本實用新型涉及傳動裝置領(lǐng)域，特別涉及一種同步帶輪。

背景技術(shù)：

同步帶輪是工業(yè)上常用的傳動裝置，在汽車、輕工、紡織、食品包裝、印刷機械、煙草機械、辦公自動化設(shè)備、家用電器、醫(yī)療衛(wèi)生設(shè)備、數(shù)控機床等領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用。同步帶傳動涉及帶輪和同步帶，是一種嵌入嚙合式傳動。但是，現(xiàn)有的同步帶帶輪與同步帶嚙合傳動時，由于安裝、制造問題，同步帶在輪齒上會產(chǎn)生軸向移動，因此帶輪需要檔邊或法蘭以限制帶的移動，使帶輪結(jié)構(gòu)變得復(fù)雜，同時同步帶與檔邊接觸產(chǎn)生摩擦，降低同步帶的使用壽命和傳動效率，摩擦也會伴生一定的噪聲產(chǎn)生，同時同步帶可能在帶輪軸向傳動，導(dǎo)致傳動精度降低。

現(xiàn)有技術(shù)中，如圖1所示，同步帶輪改進前在其中間設(shè)置有一導(dǎo)向槽1，此導(dǎo)向槽1與同步帶的導(dǎo)向條配合使用，以鍥緊的方式保證軸向無躥動，防止同步帶跑偏，做到精準定位。該種設(shè)計的缺點在于傳輸過程中，由于同步帶下方的支撐板是一個平面，與之接觸的只有中間的導(dǎo)向條，導(dǎo)向條位于這個平面的中間，當(dāng)同步帶上方傳輸?shù)呢浳锸航o同步帶時，導(dǎo)向條兩邊騰空的地方會左右晃動，甚至斜向一邊，給傳輸過程帶來極大的不便。

本實用新型的方案便是針對上述問題對現(xiàn)有同步帶輪進行的改進。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足，本實用新型提供一種同步帶輪，其同步帶輪齒上的導(dǎo)向齒槽即可以實現(xiàn)導(dǎo)向作用，防止同步帶與帶輪嚙合過程中軸向躥動，又可以實現(xiàn)平衡傳輸?shù)淖饔谩?/p>

為了達到上述實用新型目的，解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案如下：

一種同步帶輪，包括具有中心通孔的帶輪本體，所述帶輪本體的環(huán)形外壁上設(shè)置有若干沿外壁周向均勻分布的同步帶輪齒和同步帶輪齒槽，所述同步帶輪齒和同步帶輪齒槽兩兩交錯分布，所述同步帶輪齒上沿所述帶輪本體軸向方向設(shè)置有若干個導(dǎo)向齒槽，若干所述導(dǎo)向齒槽沿所述帶輪本體的環(huán)形外壁周向延伸。

優(yōu)選的，若干所述導(dǎo)向齒槽沿所述帶輪本體軸向方向均勻分布于所述同步帶輪齒上。

進一步的，若干所述導(dǎo)向齒槽沿所述帶輪本體軸向方向的橫截面為三角形。

進一步的，若干所述導(dǎo)向齒槽中任意相鄰兩個導(dǎo)向齒槽之間的槽間距處于0.1～20mm之間，所述導(dǎo)向齒槽的槽深處于0.1～20mm之間，所述導(dǎo)向齒槽的槽口寬度處于0.1～20mm之間，所述導(dǎo)向齒槽的槽底為圓弧面，其底部倒角半徑處于0.1～20mm之間，所述導(dǎo)向齒槽的底部倒角角度為0°～180°之間。

優(yōu)選的，若干所述導(dǎo)向齒槽中任意相鄰兩個導(dǎo)向齒槽之間的槽間距為2mm。

優(yōu)選的，所述導(dǎo)向齒槽的槽深為1.51mm。

優(yōu)選的，所述導(dǎo)向齒槽的槽口寬度為1.3mm。

優(yōu)選的，所述導(dǎo)向齒槽的底部倒角半徑為0.1mm。

優(yōu)選的，所述導(dǎo)向齒槽的底部倒角角度為42°。

優(yōu)選的，所述導(dǎo)向齒槽沿所述帶輪本體軸向方向的橫截面為四邊形、五邊形、多邊形或弧形槽。

進一步的，所述導(dǎo)向齒槽的槽深不小于與同步帶輪配合使用的同步帶中的導(dǎo)向齒的齒高。

本實用新型由于采用以上技術(shù)方案，使之與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下的優(yōu)點和積極效果：

1、本實用新型中通過在同步帶輪齒上設(shè)置沿環(huán)形外壁方向的導(dǎo)向齒槽，可以實現(xiàn)導(dǎo)向作用，防止同步帶輪與同步帶嚙合過程中發(fā)生軸向躥動的問題，有效提高了傳動的精度；

2、本實用新型中導(dǎo)向齒槽的槽深不小于與同步帶輪配合使用的同步帶中的導(dǎo)向齒的齒高，通過采用此種設(shè)計，可保證在傳輸過程中，同步帶齒面完全與同步帶下方的支撐板接觸，確保輸送的平穩(wěn)進行，穩(wěn)定性得到有效提高；

3、本實用新型提出的同步帶輪在與同步帶的齒咬合時，動力是由同步帶的凸出部分(同步帶齒)傳遞到同步帶輪的凹槽部分(同步帶輪齒槽)，齒頂受到的摩擦力比較小，齒頂?shù)哪p減小，齒輪表面的溫升也隨即下降，而磨損的減小和溫升的下降進一步有效地延長了同步帶與帶輪的使用壽命；

4、本實用新型同步帶輪無需擋邊，構(gòu)思巧妙新穎，具有結(jié)構(gòu)設(shè)計簡單、安裝更加穩(wěn)定、使用壽命長、承載能力強、噪音低等特點，能有效避免同步帶輪運轉(zhuǎn)過程中發(fā)出尖利的噪音。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型實施例的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單的介紹。顯而易見，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領(lǐng)域技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。附圖中：

圖1是現(xiàn)有技術(shù)中同步帶輪的側(cè)面示意圖；

【圖1中符號說明】：1-導(dǎo)向槽；

圖2是本實用新型一種同步帶輪的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本實用新型一種同步帶輪的A-A剖面示意圖；

圖4是本實用新型一種同步帶輪的局部放大示意圖B；

圖5是本實用新型一種同步帶輪的局部立體示意圖。

【圖2-5中符號說明】：1-帶輪本體；2-同步帶輪齒；3-同步帶輪齒槽；4-導(dǎo)向齒槽；D-槽間距；H-槽深；L-槽口寬度；R-底部倒角半徑；θ-底部倒角角度。

具體實施方式

以下將結(jié)合本實用新型的附圖，對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整的描述和討論，顯然，這里所描述的僅僅是本實用新型的一部分實例，并不是全部的實例，基于本實用新型中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型的保護范圍。

如圖2-5所示，本實用新型公開了一種同步帶輪，包括具有中心通孔的帶輪本體1，所述帶輪本體1的環(huán)形外壁上設(shè)置有若干沿外壁周向均勻分布的同步帶輪齒2和同步帶輪齒槽3，所述同步帶輪齒2和同步帶輪齒槽3兩兩交錯分布，所述同步帶輪齒2上沿所述帶輪本體1軸向方向設(shè)置有若干個導(dǎo)向齒槽4，若干所述導(dǎo)向齒槽4沿所述帶輪本體1的環(huán)形外壁周向延伸。本實施例中，所述導(dǎo)向齒槽4的數(shù)量至少為一個。

優(yōu)選的，若干所述導(dǎo)向齒槽4沿所述帶輪本體1軸向方向均勻分布于所述同步帶輪齒2上。當(dāng)然，無論導(dǎo)向齒槽4沿所述同步帶輪軸向方向呈有規(guī)律的分布或無規(guī)律的分布，只需導(dǎo)向齒槽4與對應(yīng)的同步帶上的導(dǎo)向齒相適配的話，亦可達到防止同步帶輪與同步帶嚙合過程中軸向躥動的作用，也是屬于本專利所要保護的范圍。

本實施例中，若干所述導(dǎo)向齒槽4沿所述帶輪本體1軸向方向的橫截面為三角形。其它實施例中，所述導(dǎo)向齒槽4沿所述帶輪本體1軸向方向的橫截面還可以是四邊形、五邊形、多邊形或弧形齒，其中較為常見的四邊形為等腰梯形。

繼續(xù)參考圖4，若干所述導(dǎo)向齒槽4中任意相鄰兩個導(dǎo)向齒槽4之間的槽間距D處于0.1～20mm之間，所述導(dǎo)向齒槽4的槽深H處于0.1～20mm之間，所述導(dǎo)向齒槽4的槽口寬度L處于0.1～20mm之間，所述導(dǎo)向齒槽4的槽底為圓弧面，其底部倒角半徑R處于0.1～20mm之間，所述導(dǎo)向齒槽4的底部倒角角度θ為0°～180°之間。

優(yōu)選實施例中，若干所述導(dǎo)向齒槽4中任意相鄰兩個導(dǎo)向齒槽4之間的槽間距D為2mm。

優(yōu)選實施例中，所述導(dǎo)向齒槽4的槽深H為1.51mm。

優(yōu)選實施例中，所述導(dǎo)向齒槽4的槽口寬度L為1.3mm。

優(yōu)選實施例中，所述導(dǎo)向齒槽4的底部倒角半徑R為0.1mm。

優(yōu)選實施例中，所述導(dǎo)向齒槽4的底部倒角角度θ為42°。

需要指出的是，本實施例中的同步帶輪中的各個尺寸的設(shè)計都非常重要，主要考慮到同步帶輪齒耐磨損、帶邊耐磨以及同步帶輪防跑偏等幾個重要的方面，當(dāng)然，也考慮了同步帶輪制造節(jié)約材料、降低成本方面，具體得根據(jù)實際情況選定。

參考圖2和圖5，所述導(dǎo)向齒槽4的槽深H不小于與同步帶輪配合使用的同步帶中的導(dǎo)向齒的齒高，通過采用此種設(shè)計，可保證在傳輸過程中，同步帶齒面完全與同步帶下方的支撐板接觸，確保輸送的平穩(wěn)進行。

以上所述，僅為本實用新型較佳的具體實施方式，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本實用新型揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。因此，本實用新型的保護范圍應(yīng)該以權(quán)利要求的保護范圍為準。