專利名稱：一種發(fā)動(dòng)機(jī)凸輪軸相位盤及其安裝結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于汽車發(fā)動(dòng)機(jī)配氣機(jī)構(gòu)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種薄壁結(jié)構(gòu)的 凸輪軸相位盤及其安裝結(jié)構(gòu)。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的凸輪軸相位盤及安裝結(jié)構(gòu)如圖1和圖2所示，凸輪軸相位盤9 是有一定厚度的盤狀結(jié)構(gòu)，在相位盤的外圓周上分別設(shè)計(jì)有四個(gè)凸緣12 和四個(gè)缺口 11，凸輪軸相位盤通過其上的中心孔與凸輪軸8后端外軸頸 過盈連接以保證凸輪軸相位盤9與凸輪軸8相位保持一致，凸輪軸位置傳 感器7安裝在與凸輪軸相位盤9相對(duì)應(yīng)的塑料缸罩后端,且正對(duì)凸輪軸相 位盤的凸緣12,凸輪軸相位盤9隨凸輪軸8轉(zhuǎn)動(dòng)，凸緣12對(duì)準(zhǔn)凸輪軸位 置傳感器7時(shí)采集信號(hào)，凸緣12避開凸輪軸位置傳感器7時(shí)不采集信號(hào)， 為了便于采集信號(hào)，要求相位盤有一定的寬度，因此傳統(tǒng)的凸輪軸相位盤 的厚度大致有7mm，此種凸輪軸相位盤及安裝結(jié)構(gòu)存在以下缺點(diǎn)相位 盤較厚、自身重量較大，造成凸輪軸轉(zhuǎn)動(dòng)慣量過大，導(dǎo)致凸輪軸扭振振幅 增大，影響氣門機(jī)構(gòu)的正常開啟關(guān)閉，嚴(yán)重的甚至造成凸輪軸斷裂；凸輪 軸相位盤與凸輪軸后端為過盈配合，使凸輪軸相位盤中心孔和凸輪軸后端 外軸頸的加工難度增大，而且不容易裝配；塑料缸罩強(qiáng)度小，易變形，塑 料缸罩一旦變形易造成凸輪軸位置傳感器與凸輪軸相位盤之間的間隙不 穩(wěn)定而影響信號(hào)采集，嚴(yán)重時(shí)可能使零件之間產(chǎn)生干涉。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決傳統(tǒng)的凸輪軸相位盤及安裝結(jié)構(gòu)所存在的缺陷，本發(fā)明提供 一種新的凸輪軸相位盤及安裝結(jié)構(gòu)。 本發(fā)明的技術(shù)方案
本凸輪軸相位盤包括底板、邊板、圓柱形凸臺(tái)，底板外圓周上分別設(shè) 計(jì)有凸緣和缺口，邊板呈弧形并與凸緣的弧度一致，垂直設(shè)置在底板的凸 緣邊上，并朝向底板的同一側(cè)，圓柱形凸臺(tái)垂直設(shè)置在底板中間，并與邊 板設(shè)置的方向相同，圓柱形凸臺(tái)中心設(shè)計(jì)有安裝孔，圓柱形凸臺(tái)的壁厚、
底板和邊板的厚度均設(shè)計(jì)為1 1.5mm，邊板的寬度設(shè)計(jì)為5 10mm，底 板、邊板、圓柱形凸臺(tái)、底板上的凸緣和缺口、圓柱形凸臺(tái)上的安裝孔通 過沖壓成形。
凸輪軸相位盤通過其上的安裝孔用螺栓固定在凸輪軸前端的相位器 轉(zhuǎn)子和凸輪軸上，以保證與凸輪軸的相位保持一致，且凸輪軸相位盤的邊 板朝向凸輪軸后端，凸輪軸位置傳感器安裝在前罩殼上，并正對(duì)凸輪軸相 位盤上的邊板，這樣，凸輪軸相位盤隨凸輪軸轉(zhuǎn)動(dòng)，邊板對(duì)準(zhǔn)凸輪軸位置 傳感器時(shí)采集信號(hào)，邊板避開凸輪軸位置傳感器時(shí)不采集信號(hào)。
本發(fā)明的技術(shù)效果通過上述結(jié)構(gòu)改進(jìn)可見，該發(fā)明的凸輪軸相位盤
是通過沖壓成形的薄壁件，克服了傳統(tǒng)的凸輪軸相位盤較厚、自身重量較
大，造成凸輪軸轉(zhuǎn)動(dòng)慣量過大的問題；凸輪軸相位盤通過螺栓固定在凸輪 軸前端的相位器轉(zhuǎn)子和凸輪軸上，解決了凸輪軸相位盤與凸輪軸后端過盈 配合所帶來的加工及裝配難度問題；凸輪軸位置傳感器安裝在前罩殼上， 不會(huì)發(fā)生傳統(tǒng)的安裝結(jié)構(gòu)所存在的因塑料缸罩變形而影響信號(hào)采集和使 零件之間產(chǎn)生干涉的問題。


圖1為傳統(tǒng)的凸輪軸相位盤的結(jié)構(gòu)示意圖
圖2為傳統(tǒng)的凸輪軸相位盤安裝結(jié)構(gòu)示意圖 圖3A和圖3B為本發(fā)明的凸輪軸相位盤的結(jié)構(gòu)示意圖 圖4為本發(fā)明的凸輪軸相位盤A向剖視圖 圖5為本發(fā)明的凸輪軸相位盤安裝結(jié)構(gòu)示意圖
具體實(shí)施例方式
參見圖3A和圖3B和圖4，本凸輪軸相位盤是一個(gè)薄壁沖壓件，包 括底板91、邊板92、圓柱形凸臺(tái)93，底板91外圓周上分別設(shè)計(jì)有四個(gè) 凸緣94和四個(gè)缺口 95，四個(gè)邊板92呈弧形并與四個(gè)凸緣94的弧度一致， 垂直設(shè)置在所述底板91的四個(gè)凸緣94邊上，并朝向底板91的同一側(cè)。 圓柱形凸臺(tái)93垂直設(shè)置在所述底板91中間，并與四個(gè)邊板92設(shè)置的方 向相同，圓柱形凸臺(tái)93中心設(shè)計(jì)有安裝孔96，圓柱形凸臺(tái)93的壁厚、 底板91和邊板92的厚度均設(shè)計(jì)為1 1.5mm，為了便于采集信號(hào)，所述 邊板92的寬度設(shè)計(jì)為5 10mm，所述底板、邊板、圓柱形凸臺(tái)、底板上 的凸緣和缺口、圓柱形凸臺(tái)上的安裝孔均通過沖壓成型。
參見圖5，凸輪軸相位盤的安裝涉及到缸罩l、缸蓋2、前罩殼3、相 位器轉(zhuǎn)子4、相位器定子5、凸輪軸軸承蓋6、凸輪軸位置傳感器7、凸輪 軸8、凸輪軸相位盤9和螺栓10等部件。凸輪軸相位盤9通過其上的安 裝孔96用螺栓10固定在凸輪軸前端的相位器轉(zhuǎn)子4和凸輪軸8上，以保 證所述相位盤與凸輪軸的相位保持一致，且凸輪軸相位盤的邊板朝向凸輪 軸后端，凸輪軸位置傳感器7安裝在前罩殼3上，并正對(duì)所述凸輪軸相位
盤的邊板，這樣，凸輪軸相位盤隨凸輪軸轉(zhuǎn)動(dòng)，所述凸輪軸相位盤的邊板 對(duì)準(zhǔn)凸輪軸位置傳感器時(shí)采集信號(hào)，凸輪軸相位盤的邊板避開凸輪軸位置 傳感器時(shí)不采集信號(hào)。
權(quán)利要求
1、一種發(fā)動(dòng)機(jī)凸輪軸相位盤，包括底板(91)，所述底板外圓周上設(shè)計(jì)有多個(gè)凸緣(94)和缺口(95)，其特征在于還包括邊板(92)、圓柱形凸臺(tái)(93)，所述邊板(92)垂直設(shè)置在所述底板(91)的凸緣邊上，并朝向底板的同一側(cè)，邊板(92)呈弧形并與所述凸緣的弧度一致，圓柱形凸臺(tái)(93)垂直設(shè)置在所述底板中心，所述圓柱形凸臺(tái)中心設(shè)計(jì)有安裝孔(96)。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的凸輪軸相位盤，其特征在于所述圓柱形凸臺(tái) (96)的壁厚、底板(91)和邊板(92)的厚度均設(shè)計(jì)為1 1. 5mm，所述邊板(92)的高度設(shè)計(jì)為6 8mm;所述凸緣94和缺口 95各有四個(gè)。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的凸輪軸相位盤，其特征在于:所述底板(91)、 邊板(92)、圓柱形凸臺(tái)(93)、底板上的凸緣(94)和缺口 (95)、圓 柱形凸臺(tái)上的安裝孔(96)通過沖壓成型。
4、 權(quán)利要求1或2所述的凸輪軸相位盤的安裝結(jié)構(gòu)，包括缸罩(1)、缸 蓋(2)、前罩殼(3)、相位器轉(zhuǎn)子(4)、相位器定子(5)、凸輪軸軸 承蓋(6)、凸輪軸位置傳感器(7)、凸輪軸(8)、凸輪軸相位盤(9) 和螺栓(10)，其特征在于所述凸輪軸相位盤(9)通過其上的安裝孔(96)用螺栓(10)固定在凸輪軸(8)前端的相位器轉(zhuǎn)子(4)和凸輪軸 (8)上，所述凸輪軸相位盤的邊板(92)朝向凸輪軸后端，所述凸輪軸 位置傳感器(7)安裝在前罩殼(3)上，并正對(duì)凸輪軸相位盤的邊板(92)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種凸輪軸相位盤及其安裝結(jié)構(gòu)，凸輪軸相位盤是通過沖壓成型的薄壁件，包括底板、邊板、圓柱形凸臺(tái)及中心安裝孔，底板外圓周上設(shè)計(jì)有凸緣和缺口，凸緣處設(shè)計(jì)有邊板；凸輪軸相位盤通過其上的安裝孔用螺栓固定在凸輪軸前端的相位器轉(zhuǎn)子和凸輪軸上，凸輪軸位置傳感器安裝在前罩殼上，并正對(duì)凸輪軸相位盤上的邊板，這樣，凸輪軸相位盤隨凸輪軸轉(zhuǎn)動(dòng)，邊板對(duì)準(zhǔn)凸輪軸位置傳感器時(shí)采集信號(hào)，邊板避開凸輪軸位置傳感器時(shí)不采集信號(hào)，解決了傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)中存在的因凸輪軸相位盤較厚、自身重量較大而造成凸輪軸轉(zhuǎn)動(dòng)慣量過大、凸輪軸相位盤與凸輪軸后端過盈配合所帶來的加工及裝配難度問題以及因塑料缸罩變形而影響信號(hào)采集和使零件之間產(chǎn)生干涉的問題。
文檔編號(hào)F01L1/34GK101344022SQ20081007018
公開日2009年1月14日 申請(qǐng)日期2008年8月26日 優(yōu)先權(quán)日2008年8月26日
發(fā)明者徐之勤, 成衛(wèi)國(guó), 梁文鋒, 諶倫武, 馬澤江 申請(qǐng)人:重慶長(zhǎng)安汽車股份有限公司