一種串并聯(lián)馬達回轉(zhuǎn)系統(tǒng)補油閥的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及工程機械、液壓控制技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種串并聯(lián)馬達回轉(zhuǎn)系統(tǒng)的補油閥。本發(fā)明還涉及一種包括上述補油閥的串并聯(lián)馬達回轉(zhuǎn)液壓系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著工程機械鉆機的發(fā)展越來越大型化、多功能化，對鉆機的回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速及扭矩范圍提出了更高要求，要求回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速及回轉(zhuǎn)扭矩的變化范圍更大，采用變量馬達無法有效滿足，而且可靠性低、成本高，鑒于此，普遍采用多個定量馬達串并聯(lián)的方式，實現(xiàn)大范圍回轉(zhuǎn)速度和回轉(zhuǎn)扭矩調(diào)節(jié)，但采用這種方式后，在馬達串聯(lián)時，因馬達內(nèi)泄的問題，造成通過串聯(lián)馬達的流量不一致，影響到了馬達的輸出、可靠性和使用壽命。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的正是針對上述現(xiàn)有技術(shù)中所存在的不足之處而提供一種串并聯(lián)馬達回轉(zhuǎn)系統(tǒng)補油閥，本發(fā)明的補油閥能夠自適應(yīng)補油流量，保證后面串聯(lián)的馬達和前面串聯(lián)的馬達流量一致，而在并聯(lián)時不泄露損失，以至于保證馬達運行平穩(wěn)，有效提高其可靠性和使用壽命。
[0004]本發(fā)明的目的可通過下述技術(shù)措施來實現(xiàn):
本發(fā)明的串并聯(lián)馬達回轉(zhuǎn)系統(tǒng)補油閥包括閥體，安裝在閥體內(nèi)腔與閥端蓋共同組合成的閥腔內(nèi)的開有導(dǎo)油環(huán)槽的閥芯，設(shè)置在閥端蓋上的第一油口，設(shè)置在閥體上的第二油口、第三油口、第四油口、第五油口 ；其中:第一油口通過設(shè)置在油道內(nèi)的阻尼與閥芯右端面Al側(cè)的第一閥腔相通；第二油口通過設(shè)置在油道內(nèi)的阻尼與閥芯左端面A2側(cè)的第二閥腔相通；第三油口通過設(shè)置在油道內(nèi)的阻尼與位于閥芯右段A3處的環(huán)腔結(jié)構(gòu)的第三閥腔相通；第四油口與閥芯徑向第四閥腔相通；第五油口和閥芯徑向第五閥腔相通；所述徑向第四閥腔是由閥芯位于右止點時的閥芯導(dǎo)油環(huán)槽構(gòu)成，所述徑向第五閥腔是由閥芯位于左止點時的閥芯導(dǎo)油環(huán)槽構(gòu)成。
[0005]本發(fā)明中所述第一油口、第二油口分別設(shè)置閥芯的左、右端；所述第三油口、第四油口、第五油口均以與閥芯軸線相垂直的方式設(shè)置；所述的阻尼、阻尼、阻尼為設(shè)有阻尼孔的內(nèi)六方螺柱。
[0006]本發(fā)明中所述閥芯右端面Al的橫截面面積小于左端面A2的橫截面面積。
[0007]本發(fā)明補油閥的閥芯位置受控于閥芯兩端面液壓油的作用力，這是一個動態(tài)平衡位置，能夠自適應(yīng)保證兩個馬達的壓差成比例，保證后面串聯(lián)的馬達和前面串聯(lián)的馬達流量一致，而在并聯(lián)時不泄露損失，以至于保證馬達運行平穩(wěn)，有效提高其可靠性和使用壽命O
[0008]本發(fā)明的有益效果如下:
1、能夠解決因液壓馬達內(nèi)泄造成的串聯(lián)液壓馬達流量不一致，避免損壞液壓馬達，影響液壓馬達的能量轉(zhuǎn)換效率和液壓馬達的使用壽命； 2、能夠不受負載影響，自適應(yīng)動態(tài)補油流量，以保證兩個串聯(lián)馬達的負荷壓差成比例；
3、通過調(diào)整閥芯與端蓋組合成的兩個閥腔受力端面面積比，可以實現(xiàn)兩個串聯(lián)馬達的負荷壓差成相同的比例；
4、結(jié)構(gòu)簡單緊湊、成本低，抗污染能力強、安裝維修方便等優(yōu)點。
【附圖說明】
[0009]圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0010]圖2是采用本發(fā)明補油閥的串并聯(lián)馬達回轉(zhuǎn)液壓系統(tǒng)原理圖。
【具體實施方式】
[0011]如圖1所示，本發(fā)明的串并聯(lián)馬達回轉(zhuǎn)系統(tǒng)補油閥包括閥體(1)，安裝在閥體(I)內(nèi)腔與閥端蓋(4)共同組合成的閥腔內(nèi)的開有導(dǎo)油環(huán)槽的閥芯(2)，設(shè)置在閥端蓋(4)上的第一油口(P1)，設(shè)置在閥體(I)上的第二油口(P2)、第三油口(P3)、第四油口(V)、第五油口(C);其中:第一油口(Pl)通過設(shè)置在油道內(nèi)的阻尼(3.2)與閥芯(2)右端面Al側(cè)的第一閥腔相通；第二油口(P2)通過設(shè)置在油道內(nèi)的阻尼(3.3)與閥芯(2)左端面A2側(cè)的第二閥腔相通；第三油口(P3)通過設(shè)置在油道內(nèi)的阻尼(3.1)與位于閥芯(2)右段A3處的環(huán)腔結(jié)構(gòu)的第三閥腔相通；第四油口(V)與閥芯(2)徑向第四閥腔相通；第五油口(C)和閥芯
(2)徑向第五閥腔相通；所述徑向第四閥腔是由閥芯(2)位于右止點時的閥芯導(dǎo)油環(huán)槽構(gòu)成，所述徑向第五閥腔是由閥芯(2)位于左止點時的閥芯導(dǎo)油環(huán)槽構(gòu)成。
[0012]本發(fā)明中所述第一油口(P1)、第二油口(P2)分別設(shè)置閥芯(2)的左、右端；所述第三油口(P3)、第四油口(V)、第五油口(C)均以與閥芯(2)軸線相垂直的方式設(shè)置；所述的阻尼(3.1)、阻尼(3.2 )、阻尼(3.3 )為設(shè)有阻尼孔的內(nèi)六方螺柱。
[0013]本發(fā)明中所述閥芯(2)右端面Al的橫截面面積小于左端面A2的橫截面面積。
[0014]本發(fā)明的工作過程如下:
如圖2所示，第一油口(Pl)與三位四通換向閥(8)的油口 A、兩位四通換向閥(7)的油口 A、液壓馬達(6.1)的第一工作油口相連；第二油口(P2)與單向閥(5.2)的出油口和單向閥(5.3)的出油口相連；第三油口(P3)與三位四通換向閥(8)的油口 B、兩位四通換向閥
(7)的油口B和液壓馬達(6.2)的第一工作油口相連；第四油口(V)與液壓泵(9)出油口、溢流閥(10)油口 P和三位四通換向閥(8)的油口 P相連；第五油口(C)與單向閥(5.1)的進油口相連；單向閥(5.1)的出油口與液壓馬達(6.1)的第二工作油口、兩位四通換向閥(7)的油口 C和單向閥(5.2)的進油口相連；單向閥(5.3)的出油口與兩位四通換向閥(7)的油口 D和液壓馬達(6.2)的第二工作油口相連。
[0015]三位四通換向閥(8 )在左位、兩位四通換向閥(7 )在右位工作時，三位四通換向閥
(8)的油口P和三位四通換向閥(8)的油口 B相連，三位四通換向閥(8)的油口 A和三位四通換向閥(8)的油口 T相連，液壓油進入液壓馬達(6.2)的第一工作油口和第三油口(P3)，驅(qū)動液壓馬達(6.2)回轉(zhuǎn)，并推動閥芯(2)向左端移動，使和第五閥腔相連的第五油口(C)與和第四閥腔相連的第四油口(V)相通，液壓油經(jīng)過液壓馬達(6.2)第二工作油口分別經(jīng)過兩位四通換向閥(7)的油口 D、兩位四通換向閥(7)的油口 C和單向閥(5.3)的進油口、單向閥(5.3)的出油口、第二油口(P2)，分別進入液壓馬達(6.1)的第二工作油口和第二閥腔，驅(qū)動液壓馬達(6.1)與液壓馬達(6.2)串聯(lián)同向回轉(zhuǎn)，同時液壓油經(jīng)過第四油口(V)、第五油口(C)、單向閥(5.1)，對液壓馬達(6.1)的第二工作油口進行補油，然后通過液壓馬達(6.1)的第一工作油口、三位四通換向閥(8)油口 A、三位四通換向閥(8)油口 T回油箱，第一閥腔工作壓力和第一油口(Pl)工作壓力、三位四通換向閥(8)油口 A工作壓力相同都為回油壓力，至于補油流量的大小受控于第四閥腔的通流開口面積，第四閥腔的通流開口面積取決閥芯(2)的位置，閥芯(2)的位置受控于閥芯兩端面液壓油的作用力，這是一個動態(tài)平衡位置，能夠自適應(yīng)保證兩個馬達的壓差成比例，對應(yīng)于閥芯(2)端作用面A2與Al的比例。