本發(fā)明涉及X射線缺陷檢測技術(shù)，具體涉及一種基于X射線的汽車電池組外殼檢測系統(tǒng)及其檢測方法.

背景技術(shù)：

目前，在汽車電池組外殼生產(chǎn)中常采用X射線圖像檢測系統(tǒng)進行缺陷檢測，即通過X射線管和平板探測器，獲取汽車電池組外殼的射線圖像進行缺陷檢測分析。受平板探測器拍攝面積的限制，對一個汽車電池組外殼，通常需要在正面、側(cè)面各拍10至20幅不等的圖像，才能將汽車電池組外殼的所有部位都檢測到。在現(xiàn)有汽車電池組外殼缺陷檢測系統(tǒng)中，平板探測器、射線管和汽車電池組外殼均需要移動到合適位置，以便獲得汽車電池組外殼各部位的射線圖像?，F(xiàn)有缺陷檢測系統(tǒng)中，不能自動實現(xiàn)上下料，以及不能通過自動判斷汽車電池組外殼拍攝部位，只能由兩個操作員搬運到檢測區(qū)特定位置再根據(jù)實時射線圖像進行主觀視覺判斷，手動調(diào)節(jié)汽車電池組外殼拍攝部位，獲得期望拍攝的工位的汽車電池組外殼射線圖像，使得人眼可以清楚檢測汽車電池組外殼關(guān)鍵部位是否存在缺陷。這樣操作者在流水線上檢測缺陷時，每一個汽車電池組外殼均需由兩個操作員搬運到檢測區(qū)特定位置再根據(jù)待檢部位手動調(diào)節(jié)平板探測器、射線管和汽車電池組外殼位置，操作繁瑣；其次穩(wěn)定性差，手工調(diào)節(jié)難以保證汽車電池組外殼所有關(guān)鍵部位都能完整經(jīng)過檢測，有可能因人為疏忽造成某部位漏檢；更重要的是這種手工調(diào)節(jié)方法無法進行后續(xù)的全自動檢測，因圖像的自動識別檢測算法依賴于所設(shè)定的工位數(shù)據(jù)。

現(xiàn)有的汽車電池組外殼缺陷檢測系統(tǒng)均采用PLC控制系統(tǒng)，既控制機械運動又調(diào)節(jié)射線源強度。PLC對機械的運動控制包括：汽車電池組外殼移動、轉(zhuǎn)動，探測器平移和擺動，對射線管控制包括：射線管電壓和電流的開啟和關(guān)閉、電壓電流參數(shù)調(diào)節(jié)，以及非法狀態(tài)的報警?，F(xiàn)有的PLC控制系統(tǒng)均是通過控制面板上的按鈕、旋鈕及觸摸屏，手動控制機械運動及射線源強度的調(diào)節(jié)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題，特別創(chuàng)新地提出了一種基于X射線的汽車電池組外殼檢測系統(tǒng)及其檢測方法。

為了實現(xiàn)本發(fā)明的上述目的，本發(fā)明提供了一種基于X射線的汽車電池組外殼檢測系統(tǒng)，包括：上位機、平板探測器、射線管、高壓發(fā)生器、水冷機、下位機；

上位機探測器控制端連接平板探測器信號端，平板探測器控制端連接射線管信號端，射線管高壓工作端連接高壓發(fā)生器信號端，高壓發(fā)生器工作信號端連接水冷機工作端，水冷機水管流出端連接射線管，高壓發(fā)生器運行工作端連接PLC機械控制系統(tǒng)高壓控制端，上位機工作信號端連接下位機信號端，下位機操作信號端連接操作面板信號輸出端。

所述的基于X射線的汽車電池組外殼檢測系統(tǒng)，優(yōu)選的，所述下位機包括：上料區(qū)模組、下料區(qū)模組、搬運模組、輸送模組、真空模組、機器人、缺陷標(biāo)記模組和PLC機械控制系統(tǒng)；

PLC機械控制系統(tǒng)上料信號端連接上料區(qū)模組信號端，PLC機械控制系統(tǒng)下料信號端連接下料區(qū)模組信號端，PLC機械控制系統(tǒng)搬運信號端連接搬運模組信號端，PLC機械控制系統(tǒng)輸送信號端連接輸送模組信號端，PLC機械控制系統(tǒng)真空信號端連接真空模組信號端，PLC機械控制系統(tǒng)機器人控制信號端連接機器人信號端，PLC機械控制系統(tǒng)缺陷標(biāo)記信號端連接缺陷標(biāo)記模組信號端。

所述的基于X射線的汽車電池組外殼檢測系統(tǒng)，優(yōu)選的，所述輸送模組包括：移載區(qū)模組、傳送區(qū)模組和檢測區(qū)模組；

PLC機械控制系統(tǒng)移載信號端連接移載區(qū)模組信號端，PLC機械控制系統(tǒng)傳送信號端連接傳送區(qū)模組信號端，PLC機械控制系統(tǒng)檢測信號端連接檢測區(qū)模組信號端。

所述的基于X射線的汽車電池組外殼檢測系統(tǒng)，優(yōu)選的，所述搬運模組包括：上下伺服電機和前后伺服電機；

PLC機械控制系統(tǒng)上下搬運控制信號端連接上下伺服電機信號端，PLC機械控制系統(tǒng)前后搬運控制信號端連接前后伺服電機信號端。

本發(fā)明公開一種基于X射線的汽車電池組外殼檢測方法，包括如下步驟：

S1，初始化設(shè)置，搬運模組伺服電機和檢測區(qū)伺服電機回零，平板探測器實時獲取射線圖像；

S2，創(chuàng)建搬運工位數(shù)據(jù)庫和檢測工位數(shù)據(jù)庫；

S3，啟動自動工作系統(tǒng)前確保已經(jīng)開氣且氣壓顯示正常，上料區(qū)汽車電池組外殼已經(jīng)上料完成，下料區(qū)工件已經(jīng)清空，用戶通過控制面板選擇汽車電池組外殼正確的型號，而后通過控制面板按鈕啟動自動工作系統(tǒng)；

S4，搬運模組根據(jù)型號對應(yīng)的搬運工位數(shù)據(jù)，自動運行到上料區(qū)取工件位置，真空模組打開真空吸附工件，搬運到根據(jù)型號對應(yīng)的移載區(qū)工位數(shù)據(jù)；

S5，汽車電池組外殼通過移載區(qū)上下往返循環(huán)線體經(jīng)傳送區(qū)下層線體到檢測區(qū)；

S6，機器人通過真空模組打開真空吸附后與PLC機械系統(tǒng)配合動作自動運行到根據(jù)型號對應(yīng)的電池組外殼拍攝位置，汽車電池組外殼所有拍攝位置均需要用戶通過輸入設(shè)備選擇軟件上提供的圖像處理工具對成像進行人工缺陷判斷，然后由操作面板發(fā)送檢測完成與結(jié)果指令；

S7，汽車電池組外殼由檢測區(qū)上下往返循環(huán)線體經(jīng)傳送區(qū)上層線體到移載區(qū)；

S8，搬運模組將汽車電池組外殼由移載區(qū)通過真空模組吸附搬運到缺陷標(biāo)記模組位置進行標(biāo)記，完成后搬運到根據(jù)型號對應(yīng)的下料區(qū)工位數(shù)據(jù)位置。

所述的基于X射線的汽車電池組外殼檢測方法，優(yōu)選的，所述S2創(chuàng)建搬運工位數(shù)據(jù)庫和檢測工位數(shù)據(jù)庫包括如下步驟：

S2-1，放置期望創(chuàng)建工位數(shù)據(jù)型號的汽車電池組外殼到上料區(qū)，用戶通過操作面板輸入汽車電池組外殼型號名信息創(chuàng)建新型號，然后再次通過操作面板控制搬運模組手動移動到正確的上料區(qū)取料位置保存進工位數(shù)據(jù)庫對應(yīng)型號所在列表中，手動操作打開搬運模組吸真空吸附工件完成后手動移動到移載區(qū)正確的放料位置保存進工位數(shù)據(jù)庫對應(yīng)型號所在列表中；

S2-2，完成上述工位數(shù)據(jù)獲取后用戶通過操作面板啟動自動運行模式，汽車電池組外殼通過移載區(qū)上下往返循環(huán)線體經(jīng)傳送區(qū)下層線體到檢測區(qū)，然后通過機器人控制面板操作機器人移動到相應(yīng)的檢測位置、操作面板手動控制PLC機械控制系統(tǒng)調(diào)節(jié)檢測區(qū)上下伺服和左右伺服移動到正確的拍攝位置，調(diào)整最佳成像的射線強度參數(shù)電壓和電流值，將所需要的檢測工位數(shù)據(jù)依次保存進工位數(shù)據(jù)庫對應(yīng)型號所在列表中；

S2-3，完成上述工位數(shù)據(jù)獲取后用戶通過操作面板再次啟動自動運行模式，汽車電池組外殼通過檢測區(qū)上下往返循環(huán)線體經(jīng)傳送區(qū)上層線體到移載區(qū)，然后再次通過操作面板控制搬運模組手動移動到正確的移載區(qū)取料位置保存進工位數(shù)據(jù)庫對應(yīng)型號所在列表中，手動操作打開搬運模組吸真空吸附工件完成后手動分別移動到正確的缺陷標(biāo)記位置和下料區(qū)正確的放料位置保存進工位數(shù)據(jù)庫對應(yīng)型號所在列表中；

S2-4，完成工位數(shù)據(jù)獲取后汽車電池組外殼通過操作面板控制PLC機械控制系統(tǒng)完成權(quán)利要求1所述的初始化設(shè)置。

所述的基于X射線的汽車電池組外殼檢測方法，優(yōu)選的，所述S6包括如下步驟：

S6-1，PLC機械控制系統(tǒng)根據(jù)型號對應(yīng)的參數(shù)數(shù)據(jù)控制機器人打開真空吸附汽車電池組外殼移動位置，平板探測器和射線管平移距離，射線管上下移動距離實現(xiàn)拍攝汽車電池組外殼部位的自動選擇；

S6-2，操作面板根據(jù)型號對應(yīng)的當(dāng)前工位數(shù)據(jù)中射線強度電壓和電流值控制高壓發(fā)生器調(diào)節(jié)射線管電壓和電流值；

S6-3，用戶通過輸入設(shè)備對上位機采集到的射線圖像進行缺陷判斷；

S6-4，用戶當(dāng)前工位檢測完成，若檢測完成帶燈按鈕指示燈亮起，代表當(dāng)前工位不是工位列表中的最后一個工位，如果當(dāng)前工位檢測合格通過操作面板點擊檢測完成按鈕，則PLC機械控制系統(tǒng)會自動跳到步驟S6-1，運動到工位列表中的下一點位數(shù)據(jù)位置，如果當(dāng)前工位檢測不合格通過操作面板點擊缺陷標(biāo)記后缺陷標(biāo)記帶燈按鈕指示燈點亮而后在點擊檢測結(jié)束按鈕，則PLC機械控制系統(tǒng)會自動將汽車電池組外殼放回檢測區(qū)取料位并由檢測區(qū)上下往返循環(huán)線體經(jīng)傳送區(qū)上層線體到移載區(qū)，若檢測結(jié)束帶燈按鈕指示燈亮起，代表當(dāng)前工位是工位列表中的最后一個工位，不管最后一個工位檢測合格、不合格均通過操作面板點擊缺陷標(biāo)記帶燈按鈕做出人工判斷不合格缺陷標(biāo)記帶燈按鈕指示燈點亮不合格指示燈滅，點擊缺陷標(biāo)記帶燈按鈕可以實現(xiàn)燈亮和滅的自由切換，最后檢測結(jié)束按鈕，則PLC機械控制系統(tǒng)會自動將汽車電池組外殼放回檢測區(qū)取料位并由檢測區(qū)上下往返循環(huán)線體經(jīng)傳送區(qū)上層線體到移載區(qū)；

S6-5循環(huán)執(zhí)行步驟S6-1～S6-4，直至汽車電池組外殼需要檢測的部位全部檢測完畢。

綜上所述，由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是：

通過平板探測器和射線管獲取汽車電池組外殼圖像，并通過人工選擇產(chǎn)品型號后自動調(diào)用汽車電池組外殼工位數(shù)據(jù)庫實現(xiàn)自動上下料和圖像拍攝工位自動選擇。

該方法啟動工作后，由下位機操作面板的觸摸屏選定的汽車電池組外殼型號控制下位機PLC控制系統(tǒng)實現(xiàn)汽車電池組外殼上下料的搬運及檢測部位工位控制，盡管汽車電池組外殼型號選擇和射線圖像缺陷判斷仍由人工進行，但操作者只需在設(shè)備啟動前由下位機操作面板的觸摸屏選定汽車電池組外殼型號以及在后面檢測中根據(jù)上位機系統(tǒng)上分析出的檢測結(jié)果對下位機操作面板的按鈕進行正確點擊從而完成向檢測系統(tǒng)的運動發(fā)出指令，其余所有PLC控制命令均由系統(tǒng)自動完成，大大提高工作效率及減少工作量。

本發(fā)明定義汽車電池組外殼上下料工位、移載工位、拍攝工位為涉及上述汽車電池組外殼拍攝部位的控制參數(shù)，包括搬運模組上下與前后運動距離、機器人運動位置、平板探測器和射線管平移距離、射線管上下距離和射線源強度，將檢測所需的汽車電池組外殼所有工位參數(shù)，由操作者對新型號的汽車電池組外殼一次性設(shè)定，輸入給PLC機械控制系統(tǒng)，由汽車電池組外殼型號數(shù)據(jù)庫保存不同型號汽車電池組外殼檢測控制參數(shù)，再由下位機操作面板的觸摸屏與下位機PLC機械控制系統(tǒng)連接通信，并在汽車電池組外殼檢測時由下位機操作面板的觸摸屏選定型號發(fā)送相應(yīng)命令控制PLC，實現(xiàn)對汽車電池組外殼上下料工位、移載工位和拍攝部位參數(shù)的自動調(diào)節(jié)，取代人工搬運以及在每一個拍攝位置對所有參數(shù)的手工操作調(diào)整，自動方式只需操作者確定是否進行下一工位的檢測，無需再關(guān)心下一工位的參數(shù)調(diào)節(jié)，這樣不僅大大降低了使用設(shè)備的技術(shù)要求和熟練程度，也從技術(shù)角度保證了不會出現(xiàn)漏檢部位，同時也為汽車電池組外殼全自動檢測提供了必要的技術(shù)措施。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。

附圖說明

本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點從結(jié)合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1是檢測系統(tǒng)的整體框架示意圖；

圖2是本發(fā)明的方法的總體流程示意圖；

圖3是圖2所示創(chuàng)建汽車電池組外殼型號工位數(shù)據(jù)庫的流程示意圖；

圖4是圖2所示的汽車電池組外殼進入檢測區(qū)到汽車電池組外殼出檢測區(qū)這一檢測流程的示意圖。

具體實施方式

下面詳細描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。

在本發(fā)明的描述中，除非另有規(guī)定和限定，需要說明的是，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是機械連接或電連接，也可以是兩個元件內(nèi)部的連通，可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語的具體含義。

如圖1所示，本發(fā)明的首要目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點和不足，提供一種基于X射線的汽車電池組外殼檢測系統(tǒng)，該系統(tǒng)是一種操作方便簡單的汽車電池組外殼自動上下料以及檢測工位自動控制的系統(tǒng)，通過事先通過PLC斷電記憶寄存器數(shù)據(jù)庫保存不同型號汽車電池組外殼需要上下料工位、移載工位、檢測部位的一系列工位數(shù)據(jù)及型號信息，在系統(tǒng)工作時，根據(jù)下位機操作面板的觸摸屏選定的汽車電池組外殼型號在數(shù)據(jù)庫中提取相應(yīng)工位參數(shù)發(fā)送給PLC，實現(xiàn)系統(tǒng)自動控制上下料以及汽車電池組外殼檢測部位。

本發(fā)明的首要目的通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)：一種基于X射線的汽車電池組外殼檢測系統(tǒng)，其特征在于，包括：上位機即PC機、下位機、平板探測器、射線管、高壓發(fā)生器和水冷機，所述上位機、平板探測器、射線管、高壓發(fā)生器和水冷機通過連接線依次連接，所述水冷機通過水管與射線管連接；所述上位機包括圖像采集處理與存儲系統(tǒng)，所述下位機包括PLC機械控制系統(tǒng)、控制面板、上料區(qū)、搬運模組、下料區(qū)、缺陷標(biāo)記模塊、輸送模組、真空模組和機器人；所述汽車電池組外殼檢測系統(tǒng)的上料區(qū)、搬運模組、下料區(qū)、缺陷標(biāo)記模組、輸送模組、真空模組和機器人均與所述PLC機械控制系統(tǒng)連接；所述機器人、搬運模組與所述真空模組均有連接；所述高壓發(fā)生器與所述控制面板連接，所述高壓發(fā)生器、控制面板與所述PLC機械控制系統(tǒng)均有連接；所述上位機為PC機。所述上位機還具有用戶輸入設(shè)備，所述用戶輸入設(shè)備為鼠標(biāo)和鍵盤；所述搬運模組具有上下伺服電機和前后伺服電機；所述輸送模組具有移載區(qū)、傳送區(qū)和檢測區(qū)，所述移載區(qū)包括上下循環(huán)線體，所述傳送區(qū)包括下層進料線體和上層回流線體，所述檢測區(qū)包括上下循環(huán)線體、上下伺服電機和左右伺服電機。

由上述的系統(tǒng)實現(xiàn)的汽車電池組外殼缺陷自動檢測方法，一種基于X射線的汽車電池組外殼檢測系統(tǒng)的檢測方法，包括如下步驟：

(1)初始化設(shè)置：搬運模組伺服電機和檢測區(qū)伺服電機回零，射線平板探測器實時獲取射線圖像；

(2)創(chuàng)建搬運工位數(shù)據(jù)庫和檢測工位數(shù)據(jù)庫；

(3)啟動自動工作系統(tǒng)前確保已經(jīng)開氣且氣壓顯示正常，上料區(qū)汽車電池組外殼已經(jīng)上料完成，下料區(qū)工件已經(jīng)清空，用戶通過控制面板選擇汽車電池組外殼正確的型號，而后通過控制面板按鈕啟動自動工作系統(tǒng)；

(4)搬運模組根據(jù)型號對應(yīng)的搬運工位數(shù)據(jù)，自動運行到上料區(qū)取工件位置，真空模組打開真空吸附工件，搬運到根據(jù)型號對應(yīng)的移載區(qū)工位數(shù)據(jù)；

(5)汽車電池組外殼通過移載區(qū)上下往返循環(huán)線體經(jīng)傳送區(qū)下層線體到檢測區(qū)；

(6)機器人通過真空模組打開真空吸附后與PLC機械系統(tǒng)配合動作自動運行到根據(jù)型號對應(yīng)的電池組外殼拍攝位置，汽車電池組外殼所有拍攝位置均需要用戶通過輸入設(shè)備選擇軟件上提供的圖像處理工具對成像進行人工缺陷判斷，然后由操作面板發(fā)送檢測完成與結(jié)果指令；

(7)汽車電池組外殼由檢測區(qū)上下往返循環(huán)線體經(jīng)傳送區(qū)上層線體到移載區(qū)；

(8)搬運模組將汽車電池組外殼由移載區(qū)通過真空模組吸附搬運到缺陷標(biāo)記模組位置進行標(biāo)記，完成后搬運到根據(jù)型號對應(yīng)的下料區(qū)工位數(shù)據(jù)位置。

所述步驟(2)中，所述創(chuàng)建搬運工位數(shù)據(jù)庫和檢測工位數(shù)據(jù)庫包括如下步驟：

(2-1)放置期望創(chuàng)建工位數(shù)據(jù)型號的汽車電池組外殼到上料區(qū)，用戶通過操作面板輸入汽車電池組外殼型號名信息創(chuàng)建新型號，然后再次通過操作面板控制搬運模組手動移動到正確的上料區(qū)取料位置保存進工位數(shù)據(jù)庫對應(yīng)型號所在列表中，手動操作打開搬運模組吸真空吸附工件完成后手動移動到移載區(qū)正確的放料位置保存進工位數(shù)據(jù)庫對應(yīng)型號所在列表中；

(2-2)完成上述工位數(shù)據(jù)獲取后用戶通過操作面板啟動自動運行模式，汽車電池組外殼通過移載區(qū)上下往返循環(huán)線體經(jīng)傳送區(qū)下層線體到檢測區(qū)，然后通過機器人控制面板操作機器人移動到相應(yīng)的檢測位置、操作面板手動控制PLC機械控制系統(tǒng)調(diào)節(jié)檢測區(qū)上下伺服和左右伺服移動到正確的拍攝位置，調(diào)整最佳成像的射線強度參數(shù)電壓和電流值，將所需要的檢測工位數(shù)據(jù)依次保存進工位數(shù)據(jù)庫對應(yīng)型號所在列表中；(2-3)完成上述工位數(shù)據(jù)獲取后用戶通過操作面板再次啟動自動運行模式，汽車電池組外殼通過檢測區(qū)上下往返循環(huán)線體經(jīng)傳送區(qū)上層線體到移載區(qū)，然后再次通過操作面板控制搬運模組手動移動到正確的移載區(qū)取料位置保存進工位數(shù)據(jù)庫對應(yīng)型號所在列表中，手動操作打開搬運模組吸真空吸附工件完成后手動分別移動到正確的缺陷標(biāo)記位置和下料區(qū)正確的放料位置保存進工位數(shù)據(jù)庫對應(yīng)型號所在列表中；

(2-4)完成工位數(shù)據(jù)獲取后汽車電池組外殼通過操作面板控制PLC機械控制系統(tǒng)完成權(quán)利要求1所述的初始化設(shè)置。

所述步驟(6)包括如下步驟：

(6-1)PLC機械控制系統(tǒng)根據(jù)型號對應(yīng)的參數(shù)數(shù)據(jù)控制機器人打開真空吸附汽車電池組外殼移動位置，平板探測器和射線管平移距離，射線管上下移動距離實現(xiàn)拍攝汽車電池組外殼部位的自動選擇；

(6-2)操作面板根據(jù)型號對應(yīng)的當(dāng)前工位數(shù)據(jù)中射線強度電壓和電流值控制高壓發(fā)生器調(diào)節(jié)射線管電壓和電流值；

(6-3)用戶通過輸入設(shè)備對上位機采集到的射線圖像進行缺陷判斷；

(6-4)用戶當(dāng)前工位檢測完成，若檢測完成帶燈按鈕指示燈亮起，代表當(dāng)前工位不是工位列表中的最后一個工位，如果當(dāng)前工位檢測合格通過操作面板點擊檢測完成按鈕，則PLC機械控制系統(tǒng)會自動跳到步驟(6-1)運動到工位列表中的下一點位數(shù)據(jù)位置，如果當(dāng)前工位檢測不合格通過操作面板點擊缺陷標(biāo)記后缺陷標(biāo)記帶燈按鈕指示燈點亮而后在點擊檢測結(jié)束按鈕，則PLC機械控制系統(tǒng)會自動將汽車電池組外殼放回檢測區(qū)取料位并由檢測區(qū)上下往返循環(huán)線體經(jīng)傳送區(qū)上層線體到移載區(qū)，若檢測結(jié)束帶燈按鈕指示燈亮起，代表當(dāng)前工位是工位列表中的最后一個工位，不管最后一個工位檢測合格、不合格均通過操作面板點擊缺陷標(biāo)記帶燈按鈕做出人工判斷不合格缺陷標(biāo)記帶燈按鈕指示燈點亮不合格指示燈滅，點擊缺陷標(biāo)記帶燈按鈕可以實現(xiàn)燈亮和滅的自由切換，最后檢測結(jié)束按鈕，則PLC機械控制系統(tǒng)會自動將汽車電池組外殼放回檢測區(qū)取料位并由檢測區(qū)上下往返循環(huán)線體經(jīng)傳送區(qū)上層線體到移載區(qū)；

(6-5)循環(huán)執(zhí)行步驟(6-1)～(6-4)，直至汽車電池組外殼需要檢測的部位全部檢測完畢。

本發(fā)明相對現(xiàn)有技術(shù)有如下優(yōu)點和效果：

1、通過設(shè)計搬運模組、輸送模組，在系統(tǒng)工作中實現(xiàn)了大工件的自動上下料和自動傳送，取消了傳統(tǒng)的兩人搬運上下料模式，降低了人工勞動強度的同時也提高了檢測的效率。

2、通過操作面板選擇汽車電池組外殼型號，在系統(tǒng)工作時系統(tǒng)會根據(jù)選擇的型號調(diào)取相應(yīng)的工位數(shù)據(jù)調(diào)節(jié)汽車電池組外殼拍攝檢測部位，實現(xiàn)了汽車電池組外殼檢測工位自動調(diào)節(jié)，具有智能化、調(diào)節(jié)效率高等優(yōu)點，在生產(chǎn)檢測中，可大大提高生產(chǎn)的檢測效率。

3、通過采用機器人和檢測區(qū)上下伺服和左右伺服協(xié)同配合的方式實現(xiàn)拍攝檢測部位定位，其中選用機器人這種標(biāo)準成熟產(chǎn)品，節(jié)約了大量機械設(shè)計時間，降低了設(shè)計成本，對于機器人覆蓋不到的拍攝檢測部位采用上下伺服和左右伺服彌補的方式在滿足了客戶需要的同時大大壓縮了整體設(shè)備的尺寸，從而大大降低了設(shè)備的材料成本。

通過PLC機械控制系統(tǒng)，在檢測過程中用戶僅需對待檢汽車電池組外殼采集的射線圖像進行合格性判斷，可大大減少用戶在檢測過程中的工作量。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點包含于本發(fā)明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術(shù)語的示意性表述不一定指的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點可以在任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結(jié)合。

盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員可以理解：在不脫離本發(fā)明的原理和宗旨的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由權(quán)利要求及其等同物限定。