本發(fā)明涉及一種法蘭。

背景技術：

目前國內外硫磺制酸企業(yè)采用顆粒硫磺，經(jīng)過熔硫崗位加熱融化后，進行粗濾，再經(jīng)過泵輸送至濾機，進入精硫系統(tǒng)后，由精硫泵送至焚硫爐，燃燒生產(chǎn)SO2，經(jīng)過轉化干吸后生產(chǎn)硫酸。

國內所擁有的硫磺制酸系統(tǒng)，絕大部分在熔硫崗位所有液體硫磺管道上，均采用蒸汽伴管的形式對液體硫磺管道進行保溫，以保證液硫的流動性，防止管道堵塞影響輸送。傳統(tǒng)的蒸汽伴管，只能對液體硫磺管道進行保溫，通常在法蘭與法蘭之間的管道進行蒸汽加熱保溫，而無法將法蘭納入蒸汽保溫的范圍內，在實際生產(chǎn)過程中，因法蘭處無法保溫，使得在系統(tǒng)停止運行后，該點位會因溫度過低導致硫磺堵塞，系統(tǒng)再次開車時，必須將法蘭連接處拆開進行人工疏堵，嚴重影響了系統(tǒng)的運行效率。傳統(tǒng)蒸汽伴管法蘭技術缺點：傳統(tǒng)蒸汽伴管，只是針對法蘭與法蘭之間的直管段進行保溫，而在法蘭連接處，無法使用蒸汽保溫，在正常運行過程中，液體硫磺均勻流動時，傳統(tǒng)法蘭尚可運行，當系統(tǒng)出現(xiàn)異常，需停車時，由于液體硫磺無法強制流動，加上伴管蒸汽可能無法供應，此時在法蘭連接處，硫磺會凝固堵塞管道，在開車時必須使用人工拆除疏通，影響生產(chǎn)效率。

授權公共號為CN204267928U的發(fā)明專利公開了名稱為一種內外加熱連接法蘭，包括法蘭本體，當所述法蘭本體的直徑不超過100cm時，則所述法蘭本體的外壁安裝有外部夾套，當所述法蘭本體的直徑大于100cm時，則所述法蘭本體的內壁安裝有內部流道，所述外部夾套和內部流道均設置有熱介質進出口；所述法蘭本體的內部還安裝有內加熱管道，所述內加熱管道與所述法蘭本體同軸線設置，且延伸至所述法蘭本體兩端的物料輸送管道內，所述內加熱管道采用盤管或者U型管，且所述內加熱管道連接有熱介質進出管。本發(fā)明能夠有效維持物料溫度恒定一致，避免因溫度降低導致黏度過高及內外物料流速不一致的現(xiàn)象，保證了產(chǎn)品的均勻性，提高了產(chǎn)品的質量。但是該種法蘭存在以下問題：1.結構復雜，制造成本高，當法蘭本體的直徑大于100cm時，既要設置內部流到、還要設置外部夾套才能保證使用效果，這種結構不利于法蘭的兩半法蘭之間的連接，兩半法蘭在連接時要將兩法蘭相通的位置處完全對齊（包括內加熱通道、夾層環(huán)流通道），造成連接難度大，易出現(xiàn)連接不緊密，流體泄漏問題；2、這種法蘭的外部夾套與法蘭本體的之間形成環(huán)形流體通道，實際應用中，特別是在硫磺制酸系統(tǒng)中，環(huán)形流體通道會給整個法蘭本體很大的壓力，非常容易導致法蘭本體被擠壓變形和破損，不但影響生產(chǎn)，還會造成安全隱患。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在提供解決現(xiàn)有技術中的夾套法蘭結構復雜，制造成本高；法蘭之間的連接困難和連接不緊密及環(huán)形流體將法蘭體擠壓變形、損壞等問題，本發(fā)明提供一種法蘭，該法蘭在充分保證法蘭本體強度的同時，能保證蒸汽在法蘭內部同行，實現(xiàn)對法蘭的蒸汽加熱，即使在蒸汽停止，管道全部堵塞的情況下，通過對法蘭和伴管進行蒸汽加熱后即能恢復管道輸送，節(jié)省了大量人為檢修的時間，提高了生產(chǎn)效率。

為解決上述技術問題，本發(fā)明通過以下技術方案實現(xiàn):

一種法蘭，包括第一法蘭盤、第二法蘭盤，所述第一法蘭盤上開設有若干個第一蒸汽通道，所述第二法蘭盤上開設有與第一蒸汽通道數(shù)量相同且在水平方向上對稱的第二蒸汽通道6，所述第一法蘭盤和第二法蘭盤連接使得第一蒸汽通道和第二蒸汽通道連通形成總蒸汽通道，所述第一蒸汽通道設置在靠近第一法蘭盤通道的位置處，所述第二蒸汽通道設置在靠近第二法蘭盤通道的位置處。

進一步的，所述第一蒸汽通道有兩個且對稱的設置在第一法蘭盤的直徑線上，所述第二蒸汽通道有兩個且對稱的設置在第二法蘭盤的直徑線上。

所述總蒸汽通道為“幾”字型結構。選優(yōu)的，該形狀的總蒸汽通道的直徑為10～15cm。

所述總蒸汽通道為筒狀結構。優(yōu)選的，該總蒸汽通道的直徑為10～15cm。

選優(yōu)的，位于第一法蘭盤上的所述總蒸汽通道的開口距離第一法蘭盤通道的距離為0.3～0.5cm，位于第二法蘭盤上的所述總蒸汽通道的開口距離第二法蘭盤通道的距離為0.3～0.5cm。

本發(fā)明的有益效果如下：

傳統(tǒng)夾套法蘭的一貫的法蘭結構，即在法蘭盤上，繞法蘭盤通道的外壁開設環(huán)形的環(huán)流通道，從形成夾套，該種結構的法蘭強度差，環(huán)流通道會給整個法蘭本體很大的壓力，非常容易導致法蘭通道的外壁被擠壓變形和破損，不但影響生產(chǎn)，還會造成安全隱患；而本發(fā)明通過大量的實踐研究，緊在在法蘭盤適當?shù)奈恢瞄_設若干個蒸汽通道，不是形成一個整體的環(huán)流通道，這樣能在保證法蘭強度的同時，保證蒸汽在法蘭內部同行，實現(xiàn)對法蘭的蒸汽加熱，即使在蒸汽停止，管道全部堵塞的情況下，通過對法蘭和伴管進行蒸汽加熱后即能恢復管道輸送，節(jié)省了大量人為檢修的時間，提高了生產(chǎn)效率。

2、本發(fā)明的蒸汽通道在法蘭盤上開設兩個，開設兩個通道就能保證蒸汽的加熱效果，使法蘭連接處的管道暢通無阻，且開設兩個通道，通道少能快速的將兩個上下連接的法蘭盤的蒸汽通道對齊，然后進行連接，而現(xiàn)有技術都 為環(huán)形通道的夾層結構，這樣在連接上下法蘭盤時很難保證上下兩個通道的完全重合，降低了連接密封的準確度，易出現(xiàn)泄漏問題。

3、本發(fā)明的總蒸汽通道為“幾”字型結構或者是筒狀結構，“幾”字型結構的總蒸汽通道的直徑為10～15cm，筒狀結構的總蒸汽通道的直徑為10～15cm，該尺寸結構能提供足夠的蒸汽保證管道的暢通，同時避免蒸汽通道的直徑過大造成蒸汽的浪費。

4、本發(fā)明位于第一法蘭盤上的所述總蒸汽通道的開口距離第一法蘭盤通道的距離為0.3～0.5cm，位于第二法蘭盤上的所述總蒸汽通道的開口距離第二法蘭盤通道的距離為0.3～0.5cm。，這樣既能保證蒸汽的加熱效率，同時能保證法蘭連接的可靠性，延長法蘭實用壽命。研究證明，距離大于該值，加熱效果差，小于該距離時，使用一段時間后，法蘭盤通道的外壁發(fā)生變形，最終導致上下兩個法蘭盤通道的連接錯位，蒸汽通道的連接錯位，從而影響管道的連接和加熱的效果，增加液體泄漏的幾率，這樣既能保證蒸汽的加熱效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例1的結構示意圖；

圖2為圖1的俯視結構示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例2的結構示意圖；

圖4為圖3的俯視結構示意圖。

上述附圖的附圖標記為：1第一法蘭盤、2第一蒸汽通道、3開口、4第一法蘭盤通道、5第二法蘭盤、6第二法蘭盤通道、7總蒸汽通道、8第二法蘭盤通道 。

具體實施方式

下面結合附圖及具體實施方式說明本發(fā)明。

實施例1

如圖1、圖2所示，1、一種法蘭，包括第一法蘭盤1、第二法蘭盤5，所述第一法蘭盤1上開設有若干個第一蒸汽通道2，所述第二法蘭盤5上開設有和第一蒸汽通道2數(shù)量相同且在水平方向上對稱的第二蒸汽通道6，所述第一法蘭盤1和第二法蘭盤5連接使得第一蒸汽通道2和第二蒸汽通道6連通形成總蒸汽通道7，所述第一蒸汽通道2設置在靠近第一法蘭盤通道4的位置處，所述第二蒸汽通道6設置在靠近第二法蘭盤通道8的位置處。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述第一蒸汽通道2有兩個且對稱的設置在第一法蘭盤1的直徑線上，所述第二蒸汽通道6有兩個且對稱的設置在第二法蘭盤5的直徑線上。

作為本發(fā)明的進一步改進，本實施例提供一種總蒸汽通道7一種較優(yōu)的機構形式，如圖1所示，所述總蒸汽通道7為“幾”字型結構。由如可以看出，為一個橫著的“幾”字型結構。該所述總蒸汽通道7的直徑控制為10～15cm。

作為本發(fā)明的較優(yōu)實施例，本實施例的法蘭還具有以下結構改進，位于第一法蘭盤1上的所述總蒸汽通道7的開口3距離第一法蘭盤通道4的距離為0.3～0.5cm，位于第二法蘭盤5上的所述總蒸汽通道7的開口3距離第二法蘭盤通道8的距離為0.3～0.5cm。

實施例2

本實施例提供另外一種較優(yōu)結構的法蘭。

如圖3、圖4所示，1、一種法蘭，包括第一法蘭盤1、第二法蘭盤5，所述第一法蘭盤1上開設有若干個第一蒸汽通道2，所述第二法蘭盤5上開設有和第一蒸汽通道2數(shù)量相同且在水平方向上對稱的第二蒸汽通道6，所述第一法蘭盤1和第二法蘭盤5連接使得第一蒸汽通道2和第二蒸汽通道6連通形成總蒸汽通道7，所述第一蒸汽通道2設置在靠近第一法蘭盤通道4的位置處，所述第二蒸汽通道6設置在靠近第二法蘭盤通道8的位置處。

所述第一蒸汽通道2有兩個且對稱的設置在第一法蘭盤1的直徑線上，所述第二蒸汽通道6有兩個且對稱的設置在第二法蘭盤5的直徑線上。

優(yōu)選的，位于第一法蘭盤1上的所述總蒸汽通道7的開口3距離第一法蘭盤通道4的距離為0.3～0.5cm，位于第二法蘭盤5上的所述總蒸汽通道7的開口3距離第二法蘭盤通道8的距離為0.3～0.5cm。

作為本發(fā)明的進一步改進，本實施例提供一種總蒸汽通道7一種較優(yōu)的機構形式所述總蒸汽通道7為筒狀結構。該總蒸汽通道的直徑控制為10～15cm。

實施例3

本實施例與實施例1的區(qū)別在于：本實施例的總蒸汽通道的直徑設置為15cm。位于第一法蘭盤1上的所述總蒸汽通道7的開口3距離第一法蘭盤通道4的距離為0.5cm，位于第二法蘭盤5上的所述總蒸汽通道7的開口3距離第二法蘭盤通道8的距離為0.5。

實施例4

本實施例與實施例1的區(qū)別在于：本實施例的總蒸汽通道的直徑設置為12cm。位于第一法蘭盤1上的所述總蒸汽通道7的開口3距離第一法蘭盤通道4的距離為0.4cm，位于第二法蘭盤5上的所述總蒸汽通道7的開口3距離第二法蘭盤通道8的距離為0.4。

實施例5

本實施例與實施例2的區(qū)別在于：本實施例的筒狀結構的總蒸汽通道的直徑設置為12cm。位于第一法蘭盤1上的所述總蒸汽通道7的開口3距離第一法蘭盤通道4的距離為0.4cm，位于第二法蘭盤5上的所述總蒸汽通道7的開口3距離第二法蘭盤通道8的距離為0.4cm。

實施例6

本實施例與實施例2的區(qū)別在于：本實施例的筒狀結構的總蒸汽通道的直徑設置為15cm。位于第一法蘭盤1上的所述總蒸汽通道7的開口3距離第一法蘭盤通道4的距離為0.5cm，位于第二法蘭盤5上的所述總蒸汽通道7的開口3距離第二法蘭盤通道8的距離為0.5cm。