本發(fā)明涉及一種油泵裝置及具有其的壓縮機。

背景技術(shù)：

目前的壓縮機，電機線圈通電流后，在電機內(nèi)、外定子形成閉合交變磁路，驅(qū)動電機動子運動，從而帶動活塞相對于缸架作往復(fù)運動，實現(xiàn)氣體的吸入、壓縮和排出的過程。氣體經(jīng)殼體吸氣口，被吸入殼體內(nèi)，殼體內(nèi)低壓氣體通過活塞吸氣口，經(jīng)過吸氣閥被吸入壓縮機腔，腔體內(nèi)的氣體被壓縮后，當(dāng)壓力達到一定時，排氣閥打開，高壓氣體經(jīng)內(nèi)排氣管，排到壓縮機殼體外。

由排氣閥、排氣閥簧、排氣閥支承件和排氣閥蓋等零件組成的排氣閥組件，被螺釘固定在氣缸上，實現(xiàn)壓縮機的排氣閥功能。排氣閥固定螺釘?shù)念A(yù)緊力會導(dǎo)致氣缸內(nèi)圓壁變形，從而破化氣缸與活塞的微米級精密配合的設(shè)計要求。循環(huán)中氣體被壓縮生熱，電機運行發(fā)熱，熱量傳遞給氣缸，下一循環(huán)吸氣被加熱，從而吸氣密度變小，同吸氣體積下的質(zhì)量減小，導(dǎo)致制冷量下降?；钊c氣缸間隙配合，間隙量級為微米級。活塞和氣缸，存在摩擦磨損，不能保證軸承的可靠性，軸承的摩擦功耗降低了壓縮機機械效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的主要目的在于提供一種實現(xiàn)潤滑油輸送的油泵裝置及具有其的壓縮機。

為了實現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供了一種油泵裝置，包括：殼體，具有進油口和出油口；油缸，設(shè)置于殼體內(nèi)；油泵活塞，可往復(fù)移動地設(shè)置于油缸中，油泵活塞具有過油通道，過油通道分別與進油口和出油口相連通；進油閥，設(shè)置于進油口處并打開或封堵進油口，進油閥和油泵活塞之間形成有第一油腔；出油閥，設(shè)置于過油通道的油道出口處并打開或封堵油道出口，出油閥與出油口之間形成有第二油腔，第一油腔通過過油通道與第二油腔相連通。

進一步地，油泵裝置還包括：第一彈性部件，連接于油泵活塞與進油閥之間并位于第一油腔中；第二彈性部件，連接與出油口與出油閥之間并位于第二油腔中。

進一步地，油泵裝置還包括進油閥墊片，進油閥墊片設(shè)置于進油口與進油閥之間。

進一步地，殼體包括相互連接的進油端蓋和出油端蓋，進油口開設(shè)于進油端蓋上，出油口開設(shè)于出油端蓋上。

進一步地，進油閥設(shè)置于進油端蓋形成的容納腔中，第二彈性部件設(shè)置于出油端蓋與出油閥之間。

進一步地，進油端蓋具有凸起，出油端蓋具有卡槽，卡槽與凸起卡扣連接。

進一步地，油泵裝置還包括進油閥墊片，設(shè)置于進油端蓋中并位于進油閥與進油口之間。

根據(jù)本發(fā)明的另一個方面，還提供了一種壓縮機，包括氣缸以及在氣缸中往復(fù)運動地活塞，氣缸與活塞之間形成有活塞氣缸間隙，壓縮機還包括前述的油泵裝置，油泵裝置的出油口與活塞氣缸間隙相連通以將壓縮機殼體底部的潤滑油輸送至活塞氣缸間隙中。

進一步地，氣缸的缸架中具有潤滑油路，潤滑油路分別與出油口和活塞氣缸間隙相連通。

進一步地，還包括：潤滑油槽，設(shè)置于氣缸與活塞之間并連通于潤滑油路與活塞氣缸間隙之間。

進一步地，還包括：環(huán)槽，開設(shè)于缸架中并呈環(huán)形，環(huán)槽分別與潤滑油路和壓縮機殼體底部相連通。

進一步地，還包括：螺旋槽，開設(shè)于氣缸的內(nèi)周面上并位于氣缸和活塞之間并分別與活塞氣缸間隙和壓縮機殼體底部相連通。

進一步地，潤滑油路包括：第一油路，第一油路連通出油口與潤滑油槽。

進一步地，潤滑油路還包括：第二油路，第二油路連通潤滑油槽和環(huán)槽。

進一步地，潤滑油路還包括：第三油路，第三油路分別與活塞氣缸間隙和壓縮機殼體底部相連通。

應(yīng)用本發(fā)明的技術(shù)方案，當(dāng)活塞由出油口朝向進油口方向移動時，推動進油閥封堵進油口，出油閥開啟油道出口，使?jié)櫥蛷牡谝挥颓贿M入第二油腔；當(dāng)活塞由進油口朝向出油口方向移動時，進油閥打開進油口，使?jié)櫥瓦M入第一油腔，出油閥封堵油道出口，使第二油腔中的潤滑油被壓出出油口。本發(fā)明的油泵裝置及具有其的壓縮機，結(jié)構(gòu)簡單且實現(xiàn)了潤滑油的輸送，安全可靠。進而地，提高了壓縮機的機械效率。

附圖說明

構(gòu)成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：

圖1示出了根據(jù)本發(fā)明的油泵裝置的實施例的爆炸示意圖；

圖2示出了根據(jù)本發(fā)明的油泵裝置的實施例的剖面圖；

圖3示出了根據(jù)本發(fā)明的壓縮機的油路第一個實施例的剖面圖；

圖4示出了圖3的壓縮機的俯視圖；

圖5示出了根據(jù)本發(fā)明的壓縮機的油路的第二個實施例的剖面圖；

圖6示出了根據(jù)本發(fā)明的壓縮機的油路的第三個實施例的剖面圖；

圖7示出了根據(jù)本發(fā)明的壓縮機的油路的第四個實施例的剖面圖；

圖8示出了根據(jù)本發(fā)明的壓縮機的油路的第五個實施例的剖面圖；

圖9示出了根據(jù)本發(fā)明的壓縮機的剖面圖。

其中，上述附圖包括以下附圖標(biāo)記：

10、殼體；

11、出油口；12、進油口；13、出油端蓋；14、進油端蓋；15、卡槽；16、凸起；

20、油缸；

30、油泵活塞；

31、過油通道；32、油道出口；

40、進油閥；

40a、進油閥墊片；

50、出油閥；

61、第一彈性部件；62、第二彈性部件；

70、氣缸；

71、潤滑油路；72、環(huán)槽；73、螺旋槽；74、第一油路；

75、第二油路；76、第三油路；77、潤滑油槽；

80、活塞；

90、活塞氣缸間隙；91、第一間隙；92、第二間隙；

100、油泵裝置；

200、壓縮機殼體；

300、潤滑油；

A、第一油路出口；

B、第二油路出口；

C、第三油路出口。

具體實施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結(jié)合實施例來詳細說明本發(fā)明。

如圖1所示，本發(fā)明提供了一種油泵裝置。油泵裝置包括殼體10、油缸20、油泵活塞30、進油閥40和出油閥50。

具體地，殼體10具有連通的進油口12和出油口11，進油口12和出油口11相對設(shè)置于殼體10的兩端。油缸20設(shè)置于殼體10內(nèi)，油缸20可以固定連接于殼體10內(nèi)。油泵活塞30可往復(fù)移動地設(shè)置于油缸20中，油泵活塞30具有過油通道31，過油通道31分別與進油口12和出油口11相連通。其中，進油口12、出油口11和過油通道31為同軸設(shè)置。進油閥40設(shè)置于進油口12處，所述進油閥40用于打開或封堵進油口12，進油閥40和油泵活塞30之間形成有第一油腔。出油閥50設(shè)置于過油通道31的油道出口32處，所述出油閥50用于打開或封堵油道出口32，出油閥50與出油口11之間形成有第二油腔。第一油腔通過過油通道31與第二油腔相連通，第一油腔中的潤滑油能夠通過過油通道31進入第二油腔中。

當(dāng)油泵活塞30由出油口11朝向進油口12方向移動時，推動進油閥40運動，進油閥40抵緊進油口12，進油閥40封堵住進油口12。此時，出油閥50由抵緊封堵油道出口32變?yōu)檫h離油道出口32即開啟油道出口32，使得潤滑油從第一油腔進入第二油腔。當(dāng)油泵活塞30由進油口12朝向出油口11方向移動時，進油閥40由抵緊封堵進油口12變?yōu)檫h離進油口12即進油閥40打開進油口12，使?jié)櫥瓦M入第一油腔。此時，出油閥50封堵油道出口32，使第二油腔中的潤滑油被壓出出油口11。本發(fā)明的油泵裝置，結(jié)構(gòu)簡單且實現(xiàn)了潤滑油的輸送，安全可靠。進而地，提高了壓縮機的機械效率。

如圖1和圖2所示，油泵裝置還包括第一彈性部件61和第二彈性部件62。

其中，第一彈性部件61連接于油泵活塞30與進油閥40之間并位于第一油腔中。第一彈性部件61的一端與油泵活塞30相連接，第一彈性部件61的另一端與進油閥40相抵接，第一彈性部件61具有彈性給進油閥40施加一定的力以使進油閥40能夠緊貼進油口12。

第二彈性部件62連接與出油口11與出油閥50之間并位于第二油腔中。第二彈性部件62的一端與出油口11附近的部分殼體10相連接，第二彈性部件62對的另一端與出油閥50相抵接，第二彈性部件62具彈性給出油閥50施加一定的力以使出油閥能夠緊貼油泵活塞30的油道出口32處。

第一彈性部件61和第二彈性部件62可以選用彈簧，油泵活塞30的兩端被彈簧支撐，在油缸20里作往復(fù)運動，帶動進油閥40和出油閥50的有序開關(guān)，從而實現(xiàn)油泵裝置的泵送潤滑油的功能。

如圖1和圖2所示，油泵裝置還包括進油閥墊片40a，進油閥墊片40a設(shè)置于進油口12與進油閥40之間。進油閥墊片40a起到支撐進油閥40和密封進油閥40與進油口12之間的縫隙的作用。

進而地，殼體10包括相互連接的進油端蓋14和出油端蓋13，進油口12開設(shè)于進油端蓋14上，出油口11開設(shè)于出油端蓋13上，且進油端蓋14與出油端蓋13之間形成容納空間。

其中，進油閥40設(shè)置于進油端蓋14形成的容納腔中，進油閥墊片40a設(shè)置于進油端蓋14中并位于進油閥40與進油口12之間，第二彈性部件62設(shè)置于出油端蓋13與出油閥50之間。

如圖1和圖2所示，進油端蓋14具有凸起16，出油端蓋13具有卡槽15，卡槽15與凸起16卡扣連接。卡扣連接的方式結(jié)構(gòu)簡單、拆裝方便、連接牢固且安全穩(wěn)定。

進油端蓋14和出油端蓋13分別與油缸20固定，進油端蓋14、將出油端蓋13和油缸20三個零件固定裝配。可以卡扣連接，也可以考慮螺紋或過盈配合等連接形式。

如圖3至圖9所示，本發(fā)明還提供了一種壓縮機。該壓縮機包括氣缸70以及在氣缸70中往復(fù)運動地活塞80，氣缸70與活塞80之間形成有活塞氣缸間隙90，壓縮機還包括前述的油泵裝置100，油泵裝置100的出油口11與活塞氣缸間隙90相連通以將壓縮機殼體200底部的潤滑油300輸送至活塞氣缸間隙90中。輸送潤滑油的作用在于，氣缸70與活塞80之間形成有活塞氣缸間隙90需要潤滑也需要密封，從而減小間隙泄露。

氣缸70的缸架中具有潤滑油路71，潤滑油路71分別與出油口11和活塞氣缸間隙90相連通。壓縮機還包括環(huán)槽72、螺旋槽73和潤滑油槽77。潤滑油槽77設(shè)置于氣缸70與活塞80之間并連通于潤滑油路71與活塞氣缸間隙90之間，環(huán)槽72開設(shè)于缸架中并呈環(huán)形，環(huán)槽72分別與潤滑油路71和壓縮機殼體200底部相連通。螺旋槽73開設(shè)于氣缸70的內(nèi)周面上并位于氣缸70和活塞80之間，螺旋槽73分別與活塞氣缸間隙90和壓縮機殼體200底部相連通。

進而地，潤滑油路71包括第一油路74、第二油路75和第三油路76。其中，第一油路74連通出油口11與潤滑油槽77，第二油路75連通潤滑油槽77和環(huán)槽72，第三油路76分別與活塞氣缸間隙90和壓縮機殼體200底部相連通。

上述實施例中在氣缸70上的油路分布，以及供油的油泵裝置100，借用氣缸70振動能量，實現(xiàn)壓縮機的供油，解決潤滑、密封和冷卻等難題。

如圖9所示，本實施例中，壓縮機通電后，在電機內(nèi)、外定子形成閉合交變磁路，驅(qū)動電機動子運動，從而帶動活塞相對于氣缸作往復(fù)運動。實現(xiàn)氣體的吸入，壓縮和排出的過程。氣體經(jīng)殼體吸氣口，被吸入殼體內(nèi)，殼體內(nèi)低壓氣體經(jīng)過吸氣閥被吸入壓縮機腔，腔體內(nèi)的氣體被壓縮后，當(dāng)壓力達到一定時，氣體力克服排氣閥簧的力，排氣閥開啟，高壓氣體經(jīng)閥隙，流過內(nèi)排氣管，排到壓縮機殼體外。氣缸70被泵體支撐彈簧支撐在壓縮機殼體200里，活塞80相對于氣缸70作往復(fù)運動的同時，氣缸70相對于壓縮機殼體200存在振動。若將油泵裝置100固定在氣缸70上，利用氣缸70振動能量，油泵裝置100可以吸入壓縮機殼體200底部的潤滑油300，并實現(xiàn)輸送潤滑油的功能。

為了確保潤滑油300輸送到壓縮機需要的部位，在氣缸70上布置相應(yīng)的油路。油泵裝置和油路共同構(gòu)成了該壓縮機的供油系統(tǒng)。對于供油系統(tǒng)具體實施例如下：

方案1，如圖3和圖9所示：

油泵裝置100固定在氣缸70上，利用氣缸70振動能量，油泵裝置100吸入壓縮機殼體200底部的潤滑油300，將油輸送至第一油路74的油路進口處。

由油泵裝置100形成油壓驅(qū)動下，油泵裝置100從壓縮機殼體200的底部吸入的潤滑油從第一油路74的油路進口處進入第一油路74，再流入潤滑油槽77。

潤滑油槽77中的第一部分油流至活塞氣缸間隙90的第一間隙91處，潤滑此處，降低摩擦功耗，防止異常磨損；密封此處，減小甚至消除間隙泄露。

潤滑油槽77中的第二部分油經(jīng)第二油路75，繞流環(huán)槽72，冷卻氣缸70后，經(jīng)圖4所示的出油口A處，流回壓縮機殼體200底部。

潤滑油槽77中的第三部分油進入第三油路76，第三油路76中一部分油從第二油路出口B流至活塞氣缸間隙90的第二間隙92處，潤滑此處，降低摩擦功耗，防止異常磨損；第三油路76中另一部分油經(jīng)第三油路出口C流回壓縮機殼體200底部。

方案2，如圖4、圖5和圖9所示：

油泵裝置100固定在氣缸70上，利用氣缸70振動能量，油泵裝置100吸入壓縮機殼體200底部的潤滑油300，將油輸送至第一油路74的油路進口處。

由油泵裝置100形成油壓驅(qū)動下，油泵裝置100從壓縮機殼體200的底部吸入的潤滑油從第一油路74的油路進口處進入第一油路74，繞流環(huán)槽72，冷卻氣缸70后，進入第二油路75，再流入潤滑油槽77。

潤滑油槽77中的一部分油流至活塞氣缸間隙90的第一間隙91處，潤滑此處，降低摩擦功耗，防止異常磨損；密封此處，減小甚至消除間隙泄露。

潤滑油槽77中的另一部分油流入第三油路76，其中部分油經(jīng)第一油路出口A流至活塞氣缸間隙90的第二間隙92處，潤滑此處，降低摩擦功耗，防止異常磨損，其中多余的油經(jīng)第二油路出口B流回壓縮機殼體200底部。

方案3，如圖6和圖9所示：

油泵裝置100固定在氣缸70上，利用氣缸70振動能量，油泵裝置100吸入壓縮機殼體200底部的潤滑油300，將油輸送至第一油路74的油路進口處。

油泵裝置100形成一定的油壓，缸架第一油路74的油路進口處的油被驅(qū)動進入第一油路74。

第一油路74中的部分油進入油段2，再繞流氣缸70環(huán)形槽，冷卻氣缸70，經(jīng)第一油路出口A流回壓縮機殼體200底部。

第一油路74中的部分油流入潤滑油槽77，潤滑油槽77中的一部分油流至活塞氣缸間隙90的第一間隙91處，潤滑此處，降低摩擦功耗，防止異常磨損，密封此處，減小甚至消除間隙泄露。

潤滑油槽77中的另一部分油流入第三油路76，部分油經(jīng)第二油路出口B流至活塞氣缸間隙90的第二間隙92處，潤滑此處，降低摩擦功耗，防止異常磨損。多余的油經(jīng)第三油路出口C流回壓縮機殼體200底部。

方案4，如圖7和圖9所示：

油泵裝置100固定在氣缸70上，利用氣缸70振動能量，油泵裝置100吸入壓縮機殼體200底部的潤滑油300，將油輸送至第一油路74的油路進口處。

由油泵裝置100形成油壓驅(qū)動下，缸架第一油路74的油路進口處的油進入第一油路74，繞流環(huán)槽72，冷卻氣缸70后，經(jīng)第二油路75，流入活塞80與氣缸70壁間的螺旋槽73。

螺旋槽73里一部分油流至活塞氣缸間隙90的第一間隙91處，潤滑此處，降低摩擦功耗，防止異常磨損，密封此處，減小甚至消除間隙泄露。

螺旋槽73里另一部分油流至活塞氣缸間隙90的第二間隙92處，潤滑此處，降低摩擦功耗，防止異常磨損。多余的油沿螺旋槽73上升流回壓縮機殼體200底部。

方案5，如圖8和圖9所示：

油泵裝置100固定在氣缸70上，利用氣缸70振動能量，油泵裝置100吸入壓縮機殼體200底部的潤滑油300，將油輸送至第一油路74的油路進口處。

由油泵裝置100形成油壓驅(qū)動下，缸架第一油路74的油路進口處的油進入第一油路74。

第一油路74中的一部分油經(jīng)第二油路75，繞流環(huán)槽72，冷卻氣缸70，經(jīng)第一油路出口A流回壓縮機殼體200底部。

第一油路74中的另一部分油流入活塞80與氣缸70間的螺旋槽73，活塞80與氣缸70間的螺旋槽73中的一部分油流至活塞氣缸間隙90的第一間隙91處，潤滑此處，降低摩擦功耗，防止異常磨損，密封此處，減小甚至消除間隙泄露。

螺旋槽73中的另一部分油流至活塞氣缸間隙90的第二間隙92處，潤滑此處，降低摩擦功耗，防止異常磨損。活塞80與氣缸70的油槽中的第3部分油沿螺旋槽73上升流回壓縮機殼體200底部。

氣缸70上設(shè)置環(huán)槽72，消除螺釘預(yù)緊力導(dǎo)致氣缸70內(nèi)圓壁變形影響。同時排氣閥支承件被固定在氣缸70上，從而環(huán)槽72又構(gòu)成氣缸70油路的一部分。

從以上的描述中，可以看出，本發(fā)明上述的實施例實現(xiàn)了如下技術(shù)效果：

泵油裝置的發(fā)明，實現(xiàn)了借用泵體往復(fù)直線振動能量，實現(xiàn)潤滑油的輸送。

在氣缸上布置合適的油路，確保油進入活塞與氣缸的配合處，潤滑活塞和氣缸，避免異常摩擦磨損，確保軸承可靠性，降低軸承摩擦功耗，提高壓縮機機械效率。

氣缸被冷卻，吸氣加熱影響減弱，吸氣密度增加，從而相同容積下的吸氣質(zhì)量提高，制冷量增加

環(huán)槽消除了閥蓋螺釘預(yù)緊力對氣缸內(nèi)圓變形的影響，從而避免氣缸與活塞的摩擦磨損，減低摩擦損耗，提高壓縮機機械效率。

密封活塞與氣缸間隙，減小活塞氣缸間隙泄漏，提高壓縮機制冷量。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。