專利名稱:一種柱塞式油缸試壓裝置制造方法
【專利摘要】本實用新型實施例公開了一種柱塞式油缸試壓裝置，利用試壓平臺(1)上設(shè)置的滑閥油缸(2)、第一安裝板(3)、第二安裝板(4)、第三安裝板(5)和拉桿(6)，將完成壓力檢測的多個柱塞式油缸的柱塞桿自動推回油缸內(nèi)部，不需要工作人員人工回程；并且，通過油管集成器(7)上與柱塞式油缸連通的油管，使柱塞式油缸不僅能夠完成壓力檢測，并且可在柱塞桿自動回程時推動油缸內(nèi)的液油流回與油管集成器(7)相連通的液壓站，有效避免液油受到二次污染。
【專利說明】一種柱塞式油缸試壓裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及機械【技術(shù)領(lǐng)域】，特別是涉及一種柱塞式油缸試壓裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]液壓是以液體作為工作介質(zhì)的一種傳動方式，利用液體的壓力能來傳遞動力。液壓缸是執(zhí)行液壓能量轉(zhuǎn)換的元件，可以將液壓能轉(zhuǎn)變?yōu)橹本€運動的機械能，按照液壓缸的結(jié)構(gòu)形式，可將其分為三種類型:活塞式、柱塞式和伸縮式，其中，活塞式液壓缸內(nèi)設(shè)置有活塞和活塞桿，通過在封閉的液壓缸內(nèi)填充壓力液體，使活塞推動活塞桿向雙方向運動，利用機械運動對外界做功；柱塞式液壓缸內(nèi)設(shè)置有柱塞桿，液壓站輸出的壓力液體推動柱塞桿單方向運動，柱塞桿從缸筒中被推出，脫離缸筒的柱塞桿最大長度為該柱塞式氣缸的最大行程，在柱塞桿被推出后，需要外力或柱塞桿的自重使柱塞桿回程。
[0003]油缸是內(nèi)部填充液體油作為壓力液體的液壓缸，廣泛應(yīng)用于工程機械、農(nóng)林機械和汽車船舶等領(lǐng)域，油缸在工作時承受壓力較大，良好的耐壓、保壓性能是保障油缸安全、高效使用的關(guān)鍵，因此，油缸在出廠前均需要在試壓臺中檢測其耐壓、保壓性能?，F(xiàn)有油缸的試壓臺同一時間可對一只油缸注入液油進行耐壓、保壓試驗，在待測試油缸的兩端分別注入液油，使油缸中的活塞受液油的壓力雙向運動，測試液油缸的耐壓、保壓性能，并且，在試驗結(jié)束后利用接油槽收集油缸內(nèi)排出的液油，重新注入液壓站。
[0004]現(xiàn)有試壓臺適用于活塞式油缸的檢測，利用液油使油缸活塞回程，即活塞桿回到油缸的初始端，但是，柱塞式油缸的結(jié)構(gòu)設(shè)計使其不能夠通過填充液油使柱塞桿回程，導致利用現(xiàn)有試壓臺檢測柱塞式油缸的耐壓、保壓特性后，出現(xiàn)柱塞桿不能夠回程的狀況，通常需要工作人員將柱塞桿人工回程；另外，現(xiàn)有試壓臺僅能夠同一時間檢測一只油缸，效率較低，并且，在檢測后，油缸內(nèi)排出的液油通過接油槽收集的過程中，極易出現(xiàn)二次污染。
實用新型內(nèi)容
[0005]本實用新型實施例中提供了一種柱塞式油缸試壓裝置，以解決現(xiàn)有技術(shù)中柱塞式油缸的柱塞桿在試壓臺完成壓力檢測后需要人工回程，并且利用接油槽回收液油易出現(xiàn)二次污染的問題。
[0006]為了解決上述技術(shù)問題，本實用新型實施例公開了如下技術(shù)方案:
[0007]—種柱塞式油缸試壓裝置，包括:
[0008]試壓平臺；
[0009]滑閥油缸設(shè)置在所述試壓平臺上；
[0010]呈矩形的第一安裝板設(shè)置在所述試壓平臺上，所述第一安裝板板面上具有第一拉桿通孔；所述第一安裝板的一側(cè)板面與所述滑閥油缸上活塞桿伸縮的表面固定連接；所述第一安裝板板面的中心具有油缸通孔，所述滑閥油缸的活塞桿穿過所述油缸通孔；
[0011]呈矩形的第二安裝板設(shè)置在所述試壓平臺上，與所述第一安裝板平行且具有間隙，所述第二安裝板板面上具有與所述第一安裝板的第一拉桿通孔相對應(yīng)的第二拉桿通孔；所述滑閥油缸的活塞桿頂部固定連接在所述第二安裝板與所述第一安裝板相對一側(cè)的板面上；第二安裝板背向所述第一安裝板一側(cè)的板面上具有至少一個頂部凹槽，所述頂部凹槽與所述柱塞式油缸的柱塞桿頂部相匹配；
[0012]呈矩形的第三安裝板設(shè)置在所述試壓平臺上，與所述第二安裝板平行且具有間隙，所述第三安裝板板面上具有與所述第二安裝板的第二拉桿通孔相對應(yīng)的第三拉桿通孔；所述第三安裝板與所述第二安裝板相對一側(cè)的板面上具有與所述第二安裝板上的頂部凹槽數(shù)量一致且相對應(yīng)的底部凹槽，所述底部凹槽與所述柱塞式油缸的缸筒底部相匹配；
[0013]與所述第一拉桿通孔、所述第二拉桿通孔或所述第三拉桿通孔數(shù)量一致的拉桿的一端分別穿過所述第一安裝板上的第一拉桿通孔且與所述第一安裝板固定連接，另一端分別穿過所述第三安裝板上的第三拉桿通孔且與所述第三安裝板固定連接；所述拉桿還穿過位于所述第一安裝板和所述第三安裝板之間的所述第二安裝板上的第二拉桿通孔；
[0014]油管集成器設(shè)置在所述試壓平臺上，所述油管集成器上至少設(shè)置一個油管。
[0015]可選地，
[0016]所述第二安裝板上與所述第一安裝板相對一側(cè)的板面固定安裝頂柱，所述第一安裝板上具有與所述頂柱相匹配的頂柱通孔，所述頂柱穿過所述第一安裝板上的所述頂柱通孔。
[0017]可選地，
[0018]至少一個弧形托架安裝在所述第二安裝板的頂部凹槽與所述第三安裝板相對應(yīng)的底部凹槽之間的試壓平臺上；所述弧形托架呈朝向所述試壓平臺上方開口的弧形，所述弧形的直徑與所述柱塞式油缸的直徑相匹配。
[0019]可選地，
[0020]所述滑閥油缸的活塞桿頂部與所述第二安裝板通過第一連接板連接；
[0021]所述滑閥油缸的活塞桿伸縮表面與所述第一安裝板通過第二連接板連接。
[0022]可選地，
[0023]所述第一安裝板上與所述頂柱的接觸面、所述第二安裝板上與所述拉桿的接觸面和所述第二安裝板的所述頂部凹槽內(nèi)與所述柱塞式油缸的柱塞桿頂部的接觸面均設(shè)置有襯套。
[0024]由以上技術(shù)方案可見，本實用新型實施例提供的柱塞式油缸試壓裝置，利用試壓平臺上設(shè)置的滑閥油缸、第一安裝板、第二安裝板、第三安裝板和拉桿，將完成壓力檢測的多個柱塞式油缸的柱塞桿自動推回油缸內(nèi)部，不需要工作人員人工回程；并且，通過油管集成器上與柱塞式油缸連通的油管，使柱塞式油缸不僅能夠完成壓力檢測，并且可在柱塞桿自動回程時推動油缸內(nèi)的液油流回與油管集成器相連通的液壓站，有效避免液油受到二次污染。
【附圖說明】
[0025]為了更清楚地說明本實用新型實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員而言，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0026]圖1為本實用新型實施例提供的一種柱塞式油缸試壓裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0027]為了使本【技術(shù)領(lǐng)域】的人員更好地理解本實用新型中的技術(shù)方案，下面將結(jié)合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都應(yīng)當屬于本實用新型保護的范圍。
[0028]圖1為本實用新型實施例提供的一種柱塞式油缸試壓裝置的結(jié)構(gòu)示意圖，如圖1所示，柱塞式油缸試壓裝置包括試壓平臺1、滑閥油缸2、第一安裝板3、第二安裝板4、第三安裝板5、拉桿6和油管集成器7，其中，
[0029]試壓平臺I為支撐柱塞式油缸試壓裝置中其它部件的安裝架；
[0030]滑閥油缸2安裝在試壓平臺I上，可通過在滑閥油缸2的內(nèi)部空腔中注入液油實現(xiàn)滑閥油缸2活塞桿的往復運動；
[0031]第一安裝板3的形狀為矩形，設(shè)置在試壓平臺I上，并且滑閥油缸2上活塞桿能夠伸縮的表面與第一安裝板3的一側(cè)板面固定連接，第一安裝板3的板面中心具有油缸通孔，油缸通孔正對滑閥油缸2的活塞桿，且油缸通孔的孔徑與滑閥油缸2活塞桿的直徑相匹配，使活塞桿能夠自由的通過油缸通孔；
[0032]另外，第一安裝板3的板面上具有第一拉桿通孔，在本實用新型一個具體實施例中，第一安裝板3的板面四個邊角處分別具有第一拉桿通孔，即每個邊角處具有一個第一拉桿通孔，與所述第一拉桿通孔數(shù)量一致的四個拉桿6的一端分別能夠穿過第一安裝板3板面四邊角的第一拉桿通孔，并且與第一安裝板3固定連接；
[0033]第二安裝板4的形狀為矩形，設(shè)置在試壓平臺I上，與第一安裝板3相互平行且具有間隙，在柱塞式油缸試壓結(jié)束后能夠?qū)⑸斐龅闹麠U推回油缸的空腔內(nèi)部；滑閥油缸2的活塞桿頂部與第二安裝板4上與第一安裝板3相對側(cè)的板面固定連接，在柱塞式油缸試壓完成后，滑閥油缸2的活塞桿推動第二安裝板4，使第二安裝板4能夠?qū)⑸斐龅挠透字麠U推回油缸內(nèi)部空腔中；
[0034]第二安裝板4背向第一安裝板4的一側(cè)板面上具有至少一個頂部凹槽，頂部凹槽的數(shù)量與同時能夠進行壓力檢測的油缸數(shù)量一致，頂部凹槽的形狀與柱塞式油缸的柱塞桿頂部相匹配，使得柱塞式油缸的柱塞桿完全伸出后，柱塞桿頂部能夠伸入頂部凹槽并保持油缸的穩(wěn)定；
[0035]另外，第二安裝板4的板面上還具有與第一安裝板3上第一拉桿通孔相對應(yīng)的第二拉桿通孔，在本實用新型一個具體實施例中，第二安裝板4的板面四個邊角處分別具有第二拉桿通孔，即第二安裝板4的每個邊角處都具有一個第二拉桿通孔，固定在第一安裝板3板面四邊角處的四個拉桿6能夠穿過第二安裝板4的第二拉桿通孔，使第二安裝板4可沿著拉桿6滑動；
[0036]第三安裝板5的形狀為矩形，設(shè)置在試壓平臺I上，與第一安裝板3和第二安裝板4相互平行，且與第二安裝板4之間具有與試壓柱塞式油缸最大行程相匹配的間隙；第三安裝板5上與第二安裝板4的相對側(cè)板面具有底部凹槽，底部凹槽與第二安裝板4上的頂部凹槽相對應(yīng)，底部凹槽的數(shù)量與同時能夠進行壓力檢測的油缸數(shù)量一致，底部凹槽的形狀與柱塞式油缸的缸底相匹配，使油缸底部能夠置于底部凹槽中并保持油缸的穩(wěn)定；
[0037]另外，第三安裝板5的板面上還具有與第一安裝板3上的第一拉桿通孔以及第二安裝板4上的第二拉桿通孔相對應(yīng)的第三拉桿通孔，在本實用新型一個具體實施例中，第三安裝板5的板面四個邊角處分別具有第二拉桿通孔，即第三安裝板5的每個邊角處都具有一個第三拉桿通孔，穿過所述第二安裝板4板面四邊角處的四個拉桿6的另一端分別能夠穿過第三安裝板5板面四角處的第三拉桿通孔，并且與第三安裝板5固定連接；四個拉桿6的兩端分別固定在第一安裝板3和第三安裝板5上，使第一安裝板3與第三安裝板5之間的間隙相對固定，第一安裝板3、第二安裝板4和第三安裝板5在試壓平臺I上也相對穩(wěn)定;
[0038]油管集成器7設(shè)置在試壓平臺I上，可以安裝在第三安裝板5背向第二安裝板4的一側(cè)板面上，油管集成器7上至少設(shè)置一個油管，油管與試壓的柱塞式油缸相通，使油管集成器7從液壓站中獲得的液油能夠注入油缸的內(nèi)部空腔；油管的數(shù)量與與同時能夠進行壓力檢測的油缸數(shù)量一致；
[0039]進行柱塞式油缸壓力檢測時，將多個柱塞式油缸置于第二安裝板4和第三安裝板5之間的試壓平臺I上，并將柱塞式油缸的缸底嵌入第三安裝板5板面上的缸底凹槽中，以固定油缸的位置，將油管集成器7上的油管與柱塞式油缸的注油口相連通；液壓站通過油管向柱塞式油缸內(nèi)部空腔注入液油，開始壓力檢測，液油推動柱塞桿伸出油缸，結(jié)束壓力檢測后，柱塞桿達到最大行程，柱塞桿的頂部可嵌入預先設(shè)置好位置的第二安裝板4上的頂部凹槽中；此時，向滑閥油缸2內(nèi)部空腔注入液油，使滑閥油缸2的活塞桿伸出滑閥油缸2，推動與活塞桿頂部固定連接的第二安裝板4向第三安裝板5的方向運動，同時，第二安裝板4推動柱塞式油缸的柱塞桿縮回柱塞式油缸內(nèi)部，實現(xiàn)回程，并且收縮的柱塞桿將柱塞式油缸內(nèi)部的液油通過油管集成器7的油管推回液壓站，回收液油。
[0040]在本實用新型另一個實施例中，如圖1所示，第二安裝板4上設(shè)置有與第二安裝板4固定連接的頂柱8，第一安裝板3上具有與頂柱8相匹配的頂柱通孔，頂柱通孔的直徑與頂柱8的外徑一致，并且使頂柱8可以通過頂柱通孔；在柱塞式油缸進行壓力檢測前，通過調(diào)節(jié)頂柱8使第二安裝板4的初始位置與待測試柱塞式油缸的最大行程相匹配，如果待檢測柱塞式油缸的最大行程較大，可調(diào)節(jié)頂柱8使第二安裝板4與第一安裝板3之間的間隙縮短，從而增加了第二安裝板4與第三安裝板5之間的距離；如果待檢測柱塞式油缸的最大行程較小，可調(diào)節(jié)頂柱8使第二安裝板4與第一安裝板3之間的間隙增加，從而減小第二安裝板4與第三安裝板5之間的距離。
[0041]在本實用新型另一個實施例中，如圖1所示，試壓平臺I上還設(shè)置至少一個向試壓平臺I上方開口的弧形托架9，弧形托架9安裝在第二安裝板4與第三安裝板5之間的間隙中，與第二安裝板4的頂部凹槽和第三安裝板5的底部凹槽相對應(yīng)；
[0042]弧形托架9呈圓弧形，圓弧的直徑與柱塞式油缸的直徑相匹配，可以與油缸的直徑一致或大于油缸直徑，油缸在試壓時放置于弧形托架9中，使圓筒形的油缸不會在試壓平臺I上發(fā)生滾動。
[0043]在本實用新型另一個實施例中，如圖1所示，滑閥油缸2的活塞桿頂部與第二安裝板4通過第一連接板10連接，第一連接板10與第二安裝板4和滑閥油缸2的活塞桿固定連接；
[0044]滑閥油缸2上活塞桿伸縮的表面與第一安裝板3通過第二連接板11連接，第二連接板11與滑閥油缸2上活塞桿伸縮的表面和第一安裝板3固定連接；
[0045]第一連接板10和第二連接板11的設(shè)置使通過二者相連接的各部件之間的連接更加穩(wěn)定，并且可以減少直接連接對各部件所造成的磨損。
[0046]在本實用新型另一個實施例中，如圖1所示，第一安裝板3上與頂柱8的接觸面、第二安裝板4上與拉桿6的接觸面和第二安裝板4上頂部凹槽內(nèi)與柱塞式油缸的柱塞桿頂部的接觸面均設(shè)置有襯套12，避免上述部件在頻繁的摩擦中發(fā)生損耗。
[0047]需要說明的是，在本文中，諸如“第一”和“第二”等之類的關(guān)系術(shù)語僅僅用來將一個實體或者操作與另一個實體或操作區(qū)分開來，而不一定要求或者暗示這些實體或操作之間存在任何這種實際的關(guān)系或者順序。而且，術(shù)語“包括”、“包含”或者其任何其他變體意在涵蓋非排他性的包含，從而使得包括一系列要素的過程、方法、物品或者設(shè)備不僅包括那些要素，而且還包括沒有明確列出的其他要素，或者是還包括為這種過程、方法、物品或者設(shè)備所固有的要素。在沒有更多限制的情況下，由語句“包括一個……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的過程、方法、物品或者設(shè)備中還存在另外的相同要素。
[0048]以上所述僅是本實用新型的【具體實施方式】，使本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠理解或?qū)崿F(xiàn)本實用新型。對這些實施例的多種修改對本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本實用新型的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本實用新型將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種柱塞式油缸試壓裝置，其特征在于，包括: 試壓平臺(I); 滑閥油缸(2)設(shè)置在所述試壓平臺(I)上； 呈矩形的第一安裝板(3)設(shè)置在所述試壓平臺(I)上，所述第一安裝板(3)板面上具有第一拉桿通孔；所述第一安裝板(3)的一側(cè)板面與所述滑閥油缸(2)上活塞桿伸縮的表面固定連接；所述第一安裝板(3)板面的中心具有油缸通孔，所述滑閥油缸(2)的活塞桿穿過所述油缸通孔； 呈矩形的第二安裝板(4)設(shè)置在所述試壓平臺(I)上，與所述第一安裝板(3)平行且具有間隙，所述第二安裝板(4)板面上具有與所述第一安裝板(3)的第一拉桿通孔相對應(yīng)的第二拉桿通孔；所述滑閥油缸(2)的活塞桿頂部固定連接在所述第二安裝板(4)與所述第一安裝板(3)相對一側(cè)的板面上；第二安裝板(4)背向所述第一安裝板(3) —側(cè)的板面上具有至少一個頂部凹槽，所述頂部凹槽與所述柱塞式油缸的柱塞桿頂部相匹配； 呈矩形的第三安裝板(5)設(shè)置在所述試壓平臺(I)上，與所述第二安裝板(4)平行且具有間隙，所述第三安裝板(5)板面上具有與所述第二安裝板(4)的第二拉桿通孔相對應(yīng)的第三拉桿通孔；所述第三安裝板(5)與所述第二安裝板(4)相對一側(cè)的板面上具有與所述第二安裝板(4)上的頂部凹槽數(shù)量一致且相對應(yīng)的底部凹槽，所述底部凹槽與所述柱塞式油缸的缸筒底部相匹配； 與所述第一拉桿通孔、所述第二拉桿通孔或所述第三拉桿通孔數(shù)量一致的拉桿(6)的一端分別穿過所述第一安裝板(3)上的第一拉桿通孔且與所述第一安裝板(3)固定連接，另一端分別穿過所述第三安裝板(5)上的第三拉桿通孔且與所述第三安裝板(5)固定連接；所述拉桿(6)還穿過位于所述第一安裝板(3)和所述第三安裝板(5)之間的所述第二安裝板(4)上的第二拉桿通孔； 油管集成器(7)設(shè)置在所述試壓平臺(I)上，所述油管集成器(7)上至少設(shè)置一個油管。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，還包括: 所述第二安裝板(4)上與所述第一安裝板(3)相對一側(cè)的板面固定安裝頂柱(8)，所述第一安裝板(3)上具有與所述頂柱(8)相匹配的頂柱通孔，所述頂柱(8)穿過所述第一安裝板(3)上的所述頂柱通孔。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，還包括: 至少一個弧形托架(9)安裝在所述第二安裝板(4)的頂部凹槽與所述第三安裝板(5)相對應(yīng)的底部凹槽之間的試壓平臺(I)上；所述弧形托架(9)呈朝向所述試壓平臺(I)上方開口的弧形，所述弧形的直徑與所述柱塞式油缸的直徑相匹配。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，還包括: 所述滑閥油缸(2)的活塞桿頂部與所述第二安裝板(4)通過第一連接板(10)連接； 所述滑閥油缸(2)上活塞桿伸縮的表面與所述第一安裝板(3)通過第二連接板(11)連接。5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的裝置，其特征在于，還包括: 所述第一安裝板(3)上與所述頂柱(8)的接觸面、所述第二安裝板(4)上與所述拉桿(6)的接觸面和所述第二安裝板(4)的所述頂部凹槽內(nèi)與所述柱塞式油缸的柱塞桿頂部的接觸面均設(shè)置有襯套(12)。
【文檔編號】F15B19-00GK204267426SQ201420568938
【發(fā)明者】唐一夫, 朱特, 葉小軍 [申請人]湖南協(xié)力液壓有限公司