本實用新型涉及空調(diào)領域，具體地，涉及一種渦旋壓縮機。

背景技術：

通常而言，封閉式壓縮機包括用于在殼體的內(nèi)部空間產(chǎn)生驅動力的電機，以及聯(lián)接到所述電機用于壓縮制冷劑的壓縮部件。封閉式壓縮機可以根據(jù)制冷劑壓縮機構的不同而分類為往復式壓縮機、渦旋式壓縮機、滾動轉子式壓縮機。往復式壓縮機、渦旋式壓縮機以及滾動轉子式壓縮機都是利用電機的旋轉力。

排氣機構的開設對壓縮機的性能和效率起著決定性的作用。在渦旋壓縮機理論和工程設計中，排氣機構極為復雜也極為關鍵，其開設通常受靜渦盤和動渦盤的渦旋齒的型線類型、基本結構參數(shù)和齒頭形狀等諸多因素的限制?，F(xiàn)有的渦旋壓縮機中，排氣機構包括排氣孔以及與排氣孔連通的排氣口。排氣孔和排氣口的橫截面均為圓形，排氣孔和排氣口的延伸方向與渦旋壓縮機的曲軸的延伸方向平行，整個排氣機構大致呈圓柱狀(可參見圖5和圖6中的排氣機構5’)。

由于在實際運行的過程中，動渦盤齒頭對排氣機構具有遮擋的情況，使得排氣機構在動渦盤的轉動過程中，開啟的動態(tài)面積不斷變化，這種情況會對排氣機構的氣體流速和排氣量產(chǎn)生較大的影響，因此，需要對排氣機構的開設的形狀進行深入的探究。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術中的缺陷，本實用新型的目的在于提供一種渦旋壓縮機。

根據(jù)本實用新型的一方面，提供一種渦旋壓縮機，所述渦旋壓縮機包括：殼體，所述殼體包括一前蓋；電機組件，設置于所述殼體內(nèi)，所述電機組件包括一曲軸；動渦盤，設置于所述殼體內(nèi)，與所述曲軸相連接；靜渦盤，設置于所述殼體內(nèi)，與所述前蓋配接形成一排氣腔，且與所述動渦盤相配合形成一壓縮腔；排氣機構，設置于所述靜渦盤和/或所述前蓋上，所述排氣機構具有一進氣端和一出氣端，氣體由所述進氣端向所述出氣端流動，所述排氣機構包括：排氣口，位于所述排氣機構的進氣端，所述排氣口包括第一排氣空間以及形成于所述第一排氣空間的外側的第二排氣空間；排氣孔，位于所述排氣機構的出氣端，且連通所述排氣口。

優(yōu)選地，所述第一排氣空間的延伸方向與所述曲軸的延伸方向平行。

優(yōu)選地，所述排氣口包括兩個第二排氣空間，兩個第二排氣空間分別位于所述第一排氣空間的兩側。

優(yōu)選地，每個所述第二排氣空間的側壁呈扇形。

優(yōu)選地，所述第二排氣空間沿著所述排氣機構的出氣端方向橫截面尺寸逐步遞增。

優(yōu)選地，所述排氣孔的側壁與所述第一排氣空間至少一側的一個第二排氣空間的側壁呈180度銜接。

優(yōu)選地，所述排氣孔的延伸方向與所述第一排氣空間的延伸方向形成一夾角。

優(yōu)選地，所述排氣孔的延伸方向與所述第一排氣空間的延伸方向形成的夾角為30°～60°

優(yōu)選地，所述排氣機構設置于所述靜渦盤上，所述排氣口連通所述排氣腔，所述排氣孔連通所述壓縮腔。

優(yōu)選地，所述排氣機構設置于所述前蓋上，所述排氣孔連通所述排氣腔，所述排氣口通向所述渦旋壓縮機外部。

本實用新型的渦旋壓縮機中的排氣機構的排氣口通過在第一排氣空間的基礎上增加了第二排氣空間，其中，第一排氣空間的尺寸與現(xiàn)有渦旋壓縮機的排氣口尺寸相同，因此，相比現(xiàn)有技術中的渦旋壓縮機增大了排氣口的尺寸，進而，增大了排氣口的開啟面積和氣息流道，加快了排氣口的開啟速率，減小了排氣損失。此外，由于增大了排氣口的尺寸，為了減小由于高壓氣體在排出時在排氣孔與排氣口的側壁夾角處產(chǎn)生擾流而產(chǎn)生的噪音，提高壓縮機的運行效率，因此，本實用新型中的排氣孔相對現(xiàn)有渦旋壓縮機中的靜渦盤排氣孔傾斜設置，其側壁至少一個第二排氣空間的側壁呈180度銜接，從而使高壓氣體能夠更快速、通順地排出，減小由于高壓氣體在排出時因阻力而改變方向產(chǎn)生噪音，并且還提高了壓縮機的效率。在此基礎上，第二排氣空間的橫截面還優(yōu)選地呈扇形，進而具有良好的加工工藝性，便于本實用新型的排氣機構的形成。

附圖說明

通過閱讀參照以下附圖對非限制性實施例所作的詳細描述，本實用新型的其它特征、目的和優(yōu)點將會變得更明顯：

圖1a為本實用新型的第一實施例的渦旋壓縮機的剖視圖；

圖1b為圖1a中動渦盤、靜渦盤以及前蓋裝配后的剖視圖；

圖2a為本實用新型的第一實施例的渦旋壓縮機的靜渦盤的剖視圖；

圖2b為圖2a中靜渦盤上的排氣機構的局部放大圖；

圖3a為本實用新型的第一實施例的渦旋壓縮機的靜渦盤的俯視圖；

圖3b為圖3a中靜渦盤的排氣機構的局部放大圖；

圖4為本實用新型的第一實施例的渦旋壓縮機的前蓋的剖視圖；

圖5為本實用新型的第二實施例的渦旋壓縮機的剖視圖；以及

圖6為本實用新型的第三實施例的渦旋壓縮機的剖視圖。

附圖標記

11 機架

12 前蓋

13 后蓋

2 電機組件

21 曲軸

22 內(nèi)轉子

23 外定子

3 動渦盤

4 靜渦盤

5、5’ 排氣機構

51 排氣口

511 第一排氣空間

512 第二排氣空間

52 排氣孔

6 排氣腔

7 壓縮腔

具體實施方式

以下將對本實用新型的實施例給出詳細的說明。盡管本實用新型將結合一些具體實施方式進行闡述和說明，但需要注意的是本實用新型并不僅僅只局限于這些實施方式。相反，對本實用新型進行的修改或者等同替換，均應涵蓋在本實用新型的權利要求范圍當中。

另外，為了更好的說明本實用新型，在下文的具體實施方式中給出了眾多的具體細節(jié)。本領域技術人員將理解，沒有這些具體細節(jié)，本實用新型同樣可以實施。在另外一些實例中，對于大家熟知的結構和部件未作詳細描述，以便于凸顯本實用新型的主旨。

第一實施例

請參見圖1a和圖1b，圖1a示出了本實用新型的第一實施例的渦旋壓縮機的剖視圖，圖1b示出了圖1a中動渦盤、靜渦盤以及前蓋裝配后的剖視圖。在圖1a所示的優(yōu)選實施例中，所述渦旋壓縮機包括：殼體、電機組件2、動渦盤3、靜渦盤4以及排氣機構5。

殼體包括一機架11、前蓋12以及后蓋13。如圖1a所示，前蓋12設置于機架11的一端，后蓋13設置于機架11的另一端。

電機組件2設置于殼體1內(nèi)。如圖1a所示，電機組件2包括套設于曲軸21上的內(nèi)轉子22和外定子23。外定子23與殼體1固定。內(nèi)轉子22插置于外定子23中，在內(nèi)轉子22與外定子23之間具有預定間隙，進而通過與外定子23的相互作用而旋轉該內(nèi)轉子22。曲軸21與內(nèi)轉子22相連接。

動渦盤3設置于殼體1內(nèi)，與曲軸21相連接。曲軸21在旋轉的同時驅動動渦盤3同步轉動。

如圖1b所示，靜渦盤4設置于殼體1內(nèi)，與前蓋12相互配接、形成一排氣腔6。且靜渦盤4還與動渦盤3相配合形成一壓縮腔7，動渦盤3轉動后對壓縮腔內(nèi)的氣體進行壓縮，壓縮后的氣體形成于壓縮腔7中，進而經(jīng)過排氣腔6從前蓋12排出渦旋壓縮機。

排氣機構5設置于靜渦盤4和/或前蓋12上。具體來說，在圖1a和1b所示的優(yōu)選實施例中，排氣機構5設置于靜渦盤4和前蓋12上，即靜渦盤4和前蓋12上均設有排氣機構5。下面首先以靜渦盤4上的排氣機構5為例進行說明。

請參見圖2a至圖3b，圖2a示出了本實用新型的第一實施例的渦旋壓縮機的靜渦盤的剖視圖，圖2b為圖2a中靜渦盤的排氣機構的局部放大圖；圖3a示出了本實用新型的第一實施例的渦旋壓縮機的靜渦盤的俯視圖，圖3b示出了圖3a中靜渦盤的排氣機構的局部放大圖。如圖2a所示，靜渦盤4上設有排氣機構5。排氣機構5具有一進氣端和一出氣端，氣體由所述進氣端向所述出氣端流動。具體來說，排氣機構5包括：排氣口51以及排氣孔52。

排氣口51位于排氣機構5的進氣端。排氣口51包括第一排氣空間511(可參見圖2b和圖3b中虛線圍成的區(qū)域)以及形成于第一排氣空間511的外側的第二排氣空間512。其中，第一排氣空間511的延伸方向(圖2b中X軸的方向即為第一排氣空間511的延伸方向)與曲軸21的延伸方向平行。在圖2b和圖3b所示的實施例中，排氣口51包括兩個第二排氣空間512，兩個第二排氣空間512分別位于第一排氣空間511的兩側。第一排氣空間511與兩個第二排氣空間512的側壁所圍成的區(qū)域形成排氣口51。每個第二排氣空間512的側壁大致呈扇形(可結合參考圖2b以及圖3b)。第二排氣空間512沿著排氣機構5的出氣端方向橫截面尺寸逐步遞增。(可參見圖2b)。需要說明的是，此處的橫截面是指與圖3a和3b所示俯視圖中的平面相平行的截面。

需要說明的是，第一排氣空間511的尺寸與現(xiàn)有渦旋壓縮機中的靜渦盤的排氣口尺寸相同。由于本實用新型的渦旋壓縮機的排氣機構5的排氣口51還包括第二排氣空間512，因此，本實用新型的渦旋壓縮機的排氣機構5的排氣口51的尺寸相比現(xiàn)有渦旋壓縮機中的靜渦盤的排氣口的尺寸增大了，進而增大了氣息流道，減小排氣損失。

排氣孔52與排氣口51相連通。具體來說，排氣孔52的側壁與第一排氣空間511至少一側的一個第二排氣空間512的側壁呈180度銜接(圖2b中與左側的第二排氣空間512的側壁呈180度銜接)，從而使高壓氣體能夠更快速、通順地排出，減小由于高壓氣體在排出時因阻力而改變方向產(chǎn)生噪音。在圖2b和圖3b所示的實施例中，為了使排氣孔52的側壁與第一排氣空間511至少一側的一個第二排氣空間512的側壁呈180度銜接，排氣孔52的延伸方向(圖2b中Y軸的方向即為排氣孔52的延伸方向)與第一排氣空間511的延伸方向形成一夾角。上述夾角優(yōu)選地為30°～60°。優(yōu)選地，沿著排氣孔52的延伸方向，排氣孔52的孔徑是相同的，即與排氣孔52的延伸方向垂直的截面面積相等。排氣孔52的尺寸與現(xiàn)有渦旋壓縮機中的靜渦盤的排氣孔尺寸大致相同，可視為將現(xiàn)有渦旋壓縮機中的靜渦盤排氣孔傾斜后形成的。

需要說明的是，由于所述渦旋壓縮機的排氣機構5中高壓氣體的流向為由其進氣端向其出氣端流動，即從排氣孔52流入，從排氣口51排出，在此實施例中，排氣機構5設置于靜渦盤4上，高壓氣體是經(jīng)動渦盤3轉動后形成于壓縮腔7中，并向排氣腔6流動，因此，靜渦盤4上的排氣機構5的設置方式為排氣孔52連通壓縮腔7，排氣口51連通排氣腔6。

請參見圖4，其示出了本實用新型的第一實施例的渦旋壓縮機的前蓋的剖視圖。如圖4所示，前蓋12上也設有上述排氣結構。且設置于前蓋12上的排氣機構5的結構與設置于所述靜渦盤4上的排氣機構5結構相同。與上述圖2和圖3所示的靜渦盤4上的排氣機構不同之處在于，由于高壓氣體是從排氣腔6中通過前蓋12向渦旋壓縮機外排出，因此，前蓋12上的排氣機構5的設置方式為排氣孔52連通排氣腔6，而排氣口52通向所述渦旋壓縮機外部。

第二實施例

請參見圖5，其示出了本實用新型的第二實施例的渦旋壓縮機的剖視圖。如圖5所示，與上述圖1中所示的第一實施例不同的是，所述渦旋壓縮機中僅靜渦盤4上設有上述排氣機構5，而前蓋12上仍然設置為現(xiàn)有技術中的排氣機構5’(即整個排氣機構5’大致呈圓柱狀，且其延伸方向與曲軸21的方向平行)。在此實施例中，僅僅對上述靜渦盤4進行改進。該實施例同樣可以予以實現(xiàn)，此處不予贅述。

第三實施例

請參見圖6，其示出了本實用新型的第三實施例的渦旋壓縮機的剖視圖。如圖6所示，與上述圖1中所示的第一實施例不同的是，所述渦旋壓縮機中僅前蓋12上設有上述排氣機構5，而靜渦盤4上仍然設置為現(xiàn)有技術中的排氣機構5’(即整個排氣機構5’大致呈圓柱狀，且其延伸方向與曲軸21的方向平行)。在此實施例中，僅僅對上述前蓋12進行改進。該實施例同樣可以予以實現(xiàn)，此處不予贅述。

綜上可知，本實用新型的渦旋壓縮機中的排氣機構的排氣口在第一排氣空間的基礎上增加了第二排氣空間，其中，第一排氣空間的尺寸與現(xiàn)有渦旋壓縮機的排氣口尺寸相同，因此，相比現(xiàn)有技術中的渦旋壓縮機增大了排氣口的尺寸，進而，增大了排氣口的開啟面積和氣息流道，加快了排氣口的開啟速率，減小了排氣損失。

此外，由于增大了排氣口的尺寸，為了減小由于高壓氣體在排出時在排氣孔與排氣口的側壁夾角處產(chǎn)生擾流而產(chǎn)生的噪音，提高壓縮機的運行效率，因此，本實用新型中的排氣孔相對現(xiàn)有渦旋壓縮機中的靜渦盤排氣孔傾斜設置，其側壁至少一個第二排氣空間的側壁呈180度銜接，從而使高壓氣體能夠更快速、通順地排出，減小由于高壓氣體在排出時因阻力而改變方向產(chǎn)生噪音，并且還提高了壓縮機的效率。

在此基礎上，第二排氣空間的橫截面還優(yōu)選地呈扇形，進而具有良好的加工工藝性，便于本實用新型的排氣機構的形成。