本技術(shù)涉及軸承領(lǐng)域，尤其涉及一種溝道與安裝面雙表面淬火的大型向心球軸承。

背景技術(shù)：

1、向心軸承是指主要用于承受徑向載荷的滾動(dòng)軸承，廣泛用于重型載重汽車、大型風(fēng)力發(fā)電機(jī)組、軋機(jī)、礦山、冶金等行業(yè)。傳統(tǒng)的向心球軸承制造分為兩類，一類為采用高碳鉻軸承鋼經(jīng)整體淬火后加工制造成軸承，這類軸承具有承載平穩(wěn)載荷的承載能力，但是對沖擊載荷的承載能力較差。另一類為采用低碳滲碳軸承鋼經(jīng)滲碳后再進(jìn)行整體淬火后加工制造成軸承，這類軸承既具有承載平穩(wěn)載荷的承載能力，又具有承載沖擊載荷的承載能力，但這類軸承的制造成本很高。比如說申請?zhí)枮閏n202223170817.2的專利中公開了一種嵌入式軸承密封組件及其軸承，該軸承由軸承內(nèi)圈，軸承外圈、保持架和滾動(dòng)體組成，該軸承就是整體淬火的，其存在上述提到的缺陷，所以亟待一種制造成本低同時(shí)又具備較高的承載平穩(wěn)載荷的承載能力和承載沖擊載荷的承載能力的軸承。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、(一)解決的技術(shù)問題

2、針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本實(shí)用新型目的在于提供一種溝道與安裝面雙表面淬火的大型向心球軸承，解決了現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，該大型向心球軸承以低的制造成本制造出與采用低碳滲碳軸承鋼經(jīng)滲碳后再進(jìn)行整體淬火后加工的高制成本制造成的軸承相同性能的軸承，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品低制造成本高產(chǎn)品性能的技術(shù)降本效果。

3、(二)技術(shù)方案

4、為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型提供如下技術(shù)方案：一種溝道與安裝面雙表面淬火的大型向心球軸承，包括內(nèi)圈和外圈，內(nèi)圈的外表面上設(shè)有向內(nèi)凹陷的第一弧形溝道，且內(nèi)圈包括內(nèi)圈鋼心部，內(nèi)圈鋼心部的表面包裹有第一淬火層，外圈的內(nèi)表面上設(shè)有向外凹陷的第二弧形溝道，且外圈包括外圈鋼心部，外圈鋼心部的表面包裹有第二淬火層，第一弧形溝道和第二弧形溝道之間設(shè)有若干鋼球，鋼球上設(shè)有保持架。

5、優(yōu)選的，第一淬火層包括第一弧形淬火層以及與第一弧形淬火層相連接的內(nèi)圈淬火層，第一弧形淬火層的厚度為8mm-10mm，內(nèi)圈淬火層的厚度為1mm-3mm。

6、優(yōu)選的，第二淬火層包括第二弧形淬火層以及與第二弧形淬火層相連接的外圈淬火層，第二弧形淬火層的厚度為8mm-10mm，外圈淬火層的厚度為5mm-7mm。

7、優(yōu)選的，第一弧形溝道設(shè)置在內(nèi)圈的中間位置處，第二弧形溝道設(shè)置在外圈的中間位置處，第二弧形溝道和第一弧形溝道呈內(nèi)外對稱。

8、優(yōu)選的，保持架的外表面與外圈的內(nèi)表面呈剛好接觸的狀態(tài)，保持架的內(nèi)表面與內(nèi)圈的外表面留有間隙。

9、優(yōu)選的，內(nèi)圈淬火層與內(nèi)圈鋼心部之間連接有第一x型筋。

10、優(yōu)選的，第一x型筋一半固定在內(nèi)圈淬火層內(nèi)，其另一半固定在內(nèi)圈鋼心部內(nèi)。

11、優(yōu)選的，外圈淬火層與外圈鋼心部之間連接有第二x型筋。

12、優(yōu)選的，第二x型筋一半固定在外圈淬火層內(nèi)，其另一半固定在外圈鋼心部內(nèi)。

13、(三)有益效果

14、本實(shí)用新型通過將內(nèi)圈設(shè)置成由內(nèi)圈鋼心部和第一淬火層組成，將外圈設(shè)置成由外圈鋼心部和第二淬火層組成，這樣大大提高了軸承的內(nèi)圈和外圈表面的硬度、耐磨性和疲勞強(qiáng)度，同時(shí)保證內(nèi)圈和外圈的心部不變，使其仍然具有較高的韌性，該軸承不僅具有承載平穩(wěn)載荷的承載能力，而且具有承載沖擊載荷的承載能力，與采用低碳滲碳軸承鋼經(jīng)滲碳后再進(jìn)行整體淬火后加工的高制造成本制造出來的軸承具有相同的性能，另外本實(shí)用新型中的軸承只需在內(nèi)圈和外圈的表面進(jìn)行淬火就可以了，不需要進(jìn)行整體淬火，也不需要進(jìn)行滲碳等步驟，大大降低了制造成本。

技術(shù)特征：

1.一種溝道與安裝面雙表面淬火的大型向心球軸承，其特征在于，包括內(nèi)圈(1)和外圈(2)，所述內(nèi)圈(1)的外表面上設(shè)有向內(nèi)凹陷的第一弧形溝道(3)，且所述內(nèi)圈(1)包括內(nèi)圈鋼心部(4)，所述內(nèi)圈鋼心部(4)的表面包裹有第一淬火層(5)，所述外圈(2)的內(nèi)表面上設(shè)有向外凹陷的第二弧形溝道(6)，且所述外圈(2)包括外圈鋼心部(7)，所述外圈鋼心部(7)的表面包裹有第二淬火層(8)，所述第一弧形溝道(3)和所述第二弧形溝道(6)之間設(shè)有若干鋼球(9)，所述鋼球(9)上設(shè)有保持架(10)。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種溝道與安裝面雙表面淬火的大型向心球軸承，其特征在于，所述第一淬火層(5)包括第一弧形淬火層(11)以及與所述第一弧形淬火層(11)相連接的內(nèi)圈淬火層(12)，所述第一弧形淬火層(11)的厚度為8mm-10mm，所述內(nèi)圈淬火層(12)的厚度為1mm-3mm。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種溝道與安裝面雙表面淬火的大型向心球軸承，其特征在于，所述第二淬火層(8)包括第二弧形淬火層(13)以及與所述第二弧形淬火層(13)相連接的外圈淬火層(14)，所述第二弧形淬火層(13)的厚度為8mm-10mm，所述外圈淬火層(14)的厚度為5mm-7mm。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種溝道與安裝面雙表面淬火的大型向心球軸承，其特征在于，所述第一弧形溝道(3)設(shè)置在所述內(nèi)圈(1)的中間位置處，所述第二弧形溝道(6)設(shè)置在所述外圈(2)的中間位置處，所述第二弧形溝道(6)和所述第一弧形溝道(3)呈內(nèi)外對稱。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種溝道與安裝面雙表面淬火的大型向心球軸承，其特征在于，所述保持架(10)的外表面與所述外圈(2)的內(nèi)表面呈剛好接觸的狀態(tài)，所述保持架(10)的內(nèi)表面與所述內(nèi)圈(1)的外表面留有間隙(15)。

6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種溝道與安裝面雙表面淬火的大型向心球軸承，其特征在于，所述內(nèi)圈淬火層(12)與所述內(nèi)圈鋼心部(4)之間連接有第一x型筋(16)。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種溝道與安裝面雙表面淬火的大型向心球軸承，其特征在于，所述第一x型筋(16)一半固定在所述內(nèi)圈淬火層(12)內(nèi)，其另一半固定在所述內(nèi)圈鋼心部(4)內(nèi)。

8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種溝道與安裝面雙表面淬火的大型向心球軸承，其特征在于，所述外圈淬火層(14)與外圈鋼心部(7)之間連接有第二x型筋(17)。

9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種溝道與安裝面雙表面淬火的大型向心球軸承，其特征在于，所述第二x型筋(17)一半固定在所述外圈淬火層(14)內(nèi)，其另一半固定在所述外圈鋼心部(7)內(nèi)。

技術(shù)總結(jié)
本技術(shù)涉及軸承領(lǐng)域，尤其涉及一種溝道與安裝面雙表面淬火的大型向心球軸承，包括內(nèi)圈和外圈，內(nèi)圈的外表面上設(shè)有向內(nèi)凹陷的第一弧形溝道，且內(nèi)圈包括內(nèi)圈鋼心部，內(nèi)圈鋼心部的表面包裹有第一淬火層，外圈的內(nèi)表面上設(shè)有向外凹陷的第二弧形溝道，且外圈包括外圈鋼心部，外圈鋼心部的表面包裹有第二淬火層，第一弧形溝道和第二弧形溝道之間設(shè)有若干鋼球，鋼球上設(shè)有保持架，本技術(shù)不僅具有承載平穩(wěn)載荷的承載能力，而且具有承載沖擊載荷的承載能力，與采用低碳滲碳軸承鋼經(jīng)滲碳后再進(jìn)行整體淬火后加工的高制造成本制造出來的軸承具有相同的性能，另外本技術(shù)不需要進(jìn)行整體淬火，也不需要進(jìn)行滲碳等步驟，大大降低了制造成本。

技術(shù)研發(fā)人員：方禮燦,王毅,張宏偉
受保護(hù)的技術(shù)使用者：浙江辛子精工機(jī)械有限公司
技術(shù)研發(fā)日：20240429
技術(shù)公布日：2024/12/19