專利名稱：一種彎板彈簧及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種彈簧及其制備方法，尤其涉及一種彎板彈簧及其制備方法。
背景技術(shù)：
目前，公知的彎板彈簧多為弧形，彎曲程度較小，形狀滿足不了使用要求，特別是 厚度為22mm以上的彎板彈簧，當(dāng)彎曲度達(dá)到U形，兩則平板之間的距離低于板厚的6倍時 圓弧部分容易產(chǎn)生裂紋導(dǎo)致應(yīng)力集中滿足不了使用要求。

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明目的針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明的目的是提供一種滿足應(yīng)用的U形彎板彈簧。本發(fā)明的另一目的是提供一種制備上述彎板彈簧的方法。技術(shù)方案為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為彎板彈簧為U形結(jié) 構(gòu)，彎板彈簧的板厚為22 25mm，兩側(cè)平板之間的距離為板厚的4 6倍。所述彎板彈簧的兩側(cè)平板沿弧形板的軸線向兩側(cè)對稱延伸，形成凸臺。所述的兩側(cè)平板上設(shè)置安裝孔。制備所述彎板彈簧的方法包括以下步驟(1)圓鋼鋸料，選用材質(zhì)為60Si2MnA的精軋圓鋼根據(jù)彎板彈簧的尺寸確定圓鋼鋸 料尺寸；(2)鍛板坯，鍛造為扁平狀；(3)刨磨加工，對坯料進(jìn)行六面刨磨，保證兩個大平面的表面光潔度達(dá)到 Rz3. 2um ；(4)折彎成形，把板料加熱到850°C然后進(jìn)行折彎，使折彎方向與板料的軋制方向
垂直；(5)鉆孔加工，使用工裝夾具對折彎后的半成品進(jìn)行鉆孔精加工，使兩側(cè)平板的對 應(yīng)安裝孔同軸；(6)熱處理首先進(jìn)行中溫退火，溫度控制在750 800°C，時間控制在12 14小 時，然后進(jìn)行淬火處理，將溫度控制在870士5°C，保持時間35 45分鐘后將彎板彈簧置于 冷卻液中，最后進(jìn)行回火處理，溫度控制在440士5°C，時間為3小時；(7)壓力實驗，對彎板彈簧進(jìn)行壓力試驗，使兩側(cè)平板產(chǎn)生相對位移，壓力卸載后 無殘余變形；(8)噴丸處理，表面涂油。有益效果本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其優(yōu)點是彎板彈簧的厚度超過22mm，彎曲程 度大，為U形結(jié)構(gòu)，彈力大，不僅滿足一般場合的應(yīng)用尤其，適合某些特殊場合應(yīng)用。所述彎 板彈簧的制造方法簡單，滿足使用要求，容易進(jìn)行工業(yè)化生產(chǎn)。


圖1是本發(fā)明彎板彈簧的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是圖1的左視圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步的解釋。如圖1和圖2所示，本發(fā)明的彎板彈簧為U形結(jié)構(gòu)，所述彎板彈簧的兩側(cè)平板3沿 弧形板1的軸線向兩側(cè)對稱延伸，形成凸臺2，彎板彈簧的兩側(cè)平板上設(shè)有安裝孔，兩側(cè)平 板對應(yīng)的安裝孔同軸。實施例1板厚為25mm，兩側(cè)平板之間的距離為板厚4倍的U形彎板彈簧，該彎板彈簧兩側(cè)平 板分別設(shè)有7個安裝孔，對應(yīng)的安裝孔同軸，所述彎板彈簧的加工方法為(1)圓鋼鋸料，選用材質(zhì)為60Si2MnA直徑為230mm的精軋圓鋼，截取長度為 630 士 5mm圓鋼段；(2)鍛板坯，鍛造為扁平狀周邊預(yù)留加工余量大于IOmm ；(3)刨磨加工，對坯料進(jìn)行六面刨磨，保證兩個大平面的表面光潔度達(dá)到 Rz3. 2um ；(4)折彎成形，把板料加熱到850°C然后進(jìn)行折彎，使折彎方向與板料的軋制方向
垂直；(5)鉆孔加工，使用工裝夾具對折彎后的半成品進(jìn)行鉆孔精加工，使兩側(cè)平板的對 應(yīng)安裝孔同軸；(6)熱處理首先進(jìn)行中溫退火，溫度控制在750°C，時間控制在12 14小時，然 后進(jìn)行淬火處理，將溫度控制在870士5°C，保持時間35 45分鐘后將彎板彈簧置于冷卻液 中，最后進(jìn)行回火處理，溫度控制在440士5°C，時間為3小時；(7)壓力實驗，對彎板彈簧進(jìn)行壓力試驗，使兩側(cè)平板產(chǎn)生相對位移，壓力卸載后 無殘余變形；(8)噴丸處理，表面涂油。通過試用，滿足要求。實施例2板厚為23mm，兩側(cè)平板之間的距離為板厚5倍的U形彎板彈簧，該彎板彈簧兩側(cè)平 板分別設(shè)有7個安裝孔，對應(yīng)的安裝孔同軸，所述彎板彈簧的加工方法為(1)圓鋼鋸料，選用材質(zhì)為60Si2MnA直徑為220mm的精軋圓鋼，截取長度為 600 士 5mm圓鋼段；(2)鍛板坯，鍛造為扁平狀周邊預(yù)留加工余量大于IOmm ；(3)刨磨加工，對坯料進(jìn)行六面刨磨，保證兩個大平面的表面光潔度達(dá)到 Rz3. 2um ；(4)折彎成形，把板料加熱到850°C然后進(jìn)行折彎，使折彎方向與板料的軋制方向
垂直；(5)鉆孔加工，使用工裝夾具對折彎后的半成品進(jìn)行鉆孔精加工，使兩側(cè)平板的對應(yīng)安裝孔同軸；(6)熱處理首先進(jìn)行中溫退火，溫度控制在800°C，時間控制在12 14小時，然 后進(jìn)行淬火處理，將溫度控制在870士5°C，保持時間35 45分鐘后將彎板彈簧置于冷卻液 中，最后進(jìn)行回火處理，溫度控制在440士5°C，時間為3小時；(7)壓力實驗，對彎板彈簧進(jìn)行壓力試驗，使兩側(cè)平板產(chǎn)生相對位移，壓力卸載后 無殘余變形；(8)噴丸處理，表面涂油。通過試用，滿足要求。實施例3板厚為22mm，兩側(cè)平板之間的距離為板厚6倍的U形彎板彈簧，該彎板彈簧兩側(cè)平 板分別設(shè)有7個安裝孔，對應(yīng)的安裝孔同軸，所述彎板彈簧的加工方法為(1)圓鋼鋸料，選用材質(zhì)為60Si2MnA直徑為210mm的精軋圓鋼，截取長度為 620 士 5mm圓鋼段；(2)鍛板坯，鍛造為扁平狀周邊預(yù)留加工余量大于20mm ；(3)刨磨加工，對坯料進(jìn)行六面刨磨，保證兩個大平面的表面光潔度達(dá)到 Rz3. 2um ；(4)折彎成形，把板料加熱到850°C然后進(jìn)行折彎，使折彎方向與板料的軋制方向
垂直；(5)鉆孔加工，使用工裝夾具對折彎后的半成品進(jìn)行鉆孔精加工，使兩側(cè)平板的對 應(yīng)安裝孔同軸；(6)熱處理首先進(jìn)行中溫退火，溫度控制在780°C，時間控制在12 14小時，然 后進(jìn)行淬火處理，將溫度控制在870士5°C，保持時間35 45分鐘后將彎板彈簧置于冷卻液 中，最后進(jìn)行回火處理，溫度控制在440士5°C，時間為3小時；(7)壓力實驗，對彎板彈簧進(jìn)行壓力試驗，使兩側(cè)平板產(chǎn)生相對位移，壓力卸載后 無殘余變形；(8)噴丸處理，表面涂油。通過試用，滿足要求。
權(quán)利要求
一種彎板彈簧，其特征在于所述彎板彈簧為U形結(jié)構(gòu)，板厚為22～25mm，兩側(cè)平板之間的距離為板厚的4～6倍。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的彎板彈簧，其特征在于所述彎板彈簧的兩側(cè)平板(3)沿弧 形板(1)的軸線向兩側(cè)對稱延伸，形成凸臺(2)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的彎板彈簧，其特征在于所述的兩側(cè)平板上設(shè)置安裝孔。
4.一種制備權(quán)利要求1所述的彎板彈簧的方法，其特征在于該方法包括以下步驟(1)圓鋼鋸料，選用材質(zhì)為60Si2MnA的精軋圓鋼根據(jù)彎板彈簧的尺寸確定圓鋼鋸料尺寸；(2)鍛板坯，鍛造為扁平狀；(3)刨磨加工，對坯料進(jìn)行六面刨磨，保證兩個大平面的表面光潔度達(dá)到Rz3.2um ；(4)折彎成形，把板料加熱到850°C然后進(jìn)行折彎，使折彎方向與板料的軋制方向垂直；(5)鉆孔加工，使用工裝夾具對折彎后的半成品進(jìn)行鉆孔精加工，使兩側(cè)平板的對應(yīng)安 裝孔同軸；(6)熱處理首先進(jìn)行中溫退火，溫度控制在750 800°C，時間控制在12 14小時， 然后進(jìn)行淬火處理，將溫度控制在870士5°C，保持時間35 45分鐘后將彎板彈簧置于冷卻 液中，最后進(jìn)行回火處理，溫度控制在440士5°C，時間為3小時；(7)壓力實驗，對彎板彈簧進(jìn)行壓力試驗，使兩側(cè)平板產(chǎn)生相對位移，壓力卸載后無殘 余變形；(8)噴丸處理，表面涂油。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種彎板彈簧及其制備方法。所述彎板彈簧為U形結(jié)構(gòu)，板厚為22～25mm，兩側(cè)平板之間的距離為板厚的4～6倍。制備所述彎板彈簧的方法包括圓鋼鋸料、鍛板坯、刨磨加工、折彎成形、鉆孔加工、熱處理、壓力試驗和表面處理八個步驟。本發(fā)明的彎板彈簧為U形結(jié)構(gòu)，滿足一般場合的使用要求，尤其適合特殊場合的使用要求；該彎板彈簧的制備方法簡單便于實施，適合工業(yè)化生產(chǎn)。
文檔編號F16F1/18GK101825150SQ20101013692
公開日2010年9月8日 申請日期2010年3月30日 優(yōu)先權(quán)日2010年3月30日
發(fā)明者韓正剛 申請人:揚州市迅達(dá)碟形彈簧廠