本發(fā)明涉及一種液壓支架用閥試驗臺，適用于機械領域。

背景技術：

液壓試驗臺，在國內外很早就開始了廣泛的應用，用于對乳化液閥等進行性能測試的液壓試驗臺種類很多，一般情況下測試的最高工作壓力不超過40MPa，況且，大多數(shù)的試驗對象都是以單種閥門進行單一測試，通常都是以乳化液泵加調壓閥來實現(xiàn)的，現(xiàn)在隨著技術的發(fā)展，對乳化液閥的工作壓力和安全性能要求越來越高，現(xiàn)在最高可到63Mpa左右，而目前采用的乳化液泵加調壓閥的綜合測試試驗臺已無法實現(xiàn)，高壓、大流量的測試，原因在于，現(xiàn)在的乳化液泵最高工作壓力僅在40MPa左右。經有關資料查閱，相關產品和技術資料也非常之少。尚無發(fā)現(xiàn)能夠測試63MPa以上的乳化液閥的綜合測試試驗臺。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提出了一種液壓支架用閥試驗臺，在現(xiàn)有基礎上，適當增減回路、更改配置，即可滿足不同用戶對試驗臺功能、檔次的要求。具有較高的推廣價值，市場前景廣闊。

本發(fā)明所采用的技術方案是：

所述系統(tǒng)硬件采用模塊化設計。整個系統(tǒng)分五個模塊，包括：試驗臺架、乳化液站、油壓站、增壓器組及計算機臺。每個模塊均可整體吊裝，結構緊湊、便于運輸及安裝。

所述試驗臺采用一種新型柱塞電機泵組1，其體積小巧、壓力脈動小、噪聲低。與增壓器12配合，可滿足多數(shù)試驗的壓力、流量需求。需要大的試驗流量時，外接現(xiàn)有大流量乳化液泵源。配備抽液泵l0，將本臺水箱4的乳化液送至大流量泵源水箱。抽液泵可兼做本臺水箱的循環(huán)泵，進行冷卻、過濾。

所述試驗臺提供A、B、T、X四個液口，分別連接被試件進液口、出液口及控制口。電液換向閥9配合液控單向閥2，實現(xiàn)各工作液口充液、卸荷、保壓等功能。應用電液閥的優(yōu)勢在于操作省力，便于實現(xiàn)多閥聯(lián)動及自動試驗。出廠試驗時，乳化液泵源配合增壓器12向A口供液即可滿足需求。某些型式試驗項目要求A口及x口壓力、流量可調節(jié)。

所述試驗臺的調壓閥組采用可使用乳化液介質的油壓閥組8。兩級壓力閥分別設定額定壓力及用于低壓密封試驗的低壓，由先導電磁換向閥切換壓力。

所述電磁換向閥控制泵源卸荷/建壓。卸荷狀態(tài)下起動、停止?？捎行ПＷo電機泵組，延長壽命。工作間隙卸荷，可降低能耗。

所述試驗系統(tǒng)可借助油壓技術靈活的調節(jié)手段。油壓系統(tǒng)中，除少數(shù)閥及輔件外，油壓元件一般不能使用乳化液介質?？赏ㄟ^液壓油．乳化液混合增壓器為乳化液系統(tǒng)A、X口供液。溢流閥、節(jié)流閥分別調節(jié)油壓系統(tǒng)輸出壓力及流量。節(jié)流閥用于調節(jié)0-1MPa的微小壓力。為便于實現(xiàn)遠程控制，本試驗臺油壓系統(tǒng)壓力閥、流量閥均采用電液比例控制。操作人員在試驗臺位操作電位計即可對混合增壓器的輸出壓力及流量進行無級調節(jié)。

所述計算機測試系統(tǒng)在出廠試驗時，被試件數(shù)量通常很大，要求試驗效率高，可觀察設置在試驗臺儀表面板上的二次儀表，方便、直觀；型式試驗時，需要較高的精度，安全閥小流量溢流及單向閥開啟壓力、控制壓力試驗要求較高的采樣頻率并繪制壓力曲線，因此，計算機通過多功能板卡采集試驗數(shù)據；計算機與PLC之間使用自由口通訊。通過儀表或計算機程序設定動作次數(shù)/頻率/周期等參數(shù)，系統(tǒng)可以自動完成壽命試驗，大大減輕操作人員工作強度；計算機及數(shù)據采集系統(tǒng)、打印機安裝在移動式機柜，通過航空插頭接人試驗臺。

本發(fā)明的有益效果是：(1)試驗項目多，可以滿足各類液壓支架用乳化液閥出廠試驗及靜態(tài)型式試驗需求，性價比高；(2)借助油壓技術以及采用電液比例控制，可便捷地對乳化液系統(tǒng)壓力、流量進行大范圍無級調節(jié)；(3)采用CAT技術，測試精度高，試驗數(shù)據采集、處理及管理高效、便捷；(4)采用PLC技術，操作簡便、省力、試驗效率高，可自動完成壽命試驗；(5)硬件結構模塊化，運輸、安裝方便。

附圖說明

下面結合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明。

圖1是本發(fā)明的試驗臺乳化液系統(tǒng)原理示意圖。

圖2是本發(fā)明的試驗臺油壓系統(tǒng)原理示意圖。

圖3是本發(fā)明的RS-485通信電路框圖。

1．柱冪電機泵組；2．單向同；3．回液過濾器；4．水箱；5．反沖洗過濾器；6．壓力表；7．電磁換向闋；8．調壓閥組；9．電液換向閥；l0．抽液泵；11．穩(wěn)壓罐；12．增壓器；13．流量計；14．油壓電機泵組；15．單向閥；16．溢流閥；17．節(jié)流閥；18．油箱；19．換向閥；20．壓力表；21．混合增壓器；22．乳化液單向閥。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步說明。

如圖1，試驗臺試驗回路采用一種新型柱塞電機泵組1，其體積小巧、壓力脈動小、噪聲低。與增壓器12配合，可滿足多數(shù)試驗的壓力、流量需求。需要大的試驗流量時，外接現(xiàn)有大流量乳化液泵源。配備抽液泵l0，將本臺水箱4的乳化液送至大流量泵源水箱。抽液泵可兼做本臺水箱的循環(huán)泵，進行冷卻、過濾。

試驗臺提供A、B、T、X四個液口，分別連接被試件進液口、出液口及控制口。電液換向閥9配合液控單向閥2，實現(xiàn)各工作液口充液、卸荷、保壓等功能。應用電液閥的優(yōu)勢在于操作省力，便于實現(xiàn)多閥聯(lián)動及自動試驗。出廠試驗時，乳化液泵源配合增壓器12向A口供液即可滿足需求。某些型式試驗項目要求A口及x口壓力、流量可調節(jié)。

試驗臺的調壓閥組采用可使用乳化液介質的油壓閥組8。兩級壓力閥分別設定額定壓力及用于低壓密封試驗的低壓，由先導電磁換向閥切換壓力。

電磁換向閥控制泵源卸荷/建壓。卸荷狀態(tài)下起動、停止。可有效保護電機泵組，延長壽命。工作間隙卸荷，可降低能耗。

如圖2，試驗系統(tǒng)可借助油壓技術靈活的調節(jié)手段。油壓系統(tǒng)中，除少數(shù)閥及輔件外，油壓元件一般不能使用乳化液介質。可通過液壓油．乳化液混合增壓器為乳化液系統(tǒng)A、X口供液。溢流閥、節(jié)流閥分別調節(jié)油壓系統(tǒng)輸出壓力及流量。節(jié)流閥用于調節(jié)0-1MPa的微小壓力。為便于實現(xiàn)遠程控制，本試驗臺油壓系統(tǒng)壓力閥、流量閥均采用電液比例控制。操作人員在試驗臺位操作電位計即可對混合增壓器的輸出壓力及流量進行無級調節(jié)。

如圖3，計算機測試系統(tǒng)在出廠試驗時，被試件數(shù)量通常很大，要求試驗效率高，可觀察設置在試驗臺儀表面板上的二次儀表，方便、直觀；型式試驗時，需要較高的精度，安全閥小流量溢流及單向閥開啟壓力、控制壓力試驗要求較高的采樣頻率并繪制壓力曲線，因此，計算機通過多功能板卡采集試驗數(shù)據；計算機與PLC之間使用自由口通訊。通過儀表或計算機程序設定動作次數(shù)/頻率/周期等參數(shù)，系統(tǒng)可以自動完成壽命試驗，大大減輕操作人員工作強度；計算機及數(shù)據采集系統(tǒng)、打印機安裝在移動式機柜，通過航空插頭接人試驗臺。