本發(fā)明涉及一種列車輪對尺寸及跳動公差在線檢測系統(tǒng)，屬于列車輪對在線非接觸測量技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

列車輪對是車輛轉(zhuǎn)向架中的重要部件，輪對不僅僅要承受高速重載列車的所有靜、動載荷，還直接決定著影響到車輛運行的安全和品質(zhì)的好壞。在鐵路車輛向高速度、大載重、輕結(jié)構(gòu)方向發(fā)展的今天，對輪對制造質(zhì)量提出了更高的要求。

目前，國內(nèi)軌道客車生產(chǎn)企業(yè)在列車輪對制造質(zhì)量檢測方面大都處在手工測量階段。列車輪對檢測過程中的車輪旋轉(zhuǎn)和輪對參數(shù)記錄也是靠手工完成，人工測量不僅繁瑣、勞動強度大，而且測量工具落后，不能消除人為的測量誤差。

現(xiàn)有的輪對自動測量裝置基本都以輪軸二端的中心孔作為定位基準，從而實現(xiàn)輪對軸向和徑向的定位，但采用中心孔作為檢測基準來檢測輪對徑向跳動的結(jié)果與輪車輪對的實際工況不符，有不確定的徑向定位誤差。

現(xiàn)有基于結(jié)構(gòu)光條法的輪對自動測量裝置，其測量原理是：在車輪行進的過程中通過CCD攝像頭，將車輪某一斷面的圖像及時采集下來，然后對所獲得的圖像進行分析，以提取輪緣和踏面的實測曲線，經(jīng)校正后與已建立的標準車輪曲線比較，從而得出輪緣踏面的磨耗狀況等各個參數(shù)。該檢測裝置在工作時CCD攝像頭所采集的光帶(光截面與車輪的交線)圖像在理論上應是一條曲線，而實際上CCD 攝像機所采集的圖像是一條較寬的光帶，其中不可避免地包含了許多噪聲，這就使得測量結(jié)果存在較大的檢測誤差。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

根據(jù)上述問題，本發(fā)明的目的在于提供列車輪對尺寸及跳動公差在線檢測系統(tǒng)，采用以軸頸外表面作為徑向定位基準，更符合列車運行實際工況；采用軸向自鎖裝裝置，保證輪對旋轉(zhuǎn)測量過程中不發(fā)生輪對位置偏移；控制系統(tǒng)中采用伺服電機控制與絕對光柵位移反饋系統(tǒng)構(gòu)成閉環(huán)控制系統(tǒng)，保證精確控制激光位移傳感器的測量位置，提高系統(tǒng)的重復定位精度；測量系統(tǒng)中采用10只點激光位移傳感器，采用符合實際工況的定位基準，完成對不同類型的列車輪對的尺寸及跳動公差的測量，能夠保證高檢測精度、高重復定位精度和滿足企業(yè)生產(chǎn)節(jié)拍的目的。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：列車輪對尺寸及跳動公差在線檢測系統(tǒng)，機械系統(tǒng)由基座、龍門框架、輪對輸送裝置、輪對定位基準支撐裝置、輪對旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置、高精度移動檢測裝置組成。其特征在于：基座上安裝龍門框架、輪對輸送裝置、輪對定位基準支撐裝置、輪對旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置；龍門框架上安裝有高精度移動檢測裝置；

所述的輪對輸送裝置由V型支撐座、直線軸承、軸承支撐框架、電推缸、移動框架、線性導軌和氣缸組成；線性導軌對稱安裝于基座上，負責被測輪對的直線運動。在兩側(cè)的線性導軌滑塊上固定安裝軸承支撐框架，軸承支撐框架上安裝直線軸承，負責被測輪對垂直運動；在直線軸承上端安裝V型支撐座，負責被測輪對上升或下降時輪軸的定位，電推缸安裝在軸承支撐框架上并與V型支撐座連接，移動框架上對稱安裝軸承支撐框架，氣缸安裝于移動框架之下；

所述的輪對定位基準支撐裝置左右對稱安裝在基座上，包括底座、軸承支架和兩對軸承。底座安裝在基座上，負責整個裝置的支撐；軸承支架安裝在底座上，軸承安裝在軸承支架上，負責支撐旋轉(zhuǎn)的輪軸；

兩個軸承采用呈“V”字布置，并以兩個軸承外圓作為輪對在線檢測的徑向定位基準，保證輪對檢測結(jié)果更能真實反映出輪對實際的運行狀態(tài)。

所述的輪對旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置包括減速電機、萬向聯(lián)軸器、軸向自鎖裝置、電機支撐座。萬向聯(lián)軸器安裝在減速電機輸出軸上，減速電機安裝在軸向自鎖裝置上，軸向自鎖裝置安裝在電機支撐座上，電機支撐座安裝在基座上；其中軸向自鎖裝置由移動塊、線性導軌、第一隨動壓塊、第二隨動壓塊、手柄組成，負責減速電機與萬向聯(lián)軸器的軸向調(diào)節(jié)。所述的線性導軌裝在電機支撐座上；移動塊安裝于線性導軌滑塊上；第一隨動壓塊一端安裝在移動塊，另一端與第二隨動壓塊一端相連；第二隨動壓塊一端安裝在電機支撐座的立板上，另一端與手柄連接；手柄在移動塊上。

所述的高精度移動檢測裝置，由5個水平移動平臺和3個垂直移動平臺組成，5個水平移動平臺分別為左軸肩移動平臺、右軸肩移動平臺、檢測橫梁、左qR移動平臺、右qR移動平臺，3個垂直移動平臺分別為第一Z向移動平臺,第二Z向移動平臺,第三Z向移動平臺。

所述的移動平臺由移動支架、伺服電機、絲杠副、滑軌、滑塊組成。滑軌安裝在移動支架上，負責平臺運動導向和支撐；滑塊安裝在滑軌上，在滑塊上安裝傳感器；絲杠副安裝在支架上并連接移動支架，負責平臺的運動傳動；伺服電機安裝在絲杠端部。

所述的左軸肩移動平臺安裝在龍門框架的左立柱上，右軸肩移動平臺安裝在龍門框架的右立柱上，檢測橫梁安裝在龍門框架橫梁上，第一Z向移動平臺、第二移動平臺和第三移動平臺安裝在檢測橫梁上，左qR移動平臺安裝在第一Z向移動平臺上，右qR移動平臺安裝在第三Z向移動平臺上。

所述的5個水平移動平臺和3個垂直移動平臺上分別安裝一條絕對式光柵尺。

所述的左軸肩移動平臺和右軸肩移動平臺分別安裝2只激光位移傳感器，為左軸肩基準傳感器/右軸肩基準傳感器和左軸徑基準測量傳感器/右軸徑基準測量傳感器，左軸肩基準傳感器/右軸肩基準傳感器可以實時進行軸向補償，實現(xiàn)軸向定位精確測量，并可以完成測量的功能；左軸徑基準測量傳感器/右軸徑基準測量傳感器可以實時監(jiān)測軸頸表面相對中心孔的跳動值進行補償，實現(xiàn)精確測量徑向跳動值；

所述的左qR移動平臺和右qR移動平臺分別安裝1只激光位移傳感器，為可以完成輪對車輪滾動圓直徑、qR、車輪滾動圓徑向跳動的測量；

所述的第一Z向移動平臺和第三Z向移動平臺上分別安裝1只激光位移傳感器，可以完成輪對內(nèi)側(cè)距、車輪端跳的測量；

所述的第二Z向移動平臺安裝2只激光位移傳感器，可以完成輪對制動盤端跳的測量。

所述的在線檢測系統(tǒng)是采用PMAC伺服電機控制與光柵位移反饋系統(tǒng)構(gòu)成閉環(huán)控制系統(tǒng)，用于精確控制激光位移傳感器的測量位置，該控制系統(tǒng)共分為四部分，PMAC伺服電機控制，光柵位移反饋控制，PLC控制以及測量數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)；工控機發(fā)出指令給PMAC運動控制卡，PMAC運動控制卡發(fā)出信號給伺服驅(qū)動器1~8，再由伺服驅(qū)動器1~8分別控制安裝在左軸肩移動平臺、右軸肩移動平臺、檢測橫梁、左qR移動平臺、右qR移動平臺、第一Z向移動平臺,第二Z向移動平臺,第三Z向移動平臺上的8個伺服電機旋轉(zhuǎn)移動；高精度移動檢測裝置的8個移動平臺的移動距離由光柵尺測得并反饋給PMAC運動控制卡，再由控制卡計算出補償量實現(xiàn)移動平臺的精確位置控制。保證系統(tǒng)的高重復定位精度。PLC控制系統(tǒng)控制輪對輸送裝置的左右2個伺服電推缸、氣缸以及輪對旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置的減速電機。測量數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)通過數(shù)據(jù)采集卡采集10只激光位移傳感器的數(shù)據(jù)，即左/右軸肩基準傳感器、左/右軸徑基準傳感器、左/右qR傳感器、第一Z向移動平臺和第三Z向移動平臺上的傳感器、第二Z向移動平臺的傳感器。

具體的檢測過程如下：

①輪對輸送裝置的氣缸將被測輪對水平輸送到檢測位置；

②輪對輸送裝置兩端的伺服電推缸將被測輪對舉升使被測輪對脫離鐵軌；

③伺服電推缸平穩(wěn)的將被測輪對放在輪對定位基準支撐裝置上；

④減速電機驅(qū)動萬向聯(lián)軸器使被測輪對在輪對定位基準支撐裝置上勻速旋轉(zhuǎn)，8個移動平臺運動到指定位置，完成被測輪對的各參數(shù)檢測；

⑤當被測輪對檢測完成時，伺服電推缸將被測輪對舉升使被測輪對脫離輪對定位基準支撐裝置；

⑥輪對輸送裝置的氣缸將被測輪對送至初始位置；

⑦伺服電推缸使被測輪對落在鐵軌上，完成一個輪對的檢測工序。通過同樣順序進行下一個輪對的檢測工作。

本發(fā)明的積極效果是其采用以軸頸外表面作為徑向定位基準，更符合列車運行實際工況；采用軸向自鎖裝裝置，保證輪對旋轉(zhuǎn)測量過程中不發(fā)生輪對位置偏移；控制系統(tǒng)中采用伺服電機控制與絕對光柵位移反饋系統(tǒng)構(gòu)成閉環(huán)控制系統(tǒng)，保證精確控制激光位移傳感器的測量位置，提高系統(tǒng)的重復定位精度；測量系統(tǒng)中采用10只點激光位移傳感器，采用符合實際工況的定位基準，完成對不同類型的列車輪對的尺寸及跳動公差的測量，能夠保證高檢測精度、高重復定位精度和滿足企業(yè)生產(chǎn)節(jié)拍的目的。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的列車輪對機械系統(tǒng)等軸測圖。

圖2為本發(fā)明的輪對輸送裝置等軸測圖。

圖3為本發(fā)明的輪對定位基準支撐裝置等軸測圖。

圖4為本發(fā)明的輪對旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置等軸測圖。

圖5為本發(fā)明的高精度移動檢測裝置組成等軸測圖。

圖6為本發(fā)明的高精度移動平臺等軸測圖。

圖7為本發(fā)明的傳感器布置等軸測圖。

圖8為本發(fā)明的列車輪對控制系統(tǒng)原理圖。

圖9為本發(fā)明的車輪滾動圓直徑工作原理示意圖。

圖10為本發(fā)明輪位差、內(nèi)側(cè)距工作原理示意圖。

圖11為本發(fā)明盤位值工作原理示意圖。

圖12為本發(fā)明的qR值測量要求示意圖。

圖13為本發(fā)明的qR工作原理示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明做進一步的詳細描述：列車輪對尺寸及跳動公差在線檢測系統(tǒng)，機械系統(tǒng)如圖1所示，由基座Ⅰ、龍門框架Ⅱ、輪對輸送裝置Ⅲ、輪對定位基準支撐裝置Ⅳ、輪對旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置Ⅴ、高精度移動檢測裝置Ⅵ組成；其特征在于：基座Ⅰ上安裝龍門框架Ⅱ、輪對輸送裝置Ⅲ、輪對定位基準支撐裝置Ⅳ、輪對旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置Ⅴ；龍門框架Ⅱ上安裝有高精度移動檢測裝置Ⅵ。

如圖2所示所述的輪對輸送裝置Ⅲ，由V型支撐座1、直線軸承2、軸承支撐框架3、電推缸4、移動框架5、線性導軌6和氣缸7組成，線性導軌6對稱安裝于基座Ⅰ上，負責被測輪對的直線運動。在兩側(cè)的線性導軌滑塊上固定安裝軸承支撐框架3，軸承支撐框架3上安裝直線軸承2，負責被測輪對垂直運動；在直線軸承2上端安裝V型支撐座1，負責被測輪對上升或下降時輪軸的定位，電推缸4安裝在軸承支撐框架3上并與V型支撐座1連接，移動框架5上對稱安裝軸承支撐框架3，氣缸7安裝于移動框架5之下；

其中 V型支撐座1、直線軸承2、軸承支撐框架3和電推缸4組成升降機構(gòu)，完成對輪對的升、降動作。升降機構(gòu)安裝在移動框架5上。移動框架5、線性導軌6和氣缸7組成輸送平臺，完成對輪對的前后移動動作。

如圖3所示所述的輪對定位基準支撐裝置Ⅳ分左右各1套，包括底座8、軸承支架9和兩個軸承10組成。底座8安裝在基座Ⅰ上，負責整個裝置的支撐；軸承支架9安裝在底座8上，軸承10安裝在軸承支架9上，負責支撐旋轉(zhuǎn)的輪軸；兩個軸承10采用呈“V”字布置，并以兩個軸承外圓作為輪對在線檢測的徑向定位基準，保證輪對檢測結(jié)果更能真實反映出輪對實際的運行狀態(tài)。由此實現(xiàn)輪軸軸頸的外表面作為徑向定位基準，使得在此基準上測得的數(shù)據(jù)更符合列車運行的實際工況。

如圖4所示所述的輪對旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置Ⅴ包括減速電機11、萬向聯(lián)軸器12、移動塊13、第一塊隨動壓塊14、第二塊隨動壓塊15、手柄16、線性導軌17、電機支撐座18組成，萬向聯(lián)軸器12安裝在減速電機11輸出軸上，減速電機11安裝在軸向自鎖裝置上，軸向自鎖裝置安裝在電機支撐座18上，電機支撐座18安裝在基座Ⅰ上；其中軸向自鎖裝置由移動塊13、線性導軌、第一隨動壓塊、第二隨動壓塊、手柄組成，負責減速電機11與萬向聯(lián)軸器12的軸向調(diào)節(jié)。所述的線性導軌17裝在電機支撐座18上；移動塊13安裝于線性導軌滑塊上；第一塊隨動壓塊14一端安裝在移動塊13，另一端與第二塊隨動壓塊15一端相連；第二塊隨動壓塊15一端安裝在電機支撐座18的立板上，另一端與手柄16連接；手柄16在移動塊13上。實現(xiàn)輪對旋轉(zhuǎn)并且保證測量過程中輪對不發(fā)生軸向竄動。

如圖5所示，所述的高精度移動檢測裝置Ⅵ由左軸肩移動平臺19、右軸肩移動平臺20、檢測橫梁21、左qR移動平臺22、右qR移動平臺23及第一Z向移動平臺24、第二Z向移動平臺25、第三Z向移動平臺26組成。左軸肩移動平臺19安裝在龍門框架Ⅱ的左立柱上，右軸肩移動平臺20安裝在龍門框架Ⅱ的右立柱上，檢測橫梁21安裝在龍門框架Ⅱ橫梁上，第一Z向移動平臺24、第二Z向移動平臺25和第三Z向移動平臺26安裝在檢測橫梁21上，左qR移動平臺22安裝在第一Z向移動平臺24上，右qR移動平臺23安裝在第三Z向移動平臺26上。

所述的5個水平移動平臺和3個垂直移動平臺上分別安裝一條絕對式光柵尺。

所述的左軸肩移動平臺19和右軸肩移動平臺20分別安裝2只激光位移傳感器，為左軸肩基準/右軸肩基準和左軸徑基準測量傳感器/右軸徑基準測量傳感器，左軸肩基準傳感器/右軸肩基準傳感器可以實時進行軸向補償，實現(xiàn)軸向定位精確測量，并可以完成測量的功能；左軸徑基準測量傳感器/右軸徑基準測量傳感器可以實時監(jiān)測軸頸表面相對中心孔的跳動值進行補償，實現(xiàn)精確測量徑向跳動值；

所述的左qR移動平臺22和右qR移動平臺23分別安裝1只激光位移傳感器，為可以完成輪對車輪滾動圓直徑、qR、車輪滾動圓徑向跳動的測量；

所述的第一Z向移動平臺24和第二Z向移動平臺23上分別安裝1只激光位移傳感器，可以完成輪對內(nèi)側(cè)距、車輪端跳的測量；

所述的Z向移動平臺2安裝2只激光位移傳感器，可以完成輪對制動盤端跳的測量。

如圖6所示的移動平臺由移動支架27、伺服電機28、絲杠副29、滑軌30、滑塊31組成；滑軌30安裝在移動支架27上，負責平臺運動導向和支撐；滑塊31安裝在滑軌30上，在滑塊30上安裝傳感器；絲杠副29安裝在支架上并連接移動支架27，負責平臺的運動傳動；伺服電機28安裝在絲杠端部。

如圖7所示在高精度移動檢測裝置Ⅵ上安裝10只傳感器，左軸肩移動平臺19/右軸肩移動平臺20分別安裝2只激光位移傳感器，為左軸肩基準傳感器32/右軸肩基準傳感器33和左軸徑基準測量傳感器34/右軸徑基準測量傳感器35，左qR移動平臺36/右qR移動平臺37分別安裝1只激光位移傳感器，第一 Z向移動平臺38和第三Z向移動平臺39上分別安裝1只激光位移傳感器，第二 Z向移動平臺40安裝2只激光位移傳感器。通過移動平臺的平移，使傳感器到達指定的測量位置，完成相應的測量。

如圖8所示PMAC伺服電機控制系統(tǒng)，光柵位移反饋控制系統(tǒng)，PLC控制系統(tǒng)以及測量數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)構(gòu)成控制系統(tǒng)；其中PMAC運動控制系統(tǒng)由PMAC運動控制卡發(fā)出伺服命令，用以控制高精度移動檢測裝置Ⅵ的8個運動平臺的動作，即左軸肩移動平臺19、右軸肩移動平臺20、檢測橫梁21、左qR移動平臺22、右qR移動平臺23及第一Z向移動平臺24、第二Z向移動平臺25、第三Z向移動平臺26的8個伺服電機；光柵位移反饋系統(tǒng)將高精度移動檢測裝置Ⅵ的8個運動平臺的光柵尺，將其測得平臺的移動數(shù)據(jù)返回到PMAC運動控制卡，由控制卡計算出補償量實現(xiàn)激光位移傳感器的精確位置控制。保證測量系統(tǒng)的高重復定位精度。

PLC控制系統(tǒng)控制輪對輸送裝置的左右2個伺服電推缸4、氣缸7以及輪對旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置的減速電機11。測量數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)通過數(shù)據(jù)采集卡采集10只激光位移傳感器的數(shù)據(jù)，即左軸肩基準傳感器32/右軸肩基準傳感器33、左軸徑基準傳感器34/右軸徑基準傳感器35、左qR傳感器36/右qR傳感器37、第一Z向移動平臺38和第三Z向移動平臺39上的傳感器、第二Z向移動平臺40的傳感器。

具體的檢測過程如下：

（1）尺寸測量：

1）車輪滾動圓直徑

激光位移傳感器按圖9所示的①和②位置采集車輪滾動圓直徑數(shù)據(jù)，并將測量數(shù)據(jù)與校準數(shù)據(jù)進行差值來計算車輪的直徑。分別測出左右車輪滾動圓直徑。公式如下：

D=D0-(SensorDetect-SensorDetect0)*2

式中：D：被測車輪滾動圓直徑，D0：校準車輪滾動圓直徑，SensorDetect0：激光位移傳感器在①或②位置測量校準輪對測量值，SensorDetect：激光位移傳感器在①或②位置測量被測輪對測量值。

以①位置測量車輪直徑實際測量數(shù)據(jù)闡述測量直徑的方法。

2）輪位差

激光位移傳感器按圖10所示的③、④、⑤和⑥位置處采集點的數(shù)據(jù)，與校準數(shù)據(jù)進行差值來計算輪位差值。公式如下：

Dow=ABS(DowL-DowR)

Dow：被測輪對輪位差，DowL：被測輪對左側(cè)輪位差，DowR：被測輪對右側(cè)輪位差；

DowL=DowL0+(SensorDetect1L-SensorDetect1L0)+(SensorDetect2L-SensorDetect2L0)

式中，DowdL0：校準輪對左側(cè)輪位差，SensorDetect1L：左側(cè)激光位移傳感器在位置③測量被測輪對測量值，SensorDetect1L0：左側(cè)激光位移傳感器在位置③測量校準輪對測量值，SensorDetect2L：左側(cè)激光位移傳感器在位置④測量被測輪對測量值，SensorDetect2L0：左側(cè)激光位移傳感器在位置④測量校準輪對測量值；

DowR=DowR0+(SensorDetect1R-SensorDetect1R0)+(SensorDetect2R-SensorDetect2R0)

式中，DowR0：校準輪對右側(cè)輪位差，SensorDetect1R：右側(cè)激光位移傳感器在位置⑥測量被測輪對測量值，SensorDetect1R0：右側(cè)激光位移傳感器在位置⑥測量校準輪對測量值，SensorDetect2R：右側(cè)激光位移傳感器在位置⑤測量被測輪對測量值，SensorDetect2R0：右側(cè)激光位移傳感器在位置⑤測量校準輪對測量值。

以輪對左側(cè)位置③、④測量左側(cè)輪位差值闡述測量方法。

3）輪對內(nèi)側(cè)距離

激光位移傳感器按圖10所示的④、⑤位置處采集點的數(shù)據(jù)，與校準數(shù)據(jù)進行差值來計算輪對內(nèi)側(cè)距離。

Dbw=Dbw0-((SensorDetect2L0+ SensorDetect2R0)-( SensorDetect2L+SensorDetect2R))

式子中，Dbw：被測輪對內(nèi)側(cè)距，Dbw0：校準輪對內(nèi)側(cè)距，SensorDetect2L：左側(cè)激光位移傳感器在位置④測量被測輪對測量值，SensorDetect2L0：左側(cè)激光位移傳感器在位置④測量校準輪對測量值；SensorDetect2R：右側(cè)激光位移傳感器在位置⑤測量被測輪對測量值，SensorDetect2R0：右側(cè)激光位移傳感器在位置⑤測量校準輪對測量值。

以輪對位置④、⑤測量輪對內(nèi)側(cè)距闡述測量方法。

4）盤位值

激光位移傳感器按圖11所示的③、⑥、⑦、⑧處采集點的數(shù)據(jù)，與校準數(shù)據(jù)進行差值來計算輪對盤位值。圖10所示有3個軸裝制動盤，就有3個盤位值。按圖箭頭方向進行先后測量。制動盤在A、B和C三個位置，以A位置闡述測量方法。公式如下：

E1=E10+(SensorDetect1L-SensorDetect1L0)+( SensorDetect3R-SensorDetect3R0)

E1：被測輪對A位置盤位值，E10：校準輪對A位置盤位值，SensorDetect1L：左側(cè)激光位移傳感器在位置③測量被測輪對測量值，SensorDetect1L0：左側(cè)激光位移傳感器在位置③測量校準輪對測量值；SensorDetect3R：右側(cè)激光位移傳感器在位置⑧測量被測輪對測量值，SensorDetect3R0：右側(cè)激光位移傳感器在位置⑧測量校準輪對測量值。

以輪對位置③、⑧測量輪對盤位值闡述測量方法。

5）qR值

輪對每旋轉(zhuǎn)120°激光位移傳感器如圖12所示方向進行一次輪緣輪廓掃描，每0.05mm獲取一個輪廓點的數(shù)據(jù)，掃描結(jié)束后獲得完整的車輪輪緣數(shù)據(jù)，得到如圖13所示的qR測量曲線，從而能夠計算qR值。

跳動公差

1）車輪滾動圓徑向跳動

激光位移傳感器按圖9中的①、②位置采集數(shù)據(jù)。處理步驟如下：

步驟1：激光位移傳感器采集車輪踏面直徑處轉(zhuǎn)動3圈的數(shù)據(jù)（4800個點）；

步驟2：對點數(shù)據(jù)進行濾波處理，清除車輪踏面直徑處上的干擾點，如小顆粒點、小凹坑等；

步驟3：車輪滾動圓徑向跳動= 點數(shù)據(jù)的最大值-點數(shù)據(jù)的最小值。

2）車輪端跳

激光位移傳感器按圖10中的④、⑤位置采集數(shù)據(jù)。處理步驟如下：

步驟1：激光位移傳感器采集車輪端面轉(zhuǎn)動3圈的數(shù)據(jù)（4800個點）；

步驟2：對點數(shù)據(jù)進行濾波處理，清除車輪端面上的干擾點，如小顆粒點、小凹坑等；

步驟3：車輪端跳=點數(shù)據(jù)的最大值-點數(shù)據(jù)的最小值。

3）制動盤端跳

激光位移傳感器按圖11中的⑦、⑧位置采集數(shù)據(jù)。處理步驟如下：

步驟1：激光位移傳感器采集制動盤端面轉(zhuǎn)動3圈的數(shù)據(jù)；

步驟2：對點數(shù)據(jù)進行濾波處理，清除車輪端面上的干擾點，如小顆粒點、小凹坑等；

步驟3：制動盤端跳=點數(shù)據(jù)的最大值-點數(shù)據(jù)的最小值。