專利名稱：一種表面改性的支撐劑的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于油田開釆領域中的油、氣井支撐劑，具體的說是涉及油田開采 領域中的油、氣井支撐劑的制備方法。
背景技術：
由于油田原油粘稠度大，巖層空隙率低，空隙連通性差，給采油工作帶來 很大的困難。為了提高原油收率以及采油速度，人們普遍采用支撐劑來提高巖 層空隙和空隙連通性。最初人們直接采用石英砂、陶粒砂等作為支撐劑，但是 由于在使用過程中需要承受較大的沖擊力和閉合應力，會產(chǎn)生大量碎片和細粉 砂，這些物質(zhì)會堵塞裂縫從而降低裂縫的導流能力。因此目前人們通常在石英 砂、陶粒砂等支撐劑的基體上包覆一層或多層樹脂膜，以提高支撐劑的抗破碎 能力。但由于井下環(huán)境非常復雜，支撐劑表面的樹脂膜會受到巖層中油、油氣、 水、鹽水，以及通常伴隨的蒸汽、酸堿腐蝕性液體、微生物等的侵蝕，造成包 覆層的腐蝕、降解、脫落等，從而造成巖層裂縫導流能力的大大降低。
美國專利US2005244641中公開了一種表面改性的油、氣井水力壓裂支撐 劑的制備方法，即在支撐劑基體表面涂覆一層疏水性物質(zhì)，從而提高支撐劑的 耐環(huán)境腐蝕性能。具體的實施方式是將砂粒浸泡于疏水性物質(zhì)中，幾十分鐘后 將砂粒取出并干燥即可。但是該現(xiàn)有技術中的方法仍然存在以下缺陷采用涂 敷的方法來達到改性支撐劑表面樹脂層的目的，疏水性高分子附著于樹脂層 上，并且由于樹脂層內(nèi)外的濃度差，疏水性高分子通過滲透作用向樹脂層內(nèi)部 遷移并纏繞于樹脂網(wǎng)絡中，從而提高樹脂層的耐腐蝕性能。但一方面，疏水性 高分子僅僅通過作用力較弱的物理纏繞固定于樹脂層表層，疏水性高分子與樹 脂層間沒有更強的作用力將二者緊密結合在一起；另一方面，由于存在物 表 面勢能降低的趨勢，而疏水性高分子表面勢能較低，易向樹脂外層遷移而不容易向樹脂網(wǎng)絡內(nèi)部遷移，使得疏水性高分子與樹脂層間的作用力降低，因而在 壓裂液的沖擊下，疏水層極易脫落而失去提高支撐劑耐腐蝕能力的作用；此外 將疏水物質(zhì)配制成水溶液勢必造成所使用的噴涂液或浸漬液濃度不高，乂人而佳_ 得包覆于支撐劑表面的疏水性物質(zhì)含量很低，其起到的改性作用不明顯。

發(fā)明內(nèi)容
為此，本發(fā)明所要解決的技術問題在于克服現(xiàn)有技術中表面改性的支撐 劑表面疏水層極易脫落從而導致支撐劑耐腐蝕性能不穩(wěn)定的缺陷，提供一種耐 腐蝕性能穩(wěn)定的支撐劑。
為解決上述技術問題，本發(fā)明提供了一種表面改性的支撐劑，包括基體和 基體包覆層，所述基體包覆層是由樹脂經(jīng)固化劑固化而成，并添加有高分子表 面活性劑、潤滑劑以及疏水性高分子。所述基體包覆層是在加熱條件下向樹脂 中先加入固化劑，然后再加入高分子表面活性劑和潤滑劑，最后加入疏水性高 分子而形成的。其中所述樹脂與所述基體的重量比為0.1-15:100,優(yōu)選 2-10:100;加入的所述固化劑占所述樹脂重量的5-30wt%,優(yōu)選10-20wt%;加 入的所述高分子表面活性劑占所述樹脂重量的0.1-5wt%,優(yōu)選0.2-lwt%;加 入的所述潤滑劑占所述樹脂重量的0.1-10wt%,優(yōu)選2-5wt。/。；加入的所述疏水 性高分子占所述樹脂重量的0.1-10wt%，優(yōu)選0.2-2wt。/0。
所述疏水性高分子為聚硅氧烷、聚硅氧烷衍生物、聚烯烴、卣代聚烯烴中 的一種或多種。所述高分子表面活性劑中的憎水單元與所述疏水性高分子中的 憎水基團相對應。
所述基體平均粒徑為0.3-1.2mm,優(yōu)選基體平均粒徑為0.45-0.85mm。
所述基體包覆層還包括增塑劑，所述增塑劑占所述樹脂重量的l-30wt%。 所述增塑劑為鄰苯二型曱酸酯、脂肪族二元酸酯、磷酸酯中的一種或多種，所 述增塑劑占所述樹脂重量的10-20wt%。
所述樹脂為酚醛樹脂，其對應的所述固化劑為多聚曱醛、六亞曱基四胺的 一種或多種；或所述樹脂為呋喃樹脂，其對應的所述固化劑為苯磺酸、曱苯磺酸、二曱苯磺酸的一種或多種；或所述樹脂為環(huán)氧樹脂，其對應的所述固化劑 為脂肪族胺及其加成物、^又胺及其鹽、芳香族胺及其改性體、咪唑的一種或多
種；或所述樹脂為不飽和聚酯樹脂，其對應的所述固化劑為過氧化酰類、過氧 化酯類的一種或多種；或所述樹脂為乙烯基樹脂，其對應的所述固化劑為過氧 化酰類、過氧化酯類的一種或多種。
所述基體為石英砂和/或陶粒砂，所述潤滑劑為聚乙烯蠟、氧化聚乙烯蠟、 硬脂酸酰胺、乙撐雙硬脂酸酰胺、硬脂酸4丐、硬脂酸鋅中的一種或多種。
與現(xiàn)有技術相比本發(fā)明具有以下優(yōu)點
(1) 本發(fā)明中在基體表面的包覆層中引入高分子表明活性劑以及疏水 性高分子，并且高分子表面活性劑的憎水單元與疏水性高分子中憎水基團相對 應，大大增強了主要分布于支撐劑表層的疏水性高分子與基體包覆層中樹脂的 相互作用力，提高了表面改性后的支撐劑在巖層中耐環(huán)境侵蝕能力的穩(wěn)定性。
(2) 在制備本發(fā)明中支撐劑的過程中，無論是釆用噴浸法還是直接固 化法，疏水性高分子的含量均不會受溶液濃度的限制，因而可以大大提高支撐 劑中高分子表面活性劑的負載量，使得支撐劑改性效果明顯，耐環(huán)境腐蝕效果 更優(yōu)。
務沐實施方式
本發(fā)明中支撐劑的制備方法有兩種， 一種為噴浸法，另 一種為直接固化法。 下面分別對這兩種制備方法進行描述。
噴浸法，包括如下步驟
(a) 將支撐劑的基體加熱至100-240°C 。
(b) 向加熱后的基體中加入樹脂并攪拌，形成混合均勻的混合料，充分 的混合過程使得樹脂均勻M于基體周圍并在基體表面形成覆膜，然后加入固 化劑并充分攪拌，以使覆膜于基體表面上的樹脂開始固化。其中樹脂與基體的 重量比為0.1-15:100，優(yōu)選2-10:100。本方法中，在加入固化劑前還可以加入增塑劑，該增塑劑的加入量為樹脂重量的l-30wt%，優(yōu)選10-20wt0/0。
(c )步驟b中得到的樹脂-基體的混合料開始結塊成團前加入潤滑劑以及 高分子表面活性劑并充分攪拌。所述固化劑的加入量為所述樹脂重量的 5-30wt%,優(yōu)選10-20wt%;所述潤滑劑的加入量為所述樹脂重量的0.1-10wt%， 優(yōu)選2-5wt。/。；所述高分子表面活性劑的加入量為所述樹脂重量的0.1-5wt%， 優(yōu)選0.2-lwt%。
(d) 步驟c中混合物經(jīng)冷卻、破碎、篩分后得到前支撐劑。
(e) 采用疏水性高分子的有機溶液噴涂、浸漬或浸泡步驟d中制得的所 述前支撐劑，最后經(jīng)干燥得到成品支撐劑。
本方法步驟c中加入的高分子表面活性劑， 一方面相對于低分子表面活性 劑而言，高分子表面活性劑的M性、增稠性更優(yōu)，可以使加入的潤滑劑在包 覆有樹脂膜的基體周圍分散的更加均勻；另一方面，由于表面張力趨于減小趨 勢的存在，在樹脂固化的過程中長鏈的高分子表面活性劑上非極性的憎水單元 不斷向樹脂膜外層遷移，從而形成非憎水單元與樹脂固化時生成的交聯(lián)網(wǎng)絡緊 密纏結而大部分憎水單元存在于樹脂膜的表層，同時由于隨后步驟e中引入并 包覆于樹脂膜表面的疏水性高分子中的憎水基團與該高分表面活性劑中憎水 單元相對應，而相同的基團具有很強的親和能力，使得疏水性高分子與處于樹 脂層表層的高分子表面活性劑上的憎水單元間形成很強的靜電引力作用，而這 種作用力在酸堿性環(huán)境下以及高壓沖擊下不易受到破壞，疏水性高分子可以牢 固地包覆于前支撐劑表面，具有很強的穩(wěn)定性。
直接固化法，包括如下步驟
(a) 將支撐劑的基體加熱至100-240°C 。
(b) 向加熱后的基體中加入樹脂并攪拌，形成混合均勻的混合料，充分 的混合過程使得樹脂均勻M于基體周圍并在基體表面形成覆膜，隨后加入高 分子表面活性劑以及固化劑并充分攪拌，使兩者均勻的M于覆膜有樹脂的基 體周圍，所述固化劑使覆膜于基體表面上的樹脂開始固化。其中樹脂與基體的重量比為0.1-15:100，優(yōu)選2-10:100,在此范圍內(nèi)制備的支撐劑強度及其他性 能舉支優(yōu)。本步驟中，在加入固化劑前還可以加入增塑劑，該增塑劑的加入量為 杉于脂重量的l-30wt%,優(yōu)選10-20wt%。
(c )步驟b中得到的樹脂-基體的混合料開始結塊成團前加入潤滑劑以及 疏水性高分子并充分攪拌。所述高分子表面活性劑的加入量為所述樹脂重量的 0.1-5wt%,優(yōu)選0.2-lwt。/。；所述固化劑的加入量為所述杉于脂重量的5-30wt%， 優(yōu)選10-20wt%;所述潤滑劑的加入量為所述樹脂重量的0.1-10wt%，優(yōu)選 2-5wt%;所述疏水性高分子的加入量為所述樹脂重量的0。l-10wt%,優(yōu)選 0.2-2wt%。
(d)步驟c中混合物經(jīng)冷卻、破碎、篩分后得到支撐劑。
本方法步驟b中加入的高分子表面活性劑， 一方面相對于低分子表面活性 劑而言，高分子表面活性劑的分散性、增稠性更優(yōu)，可以使加入的固化劑、潤 滑劑以及疏水性高分子在包覆有樹脂膜的基體周圍分散的更加均勻；另 一方 面，由于表面張力趨于減小趨勢的存在，在樹脂固化的過程中長鏈的高分子表 面活性劑上非極性的憎水單元不斷向樹脂膜外層遷移，從而形成非憎水單元與 樹脂固化時生成的交聯(lián)網(wǎng)絡緊密纏結而憎水單元基M在于樹脂膜的表層，而
在隨后步驟d中，在樹脂層固化的過程中引入的疏水性高分子中的憎7jC基團與
該高分表面活性劑中憎水單元相對應，由于相同的基團具有很強的親和能力， 使得疏水性高分子與處于樹脂層表層的高分子表面活性劑上的憎水單元間形 成很強的靜電引力作用，使得樹脂固化時疏水性高分子通過靜電引力作用逐漸 遷移至樹脂層表層，相當于在樹脂層表面形成了一層耐腐蝕的疏水層，而其中 高分子表面活性劑起到緊密連接疏水高分子以及樹脂的作用。而這種作用力在 酸堿性環(huán)境下以及高壓沖擊下不易受到破壞而造成樹脂層的降解、脫落，基本 處于支撐劑表層的疏水性高分子可以牢固地與樹脂結合在一起，既提高了支撐 劑的耐腐蝕性能，同時又提高了耐腐蝕性能的穩(wěn)定性。其中需要說明的是，通 常高分子表面活性劑具有親水單元和憎水單元，由于具有這樣的結構故可以起 到表面活性劑的作用。接下來通過具體的實施例來對本發(fā)明的內(nèi)容作進一步說明。 實施例1
將10kg平均粒徑為0.45mm的石英砂加熱至300。C后放入混砂機中攪拌再 降溫到200。C。向加熱后的石英砂中加入lkg酚醛樹脂并攪拌均勻形成混合料， 然后加入0.2kg六次曱基四胺并攪拌均勻。當酚醛樹脂-石英砂混合料開始結塊 成團前加入0.05kg硬脂酸4丐、O.Olkg聚醚二甲基硅氧烷并攪拌均勻。得到的 混合物經(jīng)冷卻、破碎、過篩后得到支撐劑在未包覆疏水性高分子前的前支撐劑。
將該前支撐劑浸泡于濃度為50wt。/。的聚二甲基硅氧烷的二氯曱烷溶液中， 浸泡2小時后在常溫下干燥后得到聚二曱基硅氧烷含量為0.02kg的支撐劑Sl。
本實施例中，加熱的目的是為了給下一步驟中提供一定的反應溫度。在實 際操作中可將基體先加熱至更高溫度，如150-300°C ，然后再降溫至100-240°C ，
材料與基體材料間粘結更加緊密，同時還以ltt體材料溫度更加均勻。
六次曱基四胺作為固化劑的作用是使腹膜于石英砂表面的樹脂固化以形 成具有 一定強度的樹脂層。硬脂酸鈣作為潤滑劑的作用為使得固化后的樹脂-基體混合物更加容易處理成為顆粒狀且保證樹脂膜的完整性和表面的光滑程 度，保證支撐劑在使用過程中具有優(yōu)良的抗破碎能力。
實施例2
將10kg平均粒徑約為0.85mm的陶粒石少加熱至260。C后;^入混砂、才幾中〗覺拌 再降溫到150°C。向加熱后的陶粒砂中加入0.2kg呋喃樹脂并攪拌均勻形成混 合料，然后加入0.04kg鄰苯二曱酸二丁酯，再加入0.02kg苯磺酸、曱苯石黃酸 混合物并攪拌均勻。當呋喃樹脂-陶粒砂混合料開始結塊成團前加入0.004kg 乙撐雙硬脂酸酰胺、O.Olkg聚醚曱基氫硅氧烷并攪拌均勻。得到的混合物經(jīng)冷 卻、破碎、過篩后得到支撐劑在未包覆疏水性高分子前的前支撐劑。
將該前支撐劑浸泡于濃度為150wt%的聚曱基氫硅氧烷的二氯曱烷溶液 中，浸泡1小時后在常溫下干燥后得到聚曱基氫硅氧烷含量為0,02kg的支撐劑S2。
鄰苯二曱酸二丁酯作為增塑劑的作用為可以改善樹脂膜的性能，降低其脆 性并增加抗破碎能力。
實施例3
將10kg平均粒徑約為0.3mm的石英砂和陶粒砂的混合物加熱至300。C后 放入混砂機中攪拌再降溫到240°C。向加熱后的石英砂和陶粒砂的混合物中加 入1.5kg呋喃樹脂并攪拌均勻形成混合料，然后加入0.045kg鄰苯二曱酸二異 辛酯，再加入0.045kg二曱苯磺酸并攪拌均勻。當呋喃樹脂-石英砂和陶粒砂的 混合物的混合料開始結塊成團前加入0.15kg聚乙烯蠟和氧化聚乙烯蠟的混合 物、0.003kg聚羥乙烯基曱基氫硅氧烷并攪拌均勻。得到的混合物經(jīng)冷卻、破 碎、過篩后得到支撐劑在未包覆疏水性高分子前的前支撐劑。
將該前支撐劑等體積浸漬于濃度為80wt。/。的聚曱基氫硅氧烷的乙醇溶液 中，浸泡2小時后在常溫下干燥后得到聚曱基氫硅氧烷含量為0.006kg的支撐 劑S3。
實施例4
將10kg平均粒徑約為1.2mm的石英砂加熱至260。C后》文入混砂、才幾中攪拌 再降溫到150°C。向加熱后的石英砂中加入0.01kg環(huán)氧樹脂并攪拌均勻形成混 合料，然后加入0.001kg己二酸二丁酯，再加入0.002kg脂肪族胺類固化劑并 攪拌均勻。當環(huán)氧樹脂-石英砂混合料開始結塊成團前加入0.001kg硬脂酸酰 胺、0.0005kg聚氯乙烯醚并攪拌均勻。得到的混合物經(jīng)冷卻、石皮碎、過篩后得 到支撐劑在未包覆疏水性高分子前的前支撐劑。
將濃度為10wtQ/o的聚氯乙烯的二硫化碳溶液連續(xù)噴涂于該前支撐劑上，待 前支撐劑全部浸潤后停止噴涂并在常溫下干燥后得到聚氯乙烯烷含量為 0.0004kg的支撐劑S4。
實施例5
10將10kg平均粒徑約為0.65mm的石英砂加熱至300。C后放入混砂機中攪拌 再降溫到200°C。向加熱后的石英砂中加入lkg不飽和聚酯樹脂并攪拌均勻形 成混合料，然后加入O.OOlkg聚異丁烯醚、O.Olkg癸二酸二異辛酯，再加入 0.15kg過氧化酰類固化劑并攪拌均勻。當不飽和聚酯樹脂-石英砂混合料開始 結塊成團前加入O.OOlkg硬脂酸鋅、0.002kg聚異丁烯并攪拌均勻。得到的混 合物經(jīng)冷卻、破碎、過篩后得到支撐劑S5。
實施例6
將10kg平均粒徑約為0.45mm的陶粒砂加熱至300。C后放入混砂機中攪拌 再降溫到200°C 。向加熱后的陶粒砂中加入0.5kg乙烯基樹脂并攪拌均勻形成 混合料，然后加入0.0025kg聚醚曱基氬硅氧烷、0.075kg磷酸三苯酯，再加入 0.075kg過氧化酯類固化劑并攪拌均勻。當乙烯基樹脂-陶粒砂混合料開始結塊 成團前加入0.015kg硬脂酸鈣、0.005kg聚曱基氫硅氧烷并攪拌均勻。得到的 混合物經(jīng)冷卻、破碎、過篩后得到支撐劑S6。
實施例7
將10kg平均粒徑約為0,75mm的石英砂加熱至300。C后放入混砂機中攪拌 再降溫到200°C。向加熱后的石英砂中加入lkg酚醛樹脂并攪拌均勻形成混合 料，然后加入O.OOlkg聚醚硅氧烷、0.25kg磷酸三曱苯酯和磷酸三異辛酯，再 加入0.25kg六聚曱醛并攪拌均勻。當酚趁樹脂-石英砂混合料開始結塊成團前 加入0.04kg硬脂酸4丐、O.OOlkg聚二曱基硅氧烷并攪拌均勻。得到的混合物經(jīng) 冷卻、石皮碎、過篩后得到支撐劑S7。
實施例8
將10kg平均粒徑約為0.45mm的石英砂加熱至300。C后放入混砂機中攪拌 再降溫到200°C。向加熱后的石英砂中加入lkg酚醛樹脂并攪拌均勻形成混合 料，然后加入0.003kg聚醚硅氧烷、0.25kg磷酸三異辛酯，再加入0.25kg六次 曱基四胺并攪拌均勻。0.25kg六次曱基四胺并攪拌均勻。當酚醛樹脂-石英砂 混合料開始結塊成團前加入0.07kg硬脂酸鈣、O.Olkg聚二曱基硅氧烷并攪拌均勻。得到的混合物經(jīng)冷卻、破碎、過篩后得到支撐劑S8。 對比例1
將10kg平均粒徑約為0.45mm的石英砂加熱至300。C后放入混砂機中攪拌 再降溫到200°C。向加熱后的石英砂中加入lkg酚醛樹脂并攪拌均勻形成混合 料，然后加入0.2kg六次曱基四胺并攪拌均勻。當酚醛樹脂-石英砂混合料開始 結塊成團前加入0.05kg硬脂S臾4丐并攪拌均勻。得到的混合物經(jīng)冷卻、破碎、 過篩后搏到支撐劑在未包覆疏水性高分子前的前支撐劑。
將該前支撐劑浸泡于濃度為5wt。/。的聚二甲基硅氧烷的水溶液中，浸泡2 小時后在常溫下干燥后得到支撐劑Cl。
冊例
將實施例1-8以及對比例1制備得到Sl-S8以及C1進行酸溶解度、濁度 以及支撐劑導流能力的測試。其中，
酸溶解度是指在規(guī)定的酸溶液以及酸溶時間內(nèi)，支撐劑被酸溶解的質(zhì)量與 支撐劑原始質(zhì)量的百分比，具體操作條件為將各個支撐劑在0。5mol/L磷酸 溶液中浸泡l小時后，經(jīng)洗滌干燥后測量各自重量并求算溶解掉的重量，通過 前述方法測定酸溶解度。
濁度是指在規(guī)定體積的蒸餾水中加入一定量的支撐及，經(jīng)加熱攪拌一段時 間后，測定液體的混濁程度，加熱溫度為5(TC,攪拌時間為60分鐘。
支撐劑導流能力的測試的條件是在API標準導流室中，采用等質(zhì)量測量 法，鋪砂濃度5.0kg/m2，實驗流體為2wt。/。的KC1溶液，閉合壓力為20MPa。
上述測試結果見表l。
實施例1-4采用噴浸法制備得到支撐劑Sl-S4，實施例5-8采用直接固化 法制備得到支撐劑S5-S8。通過表l中的數(shù)據(jù)可以看出，與未加高分子表面活 性劑的支撐劑C1相比，本發(fā)明中無論是采用噴浸法還是直接固化法，制備的 支撐劑耐酸腐蝕的能力均得以提高，且在水中溶解出的物質(zhì)明顯減少，同時在較高的閉合壓力下仍具有優(yōu)異的導流能力，說明主要分布于支撐劑表層的疏水 性高分子起到的耐水、酸等物質(zhì)侵蝕的作用更加明顯、穩(wěn)定，進一步說明疏水 性高分子與基體上的樹脂間作用力大大增加，在環(huán)境中具有較強的耐侵蝕能 力，在實際應用中可以避免較短時間內(nèi)由于支撐劑受到侵蝕，樹脂層脫落導致 支撐劑破碎，從而使得巖層間隙導流能力下降的弊端，相應延長了支撐劑的使 用壽命。
通過比較S1、 S2、 S3以及S4的性質(zhì)可以看出，支撐劑基體粒徑過大或 過小都造成支撐劑導流能力的下降，主要是由于支撐劑粒徑過大使得受力面 積增大從而降低支撐劑的抗壓能力，在受到壓力是會產(chǎn)生更多的細小顆粒而堵 塞輸送通道，導致支撐劑導流能力下降；而支撐劑粒徑過小，則直接導致堵塞 輸送通道的堵塞，降低支撐劑導流能力的下降。
顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的 限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其 它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由 此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍屬于本發(fā)明權利要求的保護范圍之中。
表1
支撐劑樣品酸溶解度wt%。濁度NTU導;虎能力|mi2'cm
Sl0.2148.4
S20.14137.8
S30.47128.3
S40.810126.0
S50,57152.5
S60.47143.9
S70.3150.2
S80.24147.8
Cl4.756125.3
1權利要求
1、一種表面改性的支撐劑，包括基體和基體包覆層，其特征在于所述基體包覆層是由樹脂經(jīng)固化劑固化而成，并添加有高分子表面活性劑、潤滑劑以及疏水性高分子，其中所述樹脂與所述基體的重量比為0.1-15∶100，所述固化劑占所述樹脂重量的5-30wt％，所述高分子表面活性劑占所述樹脂重量的0.1-5wt％，所述潤滑劑占所述樹脂重量的0.1-10wt％，所述疏水性高分子占所述樹脂重量的0.1-10wt％。
2、 根據(jù)權利要求1所述的表面改性的支撐劑，其特征在于所述疏水 性高分子為聚硅氧烷、聚硅氧烷衍生物、聚烯烴、卣代聚烯烴中的一種或多種。
3、 根據(jù)權利要求1或2所述的表面改性的支撐劑，其特征在于所述 高分子表面活性劑中的憎水單元與所述疏水性高分子中的憎水基團相對應。
4、 根據(jù)權利要求1所述的支撐劑，其特征在于所述基體平均粒徑為 0.3-1.2mm。
5、 根據(jù)權利要求1所述的表面改性的支撐劑，其特征在于所述基體 平均粒徑為0.45-0.85mm。
6、 根據(jù)權利要求1所述的表面改性的支撐劑，其特征在于所述基體 包覆層還包括增塑劑，所述增塑劑占所述樹脂重量的l-30wt%。
7、 根據(jù)權利要求6所述的表面改性的支撐劑，其特征在于所述增塑 劑為鄰苯二型曱酸酯、脂肪族二元酸酯、磷酸酯中的一種或多種，所述增塑 劑占所述樹脂重量的10-20wt%。
8、 根據(jù)權利要求1所述的表面改性的支撐劑，其特征在于所述樹脂 與基體的重量比為2-10:100,所述固化劑占所述樹脂重量的10-20wt%,所 述潤滑劑占所述樹脂重量的2-5wt%,所述高分子表面活性劑占所述樹脂重 量的0.2-lwt%,所述疏水性高分子占所述樹脂重量的0.2-2wt%。
9、 根據(jù)權利要求1所述的表面改性的支撐劑，其特征在于所述樹脂為酚醛樹脂，其對應的所述固化劑為多聚曱醛、六亞曱基四胺的一種或多種；或所述樹脂為呋喃樹脂，其對應的所述固化劑為苯磺酸、曱苯磺酸、二曱苯 ^璜酸的一種或多種；或所述樹脂為環(huán)氧樹脂，其對應的所述固化劑為脂肪族胺及其加成物、叔胺 及其鹽、芳香族胺及其改性體、咪唑的一種或多種；或所述樹脂為不飽和聚酯樹脂，其對應的所述固化劑為過氧化酰類、過氧化 酯類的一種或多種；或所述樹脂為乙烯基樹脂，其對應的所述固化劑為過氧化酰類、過氧化酯類 的一種或多種。
10、 根據(jù)權利要求1所述的表面改性的支撐劑，其特征在于所述基體 為石英砂和/或陶粒砂，所述潤滑劑為聚乙烯蠟、氧化聚乙烯蠟、硬脂酸酰 胺、乙撐雙硬脂酸酰胺、硬脂酸4丐、硬脂酸鋅中的一種或多種。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種表面改性的支撐劑，包括基體和基體包覆層，所述基體包覆層是由樹脂經(jīng)固化劑固化而成，并添加有高分子表面活性劑、潤滑劑以及疏水性高分子，其中所述樹脂與所述基體的重量比為0.1-15∶100，所述固化劑占所述樹脂重量的5-30wt％，所述高分子表面活性劑占所述樹脂重量的0.1-5wt％，所述潤滑劑占所述樹脂重量的0.1-10wt％，所述疏水性高分子占所述樹脂重量的0.1-10wt％。本發(fā)明的支撐劑具有耐環(huán)境侵蝕能力穩(wěn)定的優(yōu)點。
文檔編號E21B43/267GK101666225SQ200810146578
公開日2010年3月10日 申請日期2008年9月4日 優(yōu)先權日2008年9月4日
發(fā)明者秦升益 申請人:北京仁創(chuàng)科技集團有限公司