應(yīng)力循環(huán)次數(shù)為Q1＝2×10⁶次，檢測(cè)的應(yīng)力F是8MPa，對(duì)應(yīng)的應(yīng)力循環(huán)次數(shù)為Q2＝10⁶次，檢測(cè)的應(yīng)力是1MPa，對(duì)應(yīng)的應(yīng)力循環(huán)次數(shù)為無(wú)限循環(huán)。那么在進(jìn)行歸一化處理時(shí)，不用將1MPa的應(yīng)力納入統(tǒng)計(jì)(因?yàn)?MPa的應(yīng)力不會(huì)帶來(lái)疲勞損傷)；持續(xù)時(shí)間t1的8MPa，歸一化為6MPa應(yīng)力時(shí)，等效為t1*Q1/Q2＝2*t1時(shí)間，在進(jìn)行頻次計(jì)算的時(shí)候就可以根據(jù)等效時(shí)間來(lái)計(jì)算。

在通過計(jì)算機(jī)進(jìn)行歸一化處理時(shí)，也可以不采用特定的公式關(guān)系，根據(jù)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，將不同應(yīng)力下的應(yīng)力循環(huán)次數(shù)與指定應(yīng)力Fs的應(yīng)力循環(huán)次數(shù)之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系統(tǒng)計(jì)成表格，將相應(yīng)的數(shù)據(jù)錄入計(jì)算機(jī)程序中，由計(jì)算機(jī)根據(jù)表格所列的數(shù)據(jù)進(jìn)行處理。

可選擇地，本實(shí)施例提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)方法中，應(yīng)力疲勞關(guān)系式為：S^m*N＝C；S＝C*Nⁿ；e^ms*N＝C；N*△σ^m＝C；(S-S_f)^m*N＝C中的任意一個(gè)；以上公式是常用的S-N疲勞關(guān)系公式，根據(jù)螺栓的材料不同，都有對(duì)應(yīng)的疲勞關(guān)系公式，這在本領(lǐng)域技術(shù)人員是熟知的，所使用的的疲勞關(guān)系式也不限于以上所列；

和/或，對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行歸一化處理，包括根據(jù)應(yīng)力疲勞關(guān)系式，將總應(yīng)力F換算為預(yù)設(shè)應(yīng)力Fs條件下的疲勞頻次。

對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行累積時(shí)，采用離散檢測(cè)的方式獲得總應(yīng)力F，或者，采用連續(xù)檢測(cè)的方式獲得總應(yīng)力F。

如圖6所示，可選擇地，本實(shí)施例提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)方法，還包括：

檢測(cè)待測(cè)螺栓位置的塔筒圓周上全部螺栓的疲勞損耗Wn；

將獲得的疲勞損耗Wn與預(yù)設(shè)閾值Wx(例如，如圖6中所示的預(yù)設(shè)閾值Wx＝6)進(jìn)行比較，當(dāng)Wn≥Wx時(shí)，輸出對(duì)應(yīng)的Wn、以及Wn對(duì)應(yīng)的螺栓所在位置信息；此時(shí)可以檢修疲勞損耗Wn超過預(yù)設(shè)閾值Wx的螺栓，而不需要檢修全部螺栓。

當(dāng)獲得的疲勞損耗Wn都不滿足Wn≥Wx時(shí)(例如，如圖6中所示的預(yù)設(shè)閾值Wx＝8)，輸出全部螺栓的疲勞損耗的最大值Wmax、以及最大值Wmax對(duì)應(yīng)的螺栓所在位置信息。此時(shí)，只需要檢修疲勞損耗的最大值Wmax對(duì)應(yīng)的螺栓即可，而不需要檢修全部螺栓。

本發(fā)明提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)方法，準(zhǔn)確判斷塔筒上螺栓的疲勞損傷程度，為塔筒的螺栓檢修提供準(zhǔn)確定位，節(jié)約機(jī)組檢修成本；在螺栓的疲勞達(dá)到或超過預(yù)設(shè)閾值時(shí)，預(yù)防螺栓因過疲勞而斷裂情況的發(fā)生；同時(shí)，通過本方法可以采集到塔筒圓周任意位置的螺栓的疲勞強(qiáng)度累積情況，從而為優(yōu)化塔筒設(shè)計(jì)及螺栓的安裝提供準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)支撐。

第二方面，如圖2-圖5所示，本發(fā)明實(shí)施例還提供一種塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)系統(tǒng)，包括：

檢測(cè)器10，用于實(shí)時(shí)檢測(cè)風(fēng)速V、風(fēng)向α以及風(fēng)力發(fā)電機(jī)的偏航角度ω，其中偏航角度指向風(fēng)向α；

控制器20，用于獲得塔筒上待測(cè)螺栓的方位角β，并確定待測(cè)螺栓所在位置的塔筒的直徑D以及待測(cè)螺栓的方位角β與風(fēng)向α的夾角θ；

獲得待測(cè)螺栓的預(yù)緊應(yīng)力F0，通常地，預(yù)緊應(yīng)力F0是在塔筒安裝的時(shí)候，根據(jù)安裝的需要而由工程師進(jìn)行設(shè)定；

獲得待測(cè)螺栓上方的塔筒及機(jī)艙對(duì)待測(cè)螺栓施加的靜止載荷應(yīng)力F1，由于在風(fēng)力發(fā)電機(jī)靜止?fàn)顟B(tài)下，塔筒上的螺栓也會(huì)承受由塔筒及上面機(jī)艙的重量帶來(lái)的應(yīng)力作用，在計(jì)算應(yīng)力載荷時(shí)需要將這部分內(nèi)容納入考量，以使計(jì)算結(jié)果更準(zhǔn)確；

獲得機(jī)艙對(duì)待測(cè)螺栓施加的偏心載荷應(yīng)力F2，由于機(jī)艙的重心一般不在塔筒的中心線上，所以機(jī)艙的偏心安裝的方式，會(huì)給塔筒帶來(lái)偏心扭矩，這個(gè)偏心扭矩作用在塔筒的螺栓上時(shí)，就形成了偏心載荷應(yīng)力F2；

獲得待測(cè)螺栓上方的塔筒的迎風(fēng)面對(duì)待測(cè)螺栓施加的迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3，每個(gè)塔筒在受到風(fēng)力作用時(shí)，塔筒的迎風(fēng)面都會(huì)承受風(fēng)力帶來(lái)的彎矩作用，這部分彎矩作用在塔筒上的螺栓上形成迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3；

獲得機(jī)艙的葉輪對(duì)待測(cè)螺栓施加的轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4，葉輪在旋轉(zhuǎn)的過程中會(huì)對(duì)機(jī)艙施加力的作用，由機(jī)艙將這部分力的作用施加在塔筒的螺栓上，從而形成轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4；

獲得待測(cè)螺栓的總應(yīng)力F：總應(yīng)力F＝預(yù)緊應(yīng)力F0+靜止載荷應(yīng)力F1+偏心載荷應(yīng)力F2+迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3+轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4；

以及，在預(yù)定的時(shí)間T范圍內(nèi)對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行累積，得到待測(cè)螺栓的疲勞損耗Wn。

本實(shí)施例提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)系統(tǒng)，風(fēng)力發(fā)電機(jī)的塔筒、機(jī)艙的相關(guān)參數(shù)，根據(jù)風(fēng)速和風(fēng)向信息，就可以得到塔筒圓周上的螺栓承受的應(yīng)力，通過實(shí)時(shí)檢測(cè)的方式得到的應(yīng)力數(shù)據(jù)累積之后，可以判斷螺栓的疲勞損傷程度；特別是在風(fēng)速、風(fēng)向變化的工作環(huán)境中，可以提前預(yù)估到疲勞損傷大的螺栓，從而為檢修和維護(hù)提供可靠的參考，省去了全部檢修螺栓帶來(lái)的時(shí)間成本和人力成本的上升。

可選擇地，本實(shí)施例提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)系統(tǒng)中，控制器20獲得待測(cè)螺栓上方的塔筒及機(jī)艙對(duì)待測(cè)螺栓施加的靜止載荷應(yīng)力F1，包括：

獲得塔筒的重量G1；

獲得機(jī)艙的重量G2；

根據(jù)塔筒的重量G1和機(jī)艙的重量G2計(jì)算待測(cè)螺栓分擔(dān)的靜止載荷應(yīng)力F1，例如可以采用以下公式進(jìn)行計(jì)算：F1＝K1*(G1+G2)/n，其中，K1是無(wú)量綱系數(shù)，n是待測(cè)螺栓所在位置的塔筒圓周的螺栓總數(shù)，本公式的其他參數(shù)均能夠直接獲得；根據(jù)已知的上述參數(shù)，可以經(jīng)過計(jì)算得到靜止載荷應(yīng)力F1，但是對(duì)靜止應(yīng)力載荷F1的計(jì)算，并不局限于以上提供的公式，本領(lǐng)域技術(shù)人員也可以根據(jù)以上的參數(shù)采用其他的方法計(jì)算得到靜止載荷應(yīng)力F1。

可選擇地，本實(shí)施例提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)系統(tǒng)中，控制器20獲得機(jī)艙對(duì)待測(cè)螺栓施加的偏心載荷應(yīng)力F2，包括：

獲得機(jī)艙的重量G2；

獲得機(jī)艙的重心偏離塔筒的中心線的距離D；

根據(jù)重量G2和距離d計(jì)算待測(cè)螺栓的偏心載荷應(yīng)力F2，例如可以采用以下公式進(jìn)行計(jì)算：F2＝K2*G2*d*cosθ/n，其中，K2是無(wú)量綱系數(shù)，n是待測(cè)螺栓所在位置的塔筒圓周的螺栓總數(shù)，本公式的其他參數(shù)均能夠直接獲得，本公式的其他參數(shù)均能夠直接獲得；根據(jù)已知的上述參數(shù)，可以經(jīng)過計(jì)算得到偏心載荷應(yīng)力F2，但是對(duì)偏心載荷應(yīng)力F2的計(jì)算，并不局限于以上提供的公式，本領(lǐng)域技術(shù)人員也可以根據(jù)以上的參數(shù)采用其他的方法計(jì)算得到偏心載荷應(yīng)力F2。

可選擇地，本實(shí)施例提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)系統(tǒng)中，控制器20獲得待測(cè)螺栓上方的塔筒的迎風(fēng)面對(duì)待測(cè)螺栓施加的迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3，包括：

獲得待測(cè)螺栓上方的塔筒的迎風(fēng)面的面積S1，以及待測(cè)螺栓上方的塔筒的高度H；

根據(jù)面積S1、風(fēng)速V、直徑D和高度H計(jì)算待測(cè)螺栓分擔(dān)的迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3，例如可以采用以下公式進(jìn)行計(jì)算：F3＝K3*S1*H*cosθ/n*D，其中，K3是修正系數(shù)，n是待測(cè)螺栓所在位置的塔筒圓周的螺栓總數(shù)，本公式的其他參數(shù)均能夠直接獲得；根據(jù)已知的上述參數(shù)，可以經(jīng)過計(jì)算得到迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3，但是對(duì)迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3的計(jì)算，并不局限于以上提供的公式，本領(lǐng)域技術(shù)人員也可以根據(jù)以上的參數(shù)采用其他的方法計(jì)算得到迎風(fēng)載荷應(yīng)力F3。

可選擇地，本實(shí)施例提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)系統(tǒng)中，控制器20獲得機(jī)艙的葉輪對(duì)待測(cè)螺栓施加的轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4，包括：

獲得葉輪的迎風(fēng)面的面積S2；

獲得葉輪的轉(zhuǎn)速v；

獲得葉輪的葉片相對(duì)于迎風(fēng)面的偏轉(zhuǎn)角度φ；

根據(jù)面積S2、轉(zhuǎn)速v、風(fēng)速V、偏轉(zhuǎn)角度φ、高度H、直徑D計(jì)算待測(cè)螺栓分擔(dān)的轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4，例如可以采用以下公式進(jìn)行計(jì)算：F4＝K4*V*H*S2*v²*cosφ/n*D，其中K4是修正系數(shù)，n是待測(cè)螺栓所在位置的塔筒圓周的螺栓總數(shù)，本公式的其他參數(shù)均能夠直接獲得。根據(jù)已知的上述參數(shù)，可以經(jīng)過計(jì)算得到轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4，但是對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4的計(jì)算，并不局限于以上提供的公式，本領(lǐng)域技術(shù)人員也可以根據(jù)以上的參數(shù)采用其他的方法計(jì)算得到轉(zhuǎn)動(dòng)載荷應(yīng)力F4。

可選擇地，本實(shí)施例提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)系統(tǒng)中，控制器20在預(yù)定的時(shí)間T范圍內(nèi)對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行累積，包括：

根據(jù)總應(yīng)力F與時(shí)間的關(guān)系，直接對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行累積求和，可以得到一定時(shí)間內(nèi)的應(yīng)力累積，根據(jù)應(yīng)力累積之后的結(jié)果可以判斷疲勞損傷的情況，從而為工作人員提供參考；或者，

根據(jù)總應(yīng)力F與時(shí)間、應(yīng)力疲勞關(guān)系式的關(guān)系，對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行歸一化處理后再進(jìn)行累積求和，由于不同的應(yīng)力條件下的疲勞損傷是不同的，所以將不同的應(yīng)力以指定應(yīng)力Fs為參考進(jìn)行計(jì)算，從而可以得到更準(zhǔn)確的疲勞損傷。舉例來(lái)說(shuō)，假如指定應(yīng)力Fs為6MPa，對(duì)應(yīng)的應(yīng)力循環(huán)次數(shù)為Q1＝2×10⁶次，檢測(cè)的應(yīng)力F是8MPa，對(duì)應(yīng)的應(yīng)力循環(huán)次數(shù)為Q2＝10⁶次，檢測(cè)的應(yīng)力是1MPa，對(duì)應(yīng)的應(yīng)力循環(huán)次數(shù)為無(wú)限循環(huán)。那么在進(jìn)行歸一化處理時(shí)，不用將1MPa的應(yīng)力納入統(tǒng)計(jì)(因?yàn)?MPa的應(yīng)力不會(huì)帶來(lái)疲勞損傷)；持續(xù)時(shí)間t1的8MPa，歸一化為6MPa應(yīng)力時(shí)，等效為t1*Q1/Q2＝2*t1時(shí)間，在進(jìn)行頻次計(jì)算的時(shí)候就可以根據(jù)等效時(shí)間來(lái)計(jì)算。

在通過計(jì)算機(jī)進(jìn)行歸一化處理時(shí)，也可以不采用特定的公式關(guān)系，根據(jù)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，將不同應(yīng)力下的應(yīng)力循環(huán)次數(shù)與指定應(yīng)力Fs的應(yīng)力循環(huán)次數(shù)之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系統(tǒng)計(jì)成表格，將相應(yīng)的數(shù)據(jù)錄入計(jì)算機(jī)程序中，由計(jì)算機(jī)根據(jù)表格所列的數(shù)據(jù)進(jìn)行處理。

可選擇地，本實(shí)施例提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)系統(tǒng)中，應(yīng)力疲勞關(guān)系式為：S^m*N＝C；S＝C*Nⁿ；e^ms*N＝C；N*△σ^m＝C；(S-S_f)^m*N＝C中的任意一個(gè)；以上公式是常用的S-N疲勞關(guān)系公式，根據(jù)螺栓的材料不同，都有對(duì)應(yīng)的疲勞關(guān)系公式，這在本領(lǐng)域技術(shù)人員是熟知的，所使用的的疲勞關(guān)系式也不限于以上所列。

和/或，對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行歸一化處理，包括根據(jù)應(yīng)力疲勞關(guān)系式，將總應(yīng)力F換算為預(yù)設(shè)應(yīng)力Fs條件下的疲勞頻次。

對(duì)總應(yīng)力F進(jìn)行累積時(shí)，采用離散檢測(cè)的方式獲得總應(yīng)力F，或者，采用連續(xù)檢測(cè)的方式獲得總應(yīng)力F。

如圖6所示，可選擇地，本實(shí)施例提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)系統(tǒng)中，控制器10，還用于檢測(cè)待測(cè)螺栓位置的塔筒圓周上全部螺栓的疲勞損耗Wn；

將獲得的疲勞損耗Wn與預(yù)設(shè)閾值Wx(例如，如圖6中所示的預(yù)設(shè)閾值Wx＝6)進(jìn)行比較，當(dāng)Wn≥Wx時(shí)，輸出對(duì)應(yīng)的Wn、以及Wn對(duì)應(yīng)的螺栓所在位置信息給報(bào)警器30；此時(shí)可以檢修疲勞損耗Wn超過預(yù)設(shè)閾值Wx的螺栓，而不需要檢修全部螺栓。

當(dāng)獲得的疲勞損耗Wn都不滿足Wn≥Wx時(shí)(例如，如圖6中所示的預(yù)設(shè)閾值Wx＝8)，輸出全部螺栓的疲勞損耗的最大值Wmax、以及最大值Wmax對(duì)應(yīng)的螺栓所在位置信息報(bào)警器30；此時(shí)，只需要檢修疲勞損耗的最大值Wmax對(duì)應(yīng)的螺栓即可，而不需要檢修全部螺栓。

報(bào)警器30用于輸出聲音信號(hào)、光信號(hào)和/或電子信號(hào)。風(fēng)電場(chǎng)的值班人員可以得知報(bào)警信號(hào)，從而提示維護(hù)人員作出快速反應(yīng)，保證風(fēng)力發(fā)電機(jī)塔筒的安全。

本發(fā)明提供的塔筒螺栓疲勞預(yù)測(cè)系統(tǒng)，能夠準(zhǔn)確判斷塔筒上螺栓的疲勞損傷程度，為塔筒的螺栓檢修提供準(zhǔn)確定位，節(jié)約機(jī)組檢修成本；在螺栓的疲勞達(dá)到或超過預(yù)設(shè)閾值時(shí)，預(yù)防螺栓因過疲勞而斷裂情況的發(fā)生；同時(shí)，通過本方法可以采集到塔筒圓周任意位置的螺栓的疲勞強(qiáng)度累積情況，從而為優(yōu)化塔筒設(shè)計(jì)及螺栓的安裝提供準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)支撐。

以上所述，僅為本發(fā)明的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到各種等效的修改或替換，這些修改或替換都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)以權(quán)利要求的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。