本發(fā)明涉及電鍍技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種電鍍方法。

背景技術(shù)：

電鍍是一種金屬表面處理方法，根據(jù)電鍍的材料的不同，可以達(dá)到避免金屬銹蝕、提高耐磨性、使材料更美觀等目的。

鍍鉻和鍍鋅是兩種比較常見(jiàn)的電鍍工藝，通過(guò)在鋼材表面鍍鉻可以提高鋼材的耐磨性，同時(shí)也可以延緩鋼材銹蝕，鍍鋅相比鍍鉻可以更好的延緩銹蝕。

很多機(jī)械零件的表面進(jìn)行鍍鋅或是鍍鉻后就可以滿足使用的需要，但是有部分零件，不同的部位對(duì)耐磨性和延緩銹蝕等性能有不同的需求，例如滑輪中的碳鋼材質(zhì)的支撐軸，在進(jìn)行電鍍時(shí)，支撐軸的兩端主要以延緩銹蝕為主，支撐軸中部則主要以提高耐磨性為主，因此采用單純的鍍鋅或是鍍鉻都無(wú)法使支撐軸完全滿足性能要求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決支撐軸上不同部位對(duì)于耐磨性和延緩銹蝕的要求不同的問(wèn)題，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種電鍍方法。所述技術(shù)方案如下：

一種電鍍方法，所述電鍍方法包括：

對(duì)待鍍零件的表面進(jìn)行預(yù)處理；

將第一電鍍電極和所述待鍍零件浸入盛有鍍鉻電解液的鍍槽中，以所述待鍍零件為陰極，第一電鍍電極為陽(yáng)極，在所述待鍍零件表面形成鉻層；

對(duì)形成有所述鉻層的所述待鍍零件進(jìn)行除氫處理；

對(duì)第一區(qū)域進(jìn)行加工，以降低所述第一區(qū)域的表面粗糙度，所述第一區(qū)域?yàn)樗鲢t層上需要鍍鋅的區(qū)域；

對(duì)所述第一區(qū)域進(jìn)行表面活化處理；

在第二區(qū)域覆蓋保護(hù)膜，所述第二區(qū)域?yàn)樗鲢t層上除所述第一區(qū)域之外的區(qū)域；

將第二電鍍電極和所述待鍍零件浸入盛有鍍鋅電解液的鍍槽中，以所述待鍍零件為陰極，所述第二電鍍電極為陽(yáng)極，在所述第一區(qū)域上形成鋅層；

對(duì)形成有所述鋅層的所述待鍍零件進(jìn)行除氫處理。

優(yōu)選地，所述對(duì)待鍍零件的表面進(jìn)行預(yù)處理，包括：

對(duì)所述待鍍零件的表面進(jìn)行除油；

浸蝕所述待鍍零件。

優(yōu)選地，所述對(duì)待鍍零件的表面進(jìn)行預(yù)處理，還包括：

對(duì)所述待鍍零件進(jìn)行陽(yáng)極處理。

進(jìn)一步地，所述陽(yáng)極處理的溫度為53～55℃，所述陽(yáng)極處理的時(shí)間為50～70s，所述陽(yáng)極處理的陽(yáng)極電流密度為30～35A/dm²。

優(yōu)選地，所述對(duì)所述第一區(qū)域進(jìn)行加工，以降低所述第一區(qū)域的表面粗糙度，包括：

對(duì)所述第一區(qū)域進(jìn)行磨削加工，使所述第一區(qū)域的表面粗糙度Ra為0.2～0.4。

可選地，所述對(duì)所述第一區(qū)域進(jìn)行表面活化處理，包括：

采用酸溶液抹洗所述第一區(qū)域，以去除所述第一區(qū)域處的氧化膜。

優(yōu)選地，在所述對(duì)形成有所述鋅層的所述待鍍零件進(jìn)行除氫處理之后，所述電鍍方法還包括：

使用硝酸對(duì)所述鋅層進(jìn)行出光處理。

進(jìn)一步地，在所述對(duì)形成有所述鋅層的所述待鍍零件進(jìn)行除氫處理之后，所述電鍍方法還包括：

使用鈍化液對(duì)所述鋅層進(jìn)行鈍化處理。

可選地，所述在所述待鍍零件表面形成鉻層時(shí)的陰極電流密度為30～35A/dm²。

可選地，所述在所述第一區(qū)域上形成鋅層時(shí)的陰極電流密度為1～2A/dm²。

本發(fā)明實(shí)施例提供的技術(shù)方案帶來(lái)的有益效果是：通過(guò)對(duì)待鍍零件進(jìn)行表面預(yù)處理和陽(yáng)極處理后，先在待鍍零件表面鍍一層鉻，再在第二區(qū)域覆蓋保護(hù)膜，在第一區(qū)域鍍鋅，從而可以使得待鍍零件的第一區(qū)域有較高的耐腐蝕能力，第二區(qū)域有較高的耐磨性，解決了不同部位對(duì)于耐磨性和延緩銹蝕的要求不同的問(wèn)題。通過(guò)進(jìn)行兩次除氫處理，可以降低鉻層和鋅層中的氫含量，避免發(fā)生氫脆現(xiàn)象，通過(guò)在鍍鋅前對(duì)鉻層的表面進(jìn)行加工，可以降低第一區(qū)域的表面粗糙度，提高鋅層與鉻層之間的結(jié)合力，通過(guò)在鍍鋅前，對(duì)第一區(qū)域進(jìn)行表面活化處理，可以去除鉻表層的氧化物薄膜，有利于進(jìn)一步提高鋅層與鉻層之間的結(jié)合力，避免鋅層與鉻層之間產(chǎn)生空隙，避免鋅層從鉻層上剝落。

附圖說(shuō)明

為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明實(shí)施例提供的一種電鍍方法的流程圖；

圖2是本發(fā)明實(shí)施例提供的一種滑輪支撐軸的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明實(shí)施例提供的另一種電鍍方法的流程圖；

圖4是本發(fā)明實(shí)施例提供的一種滑輪支撐軸鍍鉻后的狀態(tài)圖；

圖5是本發(fā)明實(shí)施例提供的一種滑輪支撐軸鍍鋅后的狀態(tài)圖。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明實(shí)施方式作進(jìn)一步地詳細(xì)描述。

圖1是本發(fā)明實(shí)施例提供的一種電鍍方法的流程圖，如圖1所示，該方法包括：

S11：對(duì)待鍍零件的表面進(jìn)行預(yù)處理。

該待鍍零件可以為碳鋼零件。

S12：將待鍍零件和第一電鍍電極浸入盛有鍍鉻電解液的鍍槽中，以待鍍零件為陰極，第一電鍍電極為陽(yáng)極，在待鍍零件表面形成鉻層。

S13：對(duì)形成有鉻層的待鍍零件進(jìn)行除氫處理。

S14：對(duì)第一區(qū)域進(jìn)行加工，以降低第一區(qū)域的表面粗糙度，第一區(qū)域?yàn)殂t層上需要鍍鋅的區(qū)域。

S15：對(duì)第一區(qū)域進(jìn)行表面活化處理。

S16：在第二區(qū)域覆蓋保護(hù)膜，第二區(qū)域?yàn)殂t層上除第一區(qū)域之外的區(qū)域。

S17：將第二電鍍電極和待鍍零件浸入盛有鍍鋅電解液的鍍槽中，以待鍍零件為陰極，第二電鍍電極為陽(yáng)極，在第一區(qū)域上形成鋅層。

S18：對(duì)形成有鋅層的待鍍零件進(jìn)行除氫處理。

本發(fā)明實(shí)施例通過(guò)對(duì)待鍍零件進(jìn)行表面預(yù)處理和陽(yáng)極處理后，先在待鍍零件表面鍍一層鉻，再在第二區(qū)域覆蓋保護(hù)膜，在第一區(qū)域鍍鋅，從而可以使得待鍍零件的第一區(qū)域有較高的耐腐蝕能力，第二區(qū)域有較高的耐磨性，解決了不同部位對(duì)于耐磨性和延緩銹蝕的要求不同的問(wèn)題，通過(guò)進(jìn)行兩次除氫處理，可以降低鉻層和鋅層中的氫含量，避免發(fā)生氫脆現(xiàn)象，通過(guò)在鍍鋅前對(duì)鉻層的表面進(jìn)行加工，可以降低第一區(qū)域的表面粗糙度，提高鋅層與鉻層之間的結(jié)合力，通過(guò)在鍍鋅前，對(duì)第一區(qū)域進(jìn)行表面活化處理，可以去除鉻表層的氧化物薄膜，有利于進(jìn)一步提高鋅層與鉻層之間的結(jié)合力，避免鋅層與鉻層之間產(chǎn)生空隙，避免鋅層從鉻層上剝落。

下面以對(duì)滑輪支撐軸進(jìn)行電鍍?yōu)槔瑏?lái)說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例提供的電鍍方法。需要說(shuō)明的是，本發(fā)明實(shí)施例提供的電鍍方法不僅適用于滑輪支撐軸，還適用于其他不同部位對(duì)耐磨性和延緩銹蝕等性能有不同需求的零件。

圖2是本發(fā)明實(shí)施例提供的一種滑輪支撐軸的結(jié)構(gòu)示意圖，如圖2所示，滑輪支撐軸10包括安裝部10a和位于安裝部10a兩端的支撐部10b，支撐部10b用于支撐在滑輪支架上，滑輪套裝在安裝部10a。

圖3是本發(fā)明實(shí)施例提供的另一種電鍍方法的流程圖，如圖3所示，該方法包括：

S211：對(duì)待鍍零件的表面進(jìn)行除油。

具體地，可以采用除油劑除油。

進(jìn)一步地，在除油槽中盛放除油劑，將待鍍零件浸泡在除油劑中，通過(guò)抹布對(duì)待鍍零件的表面進(jìn)行抹洗。

優(yōu)選地，控制除油劑的溫度為70～80℃，在該溫度下除油劑能夠更快的將待鍍零件表面的油污溶解。

在對(duì)待鍍零件進(jìn)行3～5次抹洗后，通過(guò)70～100℃的熱水對(duì)待鍍零件表面進(jìn)行3～5次清洗，以確保使用除油劑除油所產(chǎn)生的污漬被洗去，再通過(guò)3～5次常溫水清洗，對(duì)待鍍零件進(jìn)行降溫，并觀察水中是否還有油漬產(chǎn)生。當(dāng)常溫水洗后待鍍零件表面形成均勻的水膜時(shí)，可停止清洗。

S212：浸蝕待鍍零件。

通過(guò)浸蝕可以去除待鍍零件表面的氧化膜。

實(shí)現(xiàn)時(shí)，可以將待鍍零件浸沒(méi)于浸蝕溶液中。

可選地，浸蝕溶液可以為鹽酸和硫酸的混合溶液。

實(shí)現(xiàn)時(shí)，浸蝕溶液可以采用純度規(guī)格為工業(yè)純的鹽酸溶液和工業(yè)純的硫酸溶液混合而成。

進(jìn)一步地，每1L浸蝕溶液中混有工業(yè)純的鹽酸溶液70～100mL，工業(yè)純的硫酸溶液100～135mL。

優(yōu)選地，浸蝕時(shí)間可以為10～20s，浸蝕時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，會(huì)導(dǎo)致待鍍零件的表面被嚴(yán)重腐蝕，浸蝕時(shí)間過(guò)短，則待鍍零件表面的氧化膜可能沒(méi)有完全去除。

具體地，可以浸蝕至待鍍零件表面露出金屬的本色為止，可以采用反復(fù)浸蝕和水洗，以觀察待鍍零件表面的顏色。

進(jìn)一步地，在完成浸蝕后進(jìn)行水洗時(shí)，應(yīng)清洗至零件表面的水的pH為6～8，以確保零件表面的浸蝕溶液被充分洗去。

S213：對(duì)待鍍零件進(jìn)行陽(yáng)極處理。

具體地，可以將待鍍零件浸入鍍槽中，以待鍍零件為陽(yáng)極、第一電鍍電極為陰極，接通直流電。通過(guò)陽(yáng)極處理可以使得待鍍零件表面更光滑，有利于提高鍍鉻質(zhì)量。

可選地，陽(yáng)極處理的溫度可以為53～55℃，陽(yáng)極處理的時(shí)間可以為50～70s，陽(yáng)極處理的陽(yáng)極電流密度可以為30～35A/dm²。

實(shí)現(xiàn)時(shí)，可以直接將第一電鍍電極和待鍍零件浸入盛有鍍鉻電解液的鍍槽中進(jìn)行陽(yáng)極處理，在完成陽(yáng)極處理后，只需改變直流電的方向即可進(jìn)行后續(xù)的鍍鉻，使得操作更加簡(jiǎn)單。

S22：在待鍍零件表面鍍鉻。

具體地，將第一電鍍電極和待鍍零件浸入盛有鍍鉻電解液的鍍槽中，以待鍍零件為陰極，第一電鍍電極為陽(yáng)極，在待鍍零件表面形成鉻層。

其中，第一電鍍電極可以為鉛銻合金電極。

圖4是本發(fā)明實(shí)施例提供的一種滑輪支撐軸鍍鉻后的狀態(tài)圖，如圖4所示，滑輪支撐軸10的表面上形成有鉻層11。

可選地，在待鍍零件表面鍍鉻時(shí)的陰極電流密度為30～35A/dm²，鍍鉻時(shí)間可以根據(jù)所需要的鉻層的厚度確定，陰極電流密度若過(guò)低，則可能出現(xiàn)鍍層厚度不均，局部漏鍍的情況，陰極電流密度若過(guò)高，則可能出現(xiàn)鍍層表面粗糙的情況。

實(shí)現(xiàn)時(shí)，鍍鉻電解液的主要成分為鉻酐、硫酸、三價(jià)鉻、鐵，鍍鉻電解液可以采用純度規(guī)格為工業(yè)純的鉻酐，純度規(guī)格為化學(xué)純的硫酸溶液配制而成。

進(jìn)一步地，鍍鉻電解液中，純凈的鉻酐的含量為180～220g/L，純凈的硫酸的含量為1.8～2.2g/L，其中，純凈的鉻酐的含量是純凈的硫酸的含量的80～100倍，此外，每1L鍍鉻電解液中，還含有質(zhì)量為2～4g的三價(jià)鉻和質(zhì)量為0～5g的單質(zhì)鐵。

S23：對(duì)形成有鉻層的待鍍零件進(jìn)行除氫處理。

除氫處理可以去除在電鍍中滲入鍍鉻中的氫原子，避免出現(xiàn)氫脆現(xiàn)象，氫脆現(xiàn)象是指在材料的冶煉過(guò)程和零件的制造與裝配過(guò)程(如電鍍、焊接)中進(jìn)入鋼材內(nèi)部的微量氫在內(nèi)部殘余的或外加的應(yīng)力作用下導(dǎo)致材料脆化甚至開(kāi)裂的現(xiàn)象。

具體地，將鍍鉻后的待鍍零件置入除氫設(shè)備中，在常壓環(huán)境下靜置8～10小時(shí)。

實(shí)現(xiàn)時(shí)，除氫設(shè)備可以是烘箱或爐子，除氫設(shè)備內(nèi)的溫度可以為190～220℃。

優(yōu)選地，在鍍鉻后1h內(nèi)進(jìn)行除氫處理，若時(shí)間間隔太久，會(huì)降低除氫的效果，使得無(wú)法消除氫脆。

S24：對(duì)第一區(qū)域進(jìn)行磨削加工。

通過(guò)磨削加工可以去除鉻層上的毛刺，降低鉻層的表面粗糙度，有利于在鉻層上進(jìn)行鍍鋅。

如圖4所示，本實(shí)施例中，第一區(qū)域指滑輪支撐軸10的支撐部10b上的鉻層11的表面。

優(yōu)選地，待零件冷卻至室溫后，對(duì)第一區(qū)域進(jìn)行磨削加工，使第一區(qū)域的表面粗糙度Ra為0.2～0.4，表面粗糙度Ra過(guò)高會(huì)降低鋅層與鉻層之間的結(jié)合力，使鋅層容易剝離，表面粗糙度Ra過(guò)低，會(huì)增加磨削加工的難度，增加加工成本。

S25：對(duì)待鍍零件的表面再次進(jìn)行除油。

在完成鍍鉻之后，待鍍零件的表面可能再次沾染油污，因此需要再次除油。

步驟S25為可選步驟，具體過(guò)程可以參照步驟S211，此處不再詳述。

S26：對(duì)第一區(qū)域進(jìn)行表面活化處理。

通過(guò)表面活化處理可以去除第一區(qū)域上形成的鉻的氧化物薄膜，有利于增強(qiáng)鋅層與鉻層的結(jié)合力。

具體地，采用酸溶液抹洗第一區(qū)域，以去除第一區(qū)域處的氧化膜。

實(shí)現(xiàn)時(shí)，酸溶液可以采用純度規(guī)格為化學(xué)純的硫酸溶液配制而成。

進(jìn)一步地，配制好的酸溶液中，硫酸的質(zhì)量分?jǐn)?shù)可以為5～10％，硫酸濃度過(guò)低則會(huì)增加抹洗時(shí)間，濃度過(guò)大可能會(huì)對(duì)鉻層造成較大腐蝕。

優(yōu)選地，可以通過(guò)浸有硫酸溶液的抹布對(duì)第一區(qū)域進(jìn)行3～4次抹洗，以確保氧化物薄膜被去除。

S27：在第二區(qū)域覆蓋保護(hù)膜。

如圖4所示，本實(shí)施例中，第二區(qū)域指滑輪支撐軸10的安裝部10a上的鉻層11的表面。

為了避免在第二區(qū)域鍍上鋅，因此需要在第二區(qū)域覆蓋保護(hù)膜。

實(shí)現(xiàn)時(shí)，保護(hù)膜可以是塑料薄膜，塑料薄膜可以防止鍍鋅電解液的腐蝕，且便于覆蓋。

S28：在第一區(qū)域上鍍鋅。

具體地，將第二電鍍電極和待鍍零件浸入盛有鍍鋅電解液的鍍槽中，以待鍍零件為陰極，第二電鍍電極為陽(yáng)極，在第一區(qū)域上形成鋅層。

其中，第二電鍍電極可以為鋅電極。

圖5是本發(fā)明實(shí)施例提供的一種滑輪支撐軸鍍鋅后的狀態(tài)圖，如圖5所示，滑輪支撐軸10的表面上形成有鉻層11，支撐部10b處的鉻層11表面上形成有鋅層12。

可選地，在第一區(qū)域上形成鋅層時(shí)的陰極電流密度為1～2A/dm²，鍍鋅時(shí)間可以根據(jù)所需要的鋅層的厚度確定。

可選地，鍍鋅電解液的主要成分為氧化鋅、氫氧化鈉、鍍鋅添加劑，其中，鍍鋅添加劑包括WB堿性鍍鋅添加劑和DPE－Ⅲ堿性鍍鋅添加劑。

其中，氧化鋅的純度規(guī)格可以為化學(xué)純，氫氧化鈉的純度規(guī)格可以為化學(xué)純。

具體地，鍍鋅電解液中，純凈的氧化鋅的含量可以為10～12g/L，純凈的氫氧化鈉的含量可以為100～120g/L，此外，每1L鍍鋅電解液中，還添加有4～6mL的WB堿性鍍鋅添加劑和4～6mL的DPE－Ⅲ堿性鍍鋅添加劑。

S29：對(duì)形成有鋅層的待鍍零件進(jìn)行除氫處理。

具體過(guò)程可以參照步驟S23，此處不再詳述。

S30：使用硝酸對(duì)鋅層進(jìn)行出光處理。

出光處理是指在形成鍍層后通過(guò)化學(xué)試劑去除鍍層的表層以使鍍層更光亮，通過(guò)出光處理可以去除鋅層表面的微小毛刺，從而使得鋅層更光滑明亮。

實(shí)現(xiàn)時(shí)，可以將純度規(guī)格為化學(xué)純的硝酸稀釋后對(duì)鋅層進(jìn)行出光處理。

進(jìn)一步地，稀釋后的硝酸溶液中，硝酸的質(zhì)量分?jǐn)?shù)可以為4～6g/L，硝酸的質(zhì)量分?jǐn)?shù)過(guò)大會(huì)造成鋅層被過(guò)度腐蝕，濃度過(guò)小不能完全去除毛刺，使得鋅層表面粗糙度過(guò)大。

具體地，可以將鍍鋅后的零件置入硝酸溶液中3～5s，時(shí)間過(guò)長(zhǎng)會(huì)造成鋅層被過(guò)度腐蝕，時(shí)間過(guò)短不能完全去除毛刺，使得鋅層表面粗糙度過(guò)大，降低鋅層的表面光澤，影響美觀。

S31：使用鈍化液對(duì)鋅層進(jìn)行鈍化處理。

通過(guò)鈍化可以減緩鋅層的腐蝕，延長(zhǎng)對(duì)零件的保護(hù)時(shí)間。

具體地，先在鈍化溶液中對(duì)零件進(jìn)行鈍化，再在漂白溶液中對(duì)零件進(jìn)行漂白，通過(guò)漂白溶液可以去除在鈍化過(guò)程中形成的顏色。

可選地，鈍化溶液的主要成分為鉻酐、硫酸、硝酸。

實(shí)現(xiàn)時(shí)，鈍化溶液可以采用純度規(guī)格為工業(yè)純的鉻酐、純度規(guī)格為化學(xué)純的硫酸、純度規(guī)格為化學(xué)純的硝酸配制而成。

進(jìn)一步地，鈍化溶液中，純凈的鉻酐的含量為150～180g/L，純凈的硫酸的含量為5～10g/L，純凈的硝酸的含量為10～15g/L。

可選地，漂白溶液的主要成分為鉻酐、氯化鉻、氟化鈉、硝酸、硫酸、鹽酸。

實(shí)現(xiàn)時(shí)，漂白溶液可以采用純度規(guī)格為工業(yè)純的鉻酐、純度規(guī)格為化學(xué)純的氟化鈉、純度規(guī)格為化學(xué)純的硝酸、純度規(guī)格為化學(xué)純的鹽酸、純度規(guī)格為化學(xué)純的硫酸配制而成。

進(jìn)一步地，漂白溶液中，純凈的鉻酐的含量為2～5g/L，純凈的氟化鈉的含量為0～2g/L，純凈的氯化鉻的含量為0～2g/L，此外，每1L漂白溶液中，還混有30～50mL的化學(xué)純的硝酸溶液、10～15mL的化學(xué)純的硫酸溶液、10～15mL的化學(xué)純的鹽酸溶液。

實(shí)現(xiàn)時(shí)，可以先將零件浸入鈍化溶液中，持續(xù)5～10s，再將零件置于空氣中，持續(xù)10～15s，然后浸入漂白溶液中，持續(xù)15～25s，再將零件置于空氣中，持續(xù)15～25s，在鈍化溶液、漂白溶液和空氣中靜置的時(shí)間與溫度有關(guān)，鈍化溶液、漂白溶液和氣溫越高，則時(shí)間越短，反之越長(zhǎng)，當(dāng)鈍化溶液溫度低于15℃時(shí)可以對(duì)鈍化溶液進(jìn)行加熱。

需要說(shuō)明的是，在步驟S212之后、步驟S22之后、步驟S25之后、步驟S26之后和步驟S28之后均可以對(duì)零件進(jìn)行清洗，清洗時(shí)，可以通過(guò)70～100℃的熱水對(duì)零件表面進(jìn)行3～5次清洗，以確保污漬被洗去，再通過(guò)3～5次常溫水清洗，對(duì)零件進(jìn)行降溫，并觀察水中是否還有污漬產(chǎn)生。當(dāng)常溫水洗后零件表面形成均勻的水膜時(shí)，即表示洗凈，可停止清洗。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。