本發(fā)明用于使后殼體中的脈動(dòng)壓力最小化，上述后殼體形成有用于使高壓狀態(tài)的制冷劑排出的排出腔室，更詳細(xì)地，涉及用于利用制冷劑的移動(dòng)時(shí)間和擴(kuò)散現(xiàn)象的差異來降低脈動(dòng)壓力的電動(dòng)壓縮機(jī)。

背景技術(shù)：

通常，在空調(diào)系統(tǒng)中所使用的壓縮機(jī)從蒸發(fā)器吸入完成蒸發(fā)的制冷劑，并將上述制冷劑轉(zhuǎn)化為易于液化的高溫高壓狀態(tài)，來向冷凝器傳遞，上述壓縮機(jī)用于對(duì)經(jīng)過蒸發(fā)器而移動(dòng)的制冷劑進(jìn)行壓縮。

壓縮機(jī)有往復(fù)式和旋轉(zhuǎn)式，上述往復(fù)式壓縮機(jī)使得用于對(duì)制冷劑進(jìn)行壓縮的驅(qū)動(dòng)源進(jìn)行往復(fù)運(yùn)動(dòng)，并執(zhí)行壓縮；上述旋轉(zhuǎn)式壓縮機(jī)使驅(qū)動(dòng)源進(jìn)行旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，并執(zhí)行壓縮；上述往復(fù)式壓縮機(jī)有利用曲軸向多個(gè)活塞傳遞驅(qū)動(dòng)源的驅(qū)動(dòng)力的曲軸式壓縮機(jī)和向設(shè)置有斜盤的旋轉(zhuǎn)軸傳遞驅(qū)動(dòng)力的斜盤式壓縮機(jī)以及使用搖板的搖板式壓縮機(jī)。

旋轉(zhuǎn)式壓縮機(jī)有使用可旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)軸和葉片的葉片旋轉(zhuǎn)式壓縮機(jī)和使用旋轉(zhuǎn)渦旋件和固定渦旋件的渦旋式壓縮機(jī)。上述旋轉(zhuǎn)式壓縮機(jī)、斜盤式壓縮機(jī)及搖板式壓縮機(jī)全部使高壓的制冷劑向排出室排出，并產(chǎn)生振動(dòng)，當(dāng)上述振動(dòng)保持特定時(shí)間以上而未被降低時(shí)，會(huì)在排出室引發(fā)脈動(dòng)(pulsation)現(xiàn)象，從而會(huì)在上述壓縮機(jī)產(chǎn)生振動(dòng)，因此成為會(huì)在安裝有上述壓縮機(jī)的車輛或空調(diào)系統(tǒng)中引發(fā)上述振動(dòng)的因素，需要采取相應(yīng)的應(yīng)對(duì)措施。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的實(shí)施例提供如下的電動(dòng)壓縮機(jī)：在配置于后殼體的內(nèi)部的隔板形成有連通部，上述連通部用于使制冷劑以存在時(shí)間差的方式向工作油分離器流入，以便在電動(dòng)壓縮機(jī)可將因制冷劑的排出而引起的脈動(dòng)壓力最小化。

本發(fā)明第一實(shí)施例的電動(dòng)壓縮機(jī)包括：后殼體100，形成有用于使制冷劑排出的排出孔及排出腔室110；工作油分離器200，配置于上述排出腔室110，并且以偏心的方式配置于上述后殼體100的一側(cè)，形成有用于使上述制冷劑流入的制冷劑流入孔202；隔板300，用于將上述排出腔室110的內(nèi)部區(qū)域劃分為相互不同的區(qū)域，并且在相互不同的位置形成有連通部310；以及諧振空腔400，被上述隔板300劃分，并且上述諧振空腔400的內(nèi)側(cè)配置有制冷劑流入孔，上述連通部分別配置在與上述排出孔相距不同距離的位置。

本發(fā)明的特征在于，上述排出腔室110以上述隔板300為基準(zhǔn)由第一面積形成，相比于上述排出腔室110，上述諧振空腔400由相對(duì)小的第二面積形成，并且上述諧振空腔400位于上述排出腔室110的上部一側(cè)。

本發(fā)明的特征在于，上述隔板300包括：第一隔板302，沿著上述工作油分離器200的長度方向延伸；以及第二隔板304，在上述第一隔板302的下端朝向上述排出腔室110的一側(cè)傾斜地延伸。

本發(fā)明的特征在于，上述連通部310包括：第一連通部312，形成在與上述制冷劑流入孔202相鄰近的位置；以及第二連通部314，形成在與上述制冷劑流入孔202相隔開的位置，上述第一連通部312與上述第二連通部314分別朝向相互不同的區(qū)域形成開口，并且上述第二連通部314朝向上述諧振空腔400的下側(cè)形成開口。

本發(fā)明的特征在于，相比于上述第二連通部314，上述第一連通部312形成于相對(duì)上側(cè)的位置。

本發(fā)明的特征在于，上述第一連通部312的內(nèi)周面呈圓弧狀，上述第二連通部314的內(nèi)周面全部呈圓弧狀，或者任一面呈圓弧狀，而另一面呈朝向上述諧振空腔400傾斜的形狀。

本發(fā)明的特征在于，上述第一連通部312在與上述制冷劑流入孔202相向的位置形成開口，上述第一連通部312朝向上述制冷劑流入孔202以直徑縮小的縮小管形態(tài)延伸。

本發(fā)明的特征在于，當(dāng)上述制冷劑流入孔202形成多個(gè)，并沿著上 述工作油分離器200的長度方向彼此隔開時(shí)，上述第一連通部312在隔開的制冷劑流入孔202之間開口，并引導(dǎo)制冷劑向上述制冷劑流入孔202移動(dòng)。

本發(fā)明的特征在于，相比于上述第一連通部312，上述第二連通部314的開口區(qū)域相對(duì)大，上述第二連通部314在除了上述工作油分離器200的突出的外周面以外的隔板的其余區(qū)間中的任意位置形成開口。

本發(fā)明的特征在于，上述第二連通部314在從上述工作油分離器200的突出的外周面隔開的隔板300的一側(cè)位置形成開口。

本發(fā)明的特征在于，上述第一連通部312和第二連通部314以開口的中心為基準(zhǔn)延伸任意直線，并且相互交叉的傾斜角保持30°以上、50°以內(nèi)的角度。

本發(fā)明的特征在于，在上述諧振空腔400配置有過濾器單元10，上述濾器單元(10)位于上述諧振空腔(400)的下側(cè)位置，并位于上述排出孔(101)的相對(duì)上側(cè)，上述過濾器單元10用于對(duì)經(jīng)過上述工作油分離器200而被分離的工作油進(jìn)行過濾。

本發(fā)明的特征在于，上述過濾器單元10的下側(cè)形成有工作油槽20，上述工作油槽20形成于上述工作油分離器200的下端，從上述工作油分離器200分離的工作油在上述工作油槽20中保持積聚狀態(tài)。

本發(fā)明第二實(shí)施例的電動(dòng)壓縮機(jī)包括：后殼體1000，形成有用于使經(jīng)過壓縮單元5的背壓室(Back Pressure Chamber)的制冷劑排出的排出孔及排出腔室1100；工作油分離器2000，配置于上述排出腔室1100的中央，上述工作油分離器2000形成有用于使上述制冷劑流入的制冷劑流入孔2002；隔板3000，用于將上述排出腔室1100的內(nèi)部區(qū)域劃分為相互不同的區(qū)域，并且在相互不同的位置形成有連通部3100，以使從上述排出孔向上述制冷劑流入孔2002流入的制冷劑的移動(dòng)時(shí)間相互不同；以及諧振空腔4000，被上述隔板劃分，并且上述諧振空腔4000的內(nèi)側(cè)配置有制冷劑流入孔。

本發(fā)明的特征在于，上述諧振空腔4000以上述工作油分離器2000為基準(zhǔn)分別被隔開，以使制冷劑能夠進(jìn)行移動(dòng)，并且上述諧振空腔4000 以上述工作油分離器2000為基準(zhǔn)形成于上述排出腔室2000的上側(cè)。

本發(fā)明的特征在于，上述隔板3000在上述排出腔室1100的一側(cè)上部經(jīng)過上述工作油分離器2000，并向另一側(cè)延伸。

本發(fā)明的特征在于，上述連通部3100包括：第一連通部3110，形成在與上述制冷劑流入孔2002相鄰近的位置；以及第二連通部3120，形成在與上述制冷劑流入孔2002相隔開的位置，上述第一連通部3110與第二連通部3120彼此之間保持高度差，上述第一連通部3110在與上述制冷劑流入孔2002相向的位置形成開口，并且上述第一連通部3110朝向上述制冷劑流入孔2002以直徑縮小的縮小管形態(tài)延伸。

本發(fā)明的特征在于，上述第二連通部3120在除了上述工作油分離器2000的突出的外周面以外的隔板3000的其余區(qū)間中的任意位置形成開口，并且在上述隔板3000形成有多個(gè)第二連通部3120。

本發(fā)明的特征在于，向上述第一連通部3110流入的制冷劑經(jīng)過上述制冷劑流入孔2002，并直接向上述工作油分離器2000的內(nèi)側(cè)移動(dòng)，而流入上述第二連通部3120的制冷劑在上述諧振空腔4000擴(kuò)散之后，經(jīng)過上述制冷劑流入孔2002，并向上述工作油分離器2000的內(nèi)側(cè)移動(dòng)，隨著制冷劑的流入，脈動(dòng)壓力降低。

本發(fā)明的特征在于，在上述諧振空腔4000的下側(cè)位置配置有過濾器單元10，上述過濾器單元10用于對(duì)經(jīng)過上述工作油分離器2000而被分離的工作油進(jìn)行過濾。

本發(fā)明的實(shí)施例通過將因制冷劑的排出而產(chǎn)生的脈動(dòng)壓力最小化，來防止產(chǎn)生不必要的噪音，上述制冷劑起到電動(dòng)壓縮機(jī)的工作介質(zhì)的作用，因此可謀求設(shè)置有上述電動(dòng)壓縮機(jī)的設(shè)置對(duì)象物的安靜運(yùn)行。

本發(fā)明的實(shí)施例考慮到向排出腔室排出的制冷劑的移動(dòng)路徑和移動(dòng)時(shí)間，變更了工作油分離器的結(jié)構(gòu)，以便將向工作油分離器移動(dòng)的制冷劑的流動(dòng)阻力最小化，從而可使制冷劑穩(wěn)定地移動(dòng)，以及可穩(wěn)定地分離包含在制冷劑的工作油。

附圖說明

圖1為示出本發(fā)明第一實(shí)施例的電動(dòng)壓縮機(jī)的整個(gè)結(jié)構(gòu)的縱向剖視圖。

圖2為示出本發(fā)明第一實(shí)施例的電動(dòng)壓縮機(jī)的后殼體的圖。

圖3為示出本發(fā)明第一實(shí)施例的電動(dòng)壓縮機(jī)的隔開距離和傾斜角的圖。

圖4為示出本發(fā)明第二實(shí)施例的電動(dòng)壓縮機(jī)的整個(gè)結(jié)構(gòu)的縱向剖視圖。

圖5為示出本發(fā)明第二實(shí)施例的電動(dòng)壓縮機(jī)的后殼體的圖。

具體實(shí)施方式

參照附圖對(duì)本發(fā)明第一實(shí)施例的電動(dòng)壓縮機(jī)進(jìn)行說明。作為參考，圖1為示出本發(fā)明第一實(shí)施例的電動(dòng)壓縮機(jī)的整個(gè)結(jié)構(gòu)的縱向剖視圖，圖2為示出本發(fā)明第一實(shí)施例的電動(dòng)壓縮機(jī)的后殼體的圖，圖3為示出本發(fā)明第一實(shí)施例的電動(dòng)壓縮機(jī)的隔開距離和傾斜角的圖。

參照所附的圖1至圖3，本發(fā)明第一實(shí)施例的電動(dòng)壓縮機(jī)1為了對(duì)包含在制冷劑的工作油進(jìn)行工作油分離，且為了降低隨著上述制冷劑的排出而產(chǎn)生的脈動(dòng)壓力而可使用渦旋式壓縮機(jī)，但并不限定于渦旋式壓縮機(jī)，可進(jìn)行變更，作為一列，可適用于安裝有電動(dòng)壓縮機(jī)的車輛用空調(diào)系統(tǒng)，或者可適用于工業(yè)用壓縮單元或家庭用空調(diào)系統(tǒng)。

為此，本發(fā)明第一實(shí)施例的電動(dòng)壓縮機(jī)1由前殼體2a、中殼體2b及后殼體100構(gòu)成，上述前殼體2a形成于使制冷劑吸入的吸入口位置，用于形成外形；在上述中殼體2b的內(nèi)部內(nèi)置有驅(qū)動(dòng)部3和壓縮單元5，上述驅(qū)動(dòng)部3由定子、轉(zhuǎn)子及旋轉(zhuǎn)軸4構(gòu)成，上述旋轉(zhuǎn)軸4插入于上述轉(zhuǎn)子的中央。

在上述驅(qū)動(dòng)部3產(chǎn)生的旋轉(zhuǎn)力被傳遞到壓縮單元5，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)制冷劑的壓縮和排出，上述壓縮單元5由固定渦旋件和旋轉(zhuǎn)渦旋件構(gòu)成，上述固定渦旋件保持固定于電動(dòng)壓縮機(jī)1的狀態(tài)，上述旋轉(zhuǎn)渦旋以能夠相對(duì)于上述固定渦旋進(jìn)行偏心旋轉(zhuǎn)的方式設(shè)置，從而實(shí)現(xiàn)相對(duì)移動(dòng)，并對(duì)制冷劑進(jìn)行壓縮。

后殼體100位于上述中殼體2b的一側(cè)端部，更詳細(xì)地，以圖為基 準(zhǔn)，上述后殼體100以緊貼于上述中殼體2b的右側(cè)端部的狀態(tài)，且以能夠選擇性地拆裝的方式安裝于上述中殼體2b，在上述壓縮單元5排出的制冷劑經(jīng)過背壓室，并通過排出孔101，以規(guī)定的壓力向排出腔室110排出。并且，向上述排出腔室110排出的制冷劑的壓力以30bar左右的壓力來實(shí)現(xiàn)排出。

在此情況下，上述制冷劑以特定壓力狀態(tài)向排出腔室110排出，并且隨著脈動(dòng)而產(chǎn)生噪音，但本實(shí)施例的電動(dòng)壓縮機(jī)1借助隔板300來劃分了排出腔室110的內(nèi)部區(qū)域，在劃分的排出腔室110中，在工作油分離器200的一側(cè)形成有具有規(guī)定的空間的諧振空腔400。

在隔板300形成有連通部310，通過上述連通部310實(shí)現(xiàn)制冷劑的流動(dòng)，并且在上述排出腔室110因流入到連通部310的制冷劑的不同的流入時(shí)間而產(chǎn)生相位差，從而降低脈動(dòng)噪音，對(duì)此在說明隔板300時(shí)進(jìn)行更詳細(xì)的說明。

上述排出腔室110以上述隔板300為基準(zhǔn)由第一面積形成，相比于上述排出腔室110，上述諧振空腔400由相對(duì)小的第二面積形成，并且上述諧振空腔400位于上述排出腔室110的上部一側(cè)。上述諧振空腔400與工作油分離器200的位置構(gòu)成關(guān)聯(lián)關(guān)系，例如，如第一實(shí)施例所述，當(dāng)將工作油分離器200以偏心的狀態(tài)配置于后殼體100的一側(cè)時(shí)，由于上述諧振空腔400也位于工作油分離器200的上側(cè)位置，因而上述諧振空腔400位于如上所述的排出腔室110的上部一側(cè)。

為了最大限度地應(yīng)用有限的后殼體100的布局，且為了將脈動(dòng)壓力最小化，排出腔室110和諧振空腔400位于特定位置，上述脈動(dòng)壓力因制冷劑的移動(dòng)而產(chǎn)生，或者因制冷劑穩(wěn)定地向形成于工作油分離器200的制冷劑流入孔202移動(dòng)而產(chǎn)生。

例如，為了使制冷劑通過排出孔101排出，并在流入形成于工作油分離器200的制冷劑流入孔202之后，根據(jù)比重差來使工作油穩(wěn)定地分離，則需要以上述工作油分離器200的長度方向?yàn)榛鶞?zhǔn)，在上述工作油分離器200的上側(cè)形成制冷劑流入孔202，由此，使得制冷劑沿著工作油分離器200的長度方向向下側(cè)移動(dòng)，并可相對(duì)有利于工作油的穩(wěn)定的分離，以及回收氣體狀態(tài)的純凈的制冷劑。由于這些原因，優(yōu)選地，諧 振空腔400形成于設(shè)有上述制冷劑流入孔202的位置，且上述諧振空腔400位于上述排出孔101的相對(duì)上側(cè)，由此可有利于制冷劑的穩(wěn)定的移動(dòng)以及降低脈動(dòng)壓力。

排出腔室110由第一面積S1形成，但并不特別限定為特定面積，而根據(jù)后殼體100的大小來變動(dòng)，相比于上述排出腔室110，限定諧振空腔400由相對(duì)小的第二面積S2形成，上述諧振空腔400的大小以小于排出腔室110的特定比率的方式形成。

后殼體100呈圓盤形態(tài)，為了安裝于上述中殼體2b，在上述后殼體100的圓周方向形成有多個(gè)用于螺栓連接的安裝孔，在上述后殼體100的內(nèi)部形成有作為額外的區(qū)域的上述排出腔室110，為了經(jīng)由密封部件(未圖示)防止制冷劑向外部泄漏而進(jìn)行了密封處理，因而即便在高壓的制冷劑向排出腔室110排出的情況下，也不會(huì)產(chǎn)生泄漏(leaking)。

在后殼體100配置有工作油分離器200，上述工作油分離器200配置于排出腔室110，且形成有用于使移動(dòng)到上述排出腔室110的制冷劑流入的制冷劑流入孔202，并且在本發(fā)明的第一實(shí)施例中限定為上述工作油分離器200以偏心的狀態(tài)配置于后殼體100的一側(cè)，并且雖然示出為以上述工作油分離器200的長度方向?yàn)榛鶞?zhǔn)，在上述工作油分離器200的中上側(cè)形成有兩個(gè)制冷劑流入孔，但需要理解的是制冷劑流入孔的數(shù)量是可以變動(dòng)的。

并且，限定工作油分離器200配置于后殼體100的縱向；并且上述工作油分離器200以朝向借助密封部件來劃分的排出腔室110的內(nèi)側(cè)突出的狀態(tài)形成于后殼體100。

上述工作油分離器200的內(nèi)部可以以中空狀態(tài)形成，并且在包含于流入上述制冷劑流入孔202的制冷劑的工作油中，根據(jù)比重差，相對(duì)較重的工作油向工作油分離器200的下側(cè)移動(dòng)，而制冷劑通過上述工作油分離器200的內(nèi)側(cè)上部來移動(dòng)。制冷劑流入孔202在縱向形成有兩個(gè)開口，形成有上述制冷劑流入孔202的區(qū)域相當(dāng)于形成有諧振空腔400的后述的區(qū)域。

本發(fā)明第一實(shí)施例的隔板300將經(jīng)過工作油分離器200，并將上述 排出腔室110的內(nèi)部區(qū)域劃分為相互不同的區(qū)域，并且在相互不同的位置形成有連通部310，以使向上述制冷劑流入孔202流入的制冷劑的移動(dòng)時(shí)間相互不同，上述隔板300包括：第一隔板302，沿著上述工作油分離器200的長度方向延伸；以及第二隔板304，在上述第一隔板302的下端朝向上述排出腔室110的一側(cè)傾斜地延伸。

本實(shí)施例的第一隔板302以經(jīng)過向排出腔室110的內(nèi)側(cè)突出的工作油分離器200的方式形成，并沿著排出腔室110與突出的工作油分離器200的邊界區(qū)域縱向延伸，第二隔板304在第一隔板302的下端經(jīng)過工作油分離器200，并向?qū)蔷€方向延伸，且除了連通部310以外的隔板的突出的面(face)與以相向的狀態(tài)安裝的后殼體100的一面相緊貼，從而防止由上述隔板300產(chǎn)生的制冷劑的泄漏。

隔板300通過切削加工方式被加工為附圖中示出的形態(tài)，而連通部310通過鉆頭在執(zhí)行第一次的孔加工后，通過第二次的追加加工被制作為如圖所示的狀態(tài)。

連通部310包括：第一連通部312，形成在與上述制冷劑流入孔202相鄰近的位置；以及第二連通部314，形成在與上述制冷劑流入孔202相隔開的位置。為了使制冷劑向上述第一連通部312移動(dòng)，使通過排出孔101移動(dòng)的制冷劑沿著示出為實(shí)線箭頭的第一移動(dòng)路徑以具有第一時(shí)間的移動(dòng)時(shí)間的方式移動(dòng)。并且，為了使制冷劑向上述第二連通部314移動(dòng)，使通過排出孔101移動(dòng)的制冷劑沿著示出為虛線箭頭的第二移動(dòng)路徑以具有第二時(shí)間的移動(dòng)時(shí)間的方式移動(dòng)，相比于通過第一連通部312移動(dòng)的制冷劑的移動(dòng)時(shí)間，通過上述第二連通部314移動(dòng)的制冷劑以相對(duì)延遲的狀態(tài)移動(dòng)，因通過根據(jù)移動(dòng)時(shí)間的相位差及重疊而導(dǎo)致脈動(dòng)壓力降低，從而使噪音相對(duì)減少，進(jìn)而減少因電動(dòng)壓縮機(jī)1的工作而產(chǎn)生的脈動(dòng)噪音。

并且，假設(shè)將從排出孔101的中心到第一連通部312的直線距離稱作第一隔開距離L1，且將從排出孔101的中心到第二連通部314的直線距離稱作第二隔開距離L2時(shí)，相比于第一隔開距離L1，上述第二隔開距離L2隔開相對(duì)較長距離，因此在制冷劑流入上述排出孔101的情況下，朝向第一連通部312移動(dòng)的制冷劑的移動(dòng)速度快于朝向上述第二連通部314移動(dòng)的制冷劑的移動(dòng)速度。

基于如上所述的理由，向諧振空腔400流入的制冷劑在一方向流入，從而不使脈動(dòng)壓力增加，并且在制冷劑最初移動(dòng)到上述第一連通部312之后，使上述制冷劑保持規(guī)定時(shí)間的延遲，并使制冷劑通過上述第二連通部314流入諧振空腔400，從而降低可在電動(dòng)壓縮機(jī)1產(chǎn)生的脈動(dòng)壓力，進(jìn)而穩(wěn)定地保持安靜的工作。

尤其，在制冷劑向第一連通部312移動(dòng)的情況下，上述制冷劑在排出腔室110中未經(jīng)復(fù)雜的路徑而實(shí)現(xiàn)移動(dòng)，相反，為了使制冷劑移動(dòng)到上述第二連通部314，上述制冷劑在排出腔室110中第一次移動(dòng)到具有工作油分離器200的區(qū)域后，沿著在排出腔室110的內(nèi)側(cè)呈圓弧狀突出的工作油分離器200的外周面，第二次移動(dòng)到形成有第二連通部314的位置。因此，與通過上述第一連通部312移動(dòng)到諧振空腔400的制冷劑的移動(dòng)速度相比，向上述第二連通部314移動(dòng)的上述制冷劑被延遲約t秒鐘后，經(jīng)過上述第二連通部314，并向諧振空腔400移動(dòng)，因此并不與移動(dòng)到上述第一連通部312的制冷劑一同流入制冷劑流入孔202，而是產(chǎn)生基于制冷劑的移動(dòng)的時(shí)間差，由此，隨著制冷劑的流入來降低脈動(dòng)壓力，從而可以將在電動(dòng)壓縮機(jī)1產(chǎn)生的噪音最小化。

本實(shí)施例的第二連通部314朝向諧振空腔400的圓周方向形成開口，當(dāng)形成如上所述的開口時(shí)，制冷劑的移動(dòng)方向具有如下的路徑：在移動(dòng)到與上述第二連通部314相向的諧振空腔400的圓周方向后，并不直接朝向制冷劑流入孔202移動(dòng)，而是在上述諧振空腔400的內(nèi)部擴(kuò)散，或者沿著上述諧振空腔400的內(nèi)周面移動(dòng)，因而在延遲約t秒鐘后，向上述制冷劑流入孔202移動(dòng)。

第一連通部312和第二連通部314以開口的中心為基準(zhǔn)延伸任意直線，并且相互交叉的傾斜角θ保持30°以上、50°以內(nèi)的角度，當(dāng)上述傾斜角為30°以下時(shí)，由于第二連通部314的位置可在與第一連通部312相鄰近的位置形成開口，因此不利于降低脈動(dòng)壓力，當(dāng)上述傾斜角為50°以上時(shí)，由于需要在第二隔板304的末端位置使第二連通部314形成開口，從而不利于加工，并且，由于會(huì)使通過諧振空腔400移動(dòng)的制冷劑的移動(dòng)路徑變得復(fù)雜，從而會(huì)使用于降低脈動(dòng)壓力的效果降低，因此，優(yōu)選地，傾斜角在前述的角范圍內(nèi)形成。

第一連通部312和第二連通部314分別朝向上述諧振空腔400的相 互不同的區(qū)域形成開口，當(dāng)制冷劑通過第一連通部312流入諧振空腔400時(shí)，如上所述，由于上述第一連通部312以與制冷劑流入孔202相向的狀態(tài)配置，因而可使制冷劑在最小的范圍之內(nèi)擴(kuò)散，且使制冷劑直接朝向制冷劑流入孔202移動(dòng)。

由于第二連通部314形成于上述諧振空腔400的下側(cè)位置，因而使向上述諧振空腔400流入的制冷劑并不直接朝向制冷劑流入孔202移動(dòng)，而是以附圖為基準(zhǔn)，使上述制冷劑在右側(cè)下部擴(kuò)散后，再向制冷劑流入孔202移動(dòng)，因此基于擴(kuò)散及移動(dòng)的時(shí)間延遲，具有與經(jīng)過第一連通部312移動(dòng)的制冷劑相互不同的路徑及移動(dòng)過程的差異。

相比于上述第二連通部314，第一連通部312形成于相對(duì)上側(cè)的位置，為了將由制冷劑的流入的時(shí)間差而引起的脈動(dòng)壓力最小化而配置為如上所述的結(jié)構(gòu)。

上述第一連通部312的內(nèi)周面呈圓弧狀，形成如上所述的結(jié)構(gòu)的理由如下：其目的是為了防止如下的現(xiàn)象，即，當(dāng)高壓的制冷劑通過上述第一連通部312來向諧振空腔400移動(dòng)時(shí)，在上述第一連通部312的內(nèi)周面呈尖頭形狀的情況下，制冷劑的流動(dòng)會(huì)急劇變更為渦流；并且為了在上述尖頭部分因流動(dòng)分離而使制冷劑的流動(dòng)變得不穩(wěn)定，并為了防止由此產(chǎn)生的噪音增加以及將諧振空腔400的內(nèi)部區(qū)域急劇變化為渦流區(qū)域，如圖所示，使上述第一連通部312的內(nèi)周面呈朝向外側(cè)的圓弧狀，從而可以一同實(shí)現(xiàn)制冷劑的穩(wěn)定的移動(dòng)以及噪音的減少。

上述第二連通部314的內(nèi)周面全部呈圓弧狀，或者任一面呈圓弧狀，而另一面呈朝向上述諧振空腔400傾斜的形狀，上述第二連通部314的內(nèi)周面中的呈圓弧狀的部分和前述的第一連通部312一樣，也降低因制冷劑的移動(dòng)而產(chǎn)生的流動(dòng)阻力，并將流動(dòng)分離最小化，由此可防止渦流的產(chǎn)生。并且，第二連通部314的傾斜地延伸的部分引導(dǎo)制冷劑直接朝向諧振空腔400的圓周方向移動(dòng)，從而可實(shí)現(xiàn)諧振空腔400的內(nèi)部中的制冷劑的穩(wěn)定的擴(kuò)散，來降低脈動(dòng)壓力。

第一連通部312在與制冷劑流入孔202相向的位置形成開口，并且以與上述制冷劑流入孔202最大限度地相鄰近的狀態(tài)形成開口，如上配置的理由是為了獲得如下的效果：使通過排出孔101排出的制冷劑以最 短距離朝向制冷劑流入孔202移動(dòng)，以便降低因制冷劑的移動(dòng)的時(shí)間差而產(chǎn)生的脈動(dòng)壓力，上述制冷劑通過前述的第二連通部314向諧振空腔400和制冷劑流入孔202移動(dòng)。

第一連通部312可朝向制冷劑流入孔202以直徑縮小的縮小管形態(tài)延伸，在此情況下，會(huì)使朝向諧振空腔400的制冷劑的移動(dòng)速度加快，來實(shí)現(xiàn)移動(dòng)，從而可使大量的制冷劑朝向諧振空腔400迅速地移動(dòng)。并不特別限定上述第一連通部312的縮小的傾斜角，但優(yōu)選地，假設(shè)上述第一連通部312的入口部的直徑為d時(shí)，朝向諧振空腔400延伸的出口部的直徑以d/2的比率形成。

并且，當(dāng)制冷劑流入孔202形成多個(gè)，并沿著上述工作油分離器200的長度方向彼此隔開時(shí)，在隔開的制冷劑流入孔202之間形成有上述第一連通部312開口，因此可引導(dǎo)制冷劑向上述制冷劑流入孔202移動(dòng)。在此情況下，上述第一連通部312并不朝向制冷劑流入孔202的一側(cè)形成開口，并且可使大量的制冷劑通過隔開的部分移動(dòng)，因此可使制冷劑向制冷劑流入孔202迅速地移動(dòng)，從而降低脈動(dòng)壓力。

為了對(duì)第一連通部312和第二連通部314進(jìn)行加工，在利用鉆頭執(zhí)行第一次打孔作業(yè)后，為了使上述第一連通部312和第二連通部314的內(nèi)側(cè)呈圓弧狀態(tài)，通過倒角(chamfering)加工來加工成如圖所示的狀態(tài)。

相比于上述第一連通部312，本實(shí)施例的第二連通部314的開口區(qū)域相對(duì)大，形成如上所述的開口的目的如下：通過流入諧振空腔400的制冷劑的擴(kuò)散，來降低脈動(dòng)壓力，以及在移動(dòng)到排出腔室110的大量的制冷劑中，通過第一連通部312將一部分的制冷劑供給到諧振空腔400，而通過第二連通部314將其余的上述制冷劑供給到諧振空腔400。

第二連通部314在除了上述工作油分離器200的突出的外周面以外的第二隔板304的其余區(qū)間中的任意位置可形成開口，并且，在上述第二連通部314中，在除了與突出的工作油分離器200相鄰的位置以外的區(qū)間中的任一位置可自由地形成第二連通部314，因而上述第二連通部314的位置可通過對(duì)用于脈動(dòng)壓力的降低的最佳位置進(jìn)行模擬來設(shè)定后，即可執(zhí)行加工。

因此，設(shè)計(jì)者可通過對(duì)第二連通部314的位置進(jìn)行最佳模擬，來準(zhǔn)確地實(shí)施對(duì)最佳位置的定位，從而可將因在電動(dòng)壓縮機(jī)1排出制冷劑而產(chǎn)生的脈動(dòng)壓力降低至最小。

本發(fā)明一實(shí)施例的第二連通部314可在從上述工作油分離器200的突出的外周面隔開的第二隔板304的一側(cè)位置形成開口，在此情況下，優(yōu)選地，上述第二連通部314在如圖1所示的位置形成開口。

在電動(dòng)壓縮機(jī)1中，在諧振空腔400的下側(cè)位置配置有過濾器單元10，上述過濾器單元10用于對(duì)經(jīng)過工作油分離器200而被分離的工作油進(jìn)行過濾，并且上述過濾器單元10用于對(duì)包含于通過工作油分離器200而被分離的工作油中的異物進(jìn)行過濾，而且上述過濾器單元10包括過濾器框架，上述過濾器框架安裝有呈網(wǎng)狀形態(tài)的過濾器本體。

在過濾器單元10中，在向電動(dòng)壓縮機(jī)1的驅(qū)動(dòng)部3供給通過形成于前述的工作油分離器200的下側(cè)的工作油排出孔(未圖示)排出的工作油之前，為了對(duì)從制冷劑分離的工作油進(jìn)行過濾，根據(jù)工作油分離器200的位置，變更上述過濾器單元10在排出腔室110中的安裝位置，并且如本發(fā)明的第一實(shí)施例所述，當(dāng)工作油分離器200以偏心的狀態(tài)位于排出腔室110的一側(cè)時(shí)，如圖所示，過濾器單元10也可以位于相當(dāng)于工作油分離器200的一側(cè)的右側(cè)。

上述過濾器單元10的下側(cè)形成有工作油槽20，上述工作油槽20形成于上述工作油分離器200的下端，從上述工作油分離器200分離的工作油在上述工作油槽20中保持積聚狀態(tài)，并且上述工作油槽20位于過濾器單元10的下側(cè)，因而在收容規(guī)定量以上的工作油的情況下，可穩(wěn)定地儲(chǔ)存通過前述的過濾器單元10來向驅(qū)動(dòng)部3移動(dòng)的工作油。

由于本實(shí)施例的諧振空腔400位于排出孔101的相對(duì)上側(cè)，因而可更易于進(jìn)行工作油分離器200的配置和過濾器單元10的配置以及對(duì)工作油槽20的配置，并且通過提高對(duì)基于整個(gè)布局和制冷劑的移動(dòng)方向的后殼體100的設(shè)計(jì)多樣性，可提高設(shè)計(jì)者的設(shè)計(jì)自由度。

參照附圖，對(duì)本發(fā)明第二實(shí)施例的電動(dòng)壓縮機(jī)進(jìn)行說明。

參照所附的圖4至圖5，需要理解的是，如前述的第一實(shí)施例所述， 第二實(shí)施例的電動(dòng)壓縮機(jī)1a對(duì)包含于制冷劑的工作油進(jìn)行工作油分離，為了降低隨著上述制冷劑的排出而產(chǎn)生的脈動(dòng)壓力，可使用渦旋式壓縮機(jī)，但并不限定為渦旋式壓縮機(jī)，可以進(jìn)行更換。并且，第二實(shí)施例與第一實(shí)施例的差異在于，工作油分離器的位置在排出腔室的中央。

為此，本發(fā)明包括：后殼體1000，形成有用于使經(jīng)過壓縮單元的背壓室(Back Pressure Chamber)的制冷劑排出的排出孔及排出腔室1100；工作油分離器2000，配置于上述排出腔室1100的中央，上述工作油分離器2000形成有用于使上述制冷劑流入的制冷劑流入孔2002；隔板3000，用于將上述排出腔室1100的內(nèi)部區(qū)域劃分為相互不同的區(qū)域，并且在相互不同的位置形成有連通部3100，以使從上述排出孔向上述制冷劑流入孔2002流入的制冷劑的移動(dòng)時(shí)間相互不同；以及諧振空腔4000，經(jīng)過上述連通部3100的制冷劑的流入和擴(kuò)散在上述諧振空腔4000中一同進(jìn)行。

不同于前述的第一實(shí)施例，本實(shí)施例的工作油分離器2000配置于排出腔室1100的中央，更詳細(xì)地，上述工作油分離器2000可位于上述排出腔室1100的中央，或者位于從中央向一側(cè)方向傾斜的位置，且相比于前述的第一實(shí)施例的工作油分離器，所偏心的偏心量相對(duì)小。

上述諧振空腔4000以上述工作油分離器2000為基準(zhǔn)分別被隔開，以使制冷劑能夠進(jìn)行移動(dòng)，并且上述諧振空腔4000以上述工作油分離器2000為基準(zhǔn)形成于上述排出腔室1100的上側(cè)。

上述排出腔室1100以上述隔板3000為基準(zhǔn)由第一面積形成，相比于上述排出腔室1100，上述諧振空腔4000由相對(duì)小的第二面積形成，并且上述諧振空腔4000位于上述排出腔室1100的上部一側(cè)。上述諧振空腔4000與工作油分離器2000的位置構(gòu)成關(guān)聯(lián)關(guān)系，例如，如本實(shí)施例，當(dāng)工作油分離器2000位于后殼體1000的中央，或者以向上述后殼體1000中央傾斜的狀態(tài)配置時(shí)，上述諧振空腔4000也位于工作油分離器2000的上側(cè)位置，因而上述諧振空腔4000位于上述排出腔室1100中央的上部位置。

為了最大限度地應(yīng)用被限定的后殼體1000的布局，且為了將脈動(dòng)壓力最小化，排出腔室1100和諧振空腔4000位于特定位置，上述脈動(dòng) 壓力因制冷劑的移動(dòng)而產(chǎn)生，或者因制冷劑穩(wěn)定地向形成于工作油分離器2000的制冷劑流入孔2002移動(dòng)而產(chǎn)生。

例如，為了使制冷劑通過排出孔1001排出，并在流入形成于工作油分離器2000的制冷劑流入孔2002之后，根據(jù)比重差異來使工作油穩(wěn)定地分離，則需要以上述工作油分離器2000的長度方向?yàn)榛鶞?zhǔn)，制冷劑流入孔2002位于上述工作油分離器2000的中央上部，由此，使得制冷劑沿著工作油分離器2000的長度方向向下側(cè)移動(dòng)，并可相對(duì)有利于工作油的穩(wěn)定的分離，以及回收氣體狀態(tài)的純凈的制冷劑。由于這些原因，優(yōu)選地，諧振空腔4000形成于設(shè)有上述制冷劑流入孔2002的位置，且上述諧振空腔4000位于上述排出孔1001的相對(duì)上側(cè)，由此可有利于制冷劑的穩(wěn)定的移動(dòng)以及降低脈動(dòng)壓力。

排出腔室1100由第一面積形成，但并不特別限定特定面積，而根據(jù)后殼體1000的大小變動(dòng)，相比于上述排出腔室1100，諧振空腔4000限定為由相對(duì)小的第二面積形成，上述諧振空腔4000的大小以小于排出腔室1100的特定比率的方式形成。

在后殼體1000配置有工作油分離器2000，上述工作油分離器2000配置于排出腔室1100，且形成有用于使移動(dòng)到上述排出腔室1100的制冷劑流入的制冷劑流入孔2002，需要理解的是，在本發(fā)明的第二實(shí)施例中限定為，上述工作油分離器2000配置于后殼體1000的中央，或者在上述后殼體1000的中央以向一側(cè)位置傾斜的狀態(tài)配置，并且雖然示出為以上述工作油分離器2000的長度方向?yàn)榛鶞?zhǔn)，在上述工作油分離器2000的中間上側(cè)形成有兩個(gè)制冷劑流入孔，但數(shù)量可以變動(dòng)。

并且，限定為工作油分離器2000配置于后殼體1000的縱向，并且上述工作油分離器2000以朝向由密封部件劃分的排出腔室1100地內(nèi)側(cè)突出的形態(tài)形成于后殼體1000。

上述工作油分離器2000的內(nèi)部可以以中空狀態(tài)形成，并且在包含于流入上述制冷劑流入孔2002的制冷劑的工作油中，根據(jù)比重差，相對(duì)較重的工作油向工作油分離器2000的下側(cè)移動(dòng)，而制冷劑通過上述工作油分離器2000的內(nèi)側(cè)上部來移動(dòng)。制冷劑流入孔2002在縱向形成有兩個(gè)開口，形成有上述制冷劑流入孔2002的區(qū)域相當(dāng)于形成有諧振 空腔4000的后述的區(qū)域。

本發(fā)明第二實(shí)施例的隔板3000將經(jīng)過工作油分離器2000的上述排出腔室1100的內(nèi)部區(qū)域劃分為相互不同的區(qū)域，并且在相互不同的位置形成有連通部3100，以使向上述制冷劑流入孔2002流入的制冷劑的移動(dòng)時(shí)間相互不同，并且，上述隔板3000在排出腔室1100的一側(cè)上部經(jīng)過上述工作油分離器2000，并向另一側(cè)延伸。

在本實(shí)施例的隔板3000以分別隔開的狀態(tài)形成有第一連通部3110和第二連通部3120，相比于第二連通部3120，上述第一連通部3110配置于相對(duì)高的位置，且配置在與上述制冷劑流入孔2002相鄰近的位置，使得通過排出孔1001來向排出腔室1100排出的高壓的制冷劑可朝向上述第一連通部3110迅速地移動(dòng)。并且，制冷劑經(jīng)過第二連通部3120，并向諧振空腔4000移動(dòng)，相比于向上述第一連通部3100移動(dòng)的制冷劑的移動(dòng)時(shí)間，向上述第二連通部3120移動(dòng)的制冷劑以相對(duì)延遲的狀態(tài)移動(dòng)，因此通過根據(jù)移動(dòng)時(shí)間的相位差及重疊來使脈動(dòng)壓力降低，從而相對(duì)減少噪音產(chǎn)生，進(jìn)而減少因電動(dòng)壓縮機(jī)1a的工作而產(chǎn)生的脈動(dòng)噪音。

隔板3000通過切削加工方式被加工為如圖所示的形態(tài)，而連通部3100通過鉆頭在執(zhí)行第一次的孔加工后，通過第二次的追加加工被制作為如圖所示的狀態(tài)。

本實(shí)施例的第二連通部3120朝向諧振空腔4000的圓周方向形成開口，當(dāng)形成如上所述的開口時(shí)，制冷劑的移動(dòng)方向具有如下的路徑：在移動(dòng)到與上述第二連通部3120相向的諧振空腔4000的圓周方向后，并不直接朝向制冷劑流入孔2002移動(dòng)，而是在上述諧振空腔4000的內(nèi)部擴(kuò)散，或者在延遲約t秒鐘后，向上述制冷劑流入孔2002移動(dòng)。

第一連通部3110和第二連通部3120以開口的中心為基準(zhǔn)延伸任意直線，并且相互交叉的傾斜角保持30°以上、50°以內(nèi)的角度，當(dāng)上述傾斜角為30°以下時(shí)，由于第二連通部3120的位置可在與第一連通部3110相鄰近的位置形成開口，因此不利于脈動(dòng)壓力降低；當(dāng)上述傾斜角為50°以上時(shí)，會(huì)使通過諧振空腔4000移動(dòng)的制冷劑的移動(dòng)路徑變得復(fù)雜，從而會(huì)使用于降低脈動(dòng)壓力的效果降低，因此，優(yōu)選地，傾斜角 在前述的角范圍內(nèi)形成。

第一連通部3110和第二連通部3120分別朝向上述諧振空腔4000的相互不同的區(qū)域形成開口，當(dāng)制冷劑通過第一連通部3110流入諧振空腔4000時(shí)，如上所述，由于上述第一連通部3110以與制冷劑流入孔2002相向的狀態(tài)配置，因而可使制冷劑在最小范圍之內(nèi)擴(kuò)散，且使制冷劑直接朝向制冷劑流入孔2002移動(dòng)。

由于第二連通部3120形成于上述諧振空腔4000的下側(cè)位置，因而使向上述諧振空腔4000流入的制冷劑并不直接朝向制冷劑流入孔2002移動(dòng)，而是以附圖為基準(zhǔn)，使上述制冷劑在右側(cè)下部擴(kuò)散后，再向制冷劑流入孔2002移動(dòng)，因此基于擴(kuò)散及移動(dòng)的時(shí)間延遲，具有與經(jīng)過第一連通部3110移動(dòng)的制冷劑相互不同的路徑及移動(dòng)過程的差異。

相比于上述第二連通部3120，第一連通部3110形成于相對(duì)上側(cè)位置，由于上述第一連通部3110的位置位于第二連通部3120的上側(cè)位置即可，因此并不限定于如圖所示的位置，可進(jìn)行多種變更。

上述第一連通部3110的內(nèi)周面呈圓弧狀，形成如上所述的結(jié)構(gòu)的理由的目的在于為了防止如下的現(xiàn)象：當(dāng)高壓的制冷劑通過上述第一連通部3110來向諧振空腔4000移動(dòng)時(shí)，在上述第一連通部3110的內(nèi)周面呈尖頭形狀的情況下，制冷劑的流動(dòng)會(huì)急劇變更為渦流，且在上述尖頭部分會(huì)因流動(dòng)分離而使制冷劑的流動(dòng)變得不穩(wěn)定，為了防止由此產(chǎn)生的噪音增加，如圖所示，使上述第一連通部3110的內(nèi)周面呈朝向外側(cè)的圓弧狀，從而可一同達(dá)成制冷劑的穩(wěn)定的移動(dòng)以及噪音的減少。

上述第二連通部3120的內(nèi)周面全部呈圓弧狀，或者任一面呈圓弧狀，而另一面呈朝向上述諧振空腔4000傾斜的形狀，在上述第二連通部3120的內(nèi)周面中的呈圓弧狀的部分和前述的第一連通部312一樣，也降低因制冷劑的移動(dòng)而產(chǎn)生的流動(dòng)阻力，并將流動(dòng)分離最小化，由此可防止渦流的產(chǎn)生。并且，第二連通部3120的傾斜地延伸的部分引導(dǎo)制冷劑，以使上述制冷劑直接朝向諧振空腔4000的圓周方向移動(dòng)，從而可實(shí)現(xiàn)諧振空腔4000的內(nèi)部中的制冷劑的穩(wěn)定的擴(kuò)散，來降低脈動(dòng)壓力。

第一連通部3110在與制冷劑流入孔2002相向的位置形成開口，且以與上述制冷劑流入孔2002最大限度地相鄰近的狀態(tài)形成開口，形成如上所述的配置的理由是為了圖謀如下的效果：使通過排出孔1001排出的制冷劑以最短距離朝向制冷劑流入孔2002移動(dòng)，以便降低因制冷劑的移動(dòng)的時(shí)間差而產(chǎn)生的脈動(dòng)壓力，上述制冷劑通過前述的第二連通部3120向諧振空腔4000和制冷劑流入孔2002移動(dòng)。

第一連通部3110可朝向制冷劑流入孔2002以直徑縮小的縮小管形態(tài)延伸，在此情況下，會(huì)增加朝向諧振空腔4000的制冷劑的移動(dòng)速度，來實(shí)現(xiàn)移動(dòng)，從而可使大量的制冷劑朝向諧振空腔4000迅速地移動(dòng)。

相比于上述第一連通部3110，本實(shí)施例的第二連通部3120的開口區(qū)域相對(duì)大，形成如上所述的開口的目的如下：通過對(duì)流入諧振空腔4000的制冷劑進(jìn)行擴(kuò)散，來降低脈動(dòng)壓力，以及在移動(dòng)到排出腔室1100的大量的制冷劑中，通過第一連通部3110將一部分的制冷劑供給到諧振空腔4000，而通過第二連通部3120將其余的上述制冷劑供給到諧振空腔4000。

第二連通部3120在除了上述工作油分離器2000的突出的外周面以外的隔板3000的其余區(qū)間中的任意位置形成開口，并且，上述第二連通部3120可自由地位于在除了與工作油分離器2000相鄰的位置以外的區(qū)間中的任意位置，因而通過對(duì)上述第二連通部3120的位置以及用于降低脈動(dòng)壓力的最佳位置進(jìn)行模擬來設(shè)定后，執(zhí)行加工即可。

在電動(dòng)壓縮機(jī)1a中，在諧振空腔4000的下側(cè)位置配置有過濾器單元10，上述過濾器單元10用于對(duì)經(jīng)過工作油分離器2000而被分離的工作油進(jìn)行過濾，并且上述過濾器單元10用于對(duì)包含于通過工作油分離器2000而被分離的工作油中的異物進(jìn)行過濾，而且上述過濾器單元10包括過濾器框架，上述過濾器框架安裝有呈網(wǎng)狀形態(tài)的過濾器本體。在過濾器單元10中，在向電動(dòng)壓縮機(jī)1a的驅(qū)動(dòng)部3供給通過形成于前述的工作油分離器2000的下側(cè)的工作油排出孔(未圖示)排出的工作油之前，為了對(duì)從制冷劑分離的工作油進(jìn)行過濾，根據(jù)工作油分離器2000的位置，變更上述過濾器單元10在排出腔室1100中的安裝位置。

由于本實(shí)施例的諧振空腔4000位于排出孔1001的相對(duì)上側(cè)，因而 可更易于進(jìn)行工作油分離器2000的配置和過濾器單元10的配置，并且通過提高對(duì)基于整個(gè)布局和制冷劑的移動(dòng)方向的后殼體1000的設(shè)計(jì)多樣性，可提高設(shè)計(jì)者的設(shè)計(jì)自由度。

根據(jù)本發(fā)明的再一實(shí)施例，可應(yīng)用于設(shè)有安裝后殼體的渦旋式壓縮機(jī)，并且上述渦旋式壓縮機(jī)可安裝于車輛來使用。

根據(jù)本發(fā)明還有一實(shí)施例，可應(yīng)用于安裝有電動(dòng)壓縮機(jī)的車輛用空調(diào)系統(tǒng)，并且上述車輛包括全部的一般汽車、特殊車輛及商業(yè)用車輛。產(chǎn)業(yè)上的可利用性

本發(fā)明的目的在于，提供使排出到諧振空腔的制冷劑以能夠具有時(shí)間差的方式移動(dòng)，且由此可實(shí)施穩(wěn)定地工作油分離的電動(dòng)壓縮機(jī)。