專利名稱：柴油的精制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種柴油的精制方法，特別是催化裂化柴油的精制方法。
從原油蒸餾得到的柴油，特別是經(jīng)催化裂化得到的柴油，不同程度的含有硫化物、氮化物、有機酸以及瀝青質(zhì)膠質(zhì)、烯烴、二烯烴等，因此造成柴油質(zhì)量不穩(wěn)，稍經(jīng)存放很快變質(zhì)。變質(zhì)后的柴油，對柴油發(fā)電機，柴油車等都會產(chǎn)生嚴重的損害。目前，我國柴油機零件的損耗是驚人的，除機械自身的質(zhì)量之外，沒有精制的柴油大量地投入市場是一個根本的因素。目前國內(nèi)外，常用的柴油精制方法有酸堿精制方法，電－化學(xué)精制方法，加氫精制方法等。酸堿精制方法是最早出現(xiàn)的一種方法，這種方法設(shè)備投資少，生產(chǎn)費用低，能除去油品中的有害雜質(zhì)，在精制過程中損失量較大，甚至?xí)a(chǎn)生副反應(yīng)，影響柴油的質(zhì)量。電-化學(xué)精制方法是將酸堿精制法與高壓電場相結(jié)合的方法，在酸、堿反應(yīng)沉降釜中加入高壓場，強化酸、堿與油品的反應(yīng)，加速聚集和沉降，取得了較好的精制效果，但高壓電場及其配套設(shè)備的造價很高。同樣加氫精制方法，精制效果較好，但投資很大。
本發(fā)明的目的在于提供一種機械與化學(xué)相結(jié)合的精制方法，以低投資及低生產(chǎn)費用而達到較好的精制效果，并提高油品收率及產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性。
本發(fā)明的技術(shù)解決方案是在已有酸堿精制方法的基礎(chǔ)上，機械與化學(xué)相結(jié)合的精制方法，a、在酸洗工序中濃硫酸加入量為油品量的0.3～0.5%(重量)，b、酸洗、堿洗、水洗工序均采用機械攪拌，c、經(jīng)酸洗和堿洗沉降之后的油品分別經(jīng)濾油機過濾之后進入下一工序。
本發(fā)明的技術(shù)解決方案是針對酸堿精制方法及電-化學(xué)方法存在的問題而進行改進的發(fā)明。結(jié)合以下三種流程原理圖進行說明。


圖1為酸堿精制法流程原理圖。
圖2為電-化學(xué)精制方法流程原理圖。
圖3為本方法流程原理圖。
酸堿精制法的不足突出在酸洗這一環(huán)節(jié)，如圖1所示，濃硫酸與油品是通過文氏管和混合柱進入酸洗釜的，僅通過混合器和酸洗釜的反應(yīng)及沉降作用，酸和油品中的雜質(zhì)不能充分反應(yīng)，酸用量少，則雜質(zhì)得不到很好的清除，酸用量多則油品損失量大，甚至發(fā)生副反應(yīng)，總的來說酸用量大，酸用量為油品重量的2%。電-化學(xué)精制方法如圖2所示，在酸洗和堿洗過程中，在高壓電場(15000～25000伏特)作用下，能使酸和堿的微粒在柴油中分布均勻，加速酸堿微粒在柴油中的運動，強化反應(yīng)速度，促進酸渣、堿渣的聚集和沉降而達到有效的精制，但高壓電場及其配套設(shè)備的投資很高。基于上述兩種方法的不足，本發(fā)明的技術(shù)解決方案是如圖3所示，在酸、堿及水洗釜中加入機械攪拌裝置，采用機械方法強化反應(yīng)速度，加速了聚集和沉降。在酸洗工序中以濃硫酸的用量控制在最低限度而達到有效的精制效果。
酸堿精制法的第二個不足是酸、堿洗過程生成物與油品分離這一環(huán)節(jié)，酸洗過程生成的酸渣及其他生成物如不能及時和油品分離，是造成疊合和副反應(yīng)發(fā)生的主要原因，酸洗過程中有的生成物沉降很慢，因此很容易將這些生成物帶到堿洗釜中，而影響精制效果，同樣道理堿洗之后難于沉降的堿渣也影響精制油品的質(zhì)量。本方法為了解決這一問題，將酸洗和堿洗沉降后的油品通過一臺濾油機裝置，將難于沉降的酸渣與堿渣濾除后送入下一工序中，因此，本方法能使酸渣和堿渣與油品徹底分離，抑制了疊合和副反應(yīng)的發(fā)生。
本發(fā)明方法與現(xiàn)有技術(shù)相比較具有如下優(yōu)點和效果1、通過機械攪拌強化了化學(xué)反應(yīng)，加速了酸、堿渣的聚集和沉降，因此以幾萬元的設(shè)備投資而達到了百萬元投資的電-化學(xué)法精制等同效果。
2、酸堿精制法用酸量為柴油重量的2%，電-化學(xué)精制法用酸量為1%，本方法用酸量降低到0.3～0.5%，因此堿少了油品損失，提高了產(chǎn)品收率，同時降低了生產(chǎn)費用。
3、本方法經(jīng)酸洗和堿洗沉降之后的油品分別經(jīng)濾油機過濾之后進入下一工序，因此，酸渣與柴油徹底分離，抑制了疊合和副反應(yīng)的發(fā)生，因此，精制柴油的質(zhì)量穩(wěn)定性好。
本發(fā)明與酸堿精制法，電-化學(xué)精制法的設(shè)備投資、生產(chǎn)費用、產(chǎn)品收率等比較數(shù)據(jù)如下表
結(jié)合實施例進一步說明本發(fā)明的技術(shù)解決方案。
實施例1將500克產(chǎn)生時間不超過15天的催化裂化柴油投入燒杯中，緩慢加入1.5克95%硫酸邊加入邊攪拌30分鐘后靜止沉降30分鐘，放棄酸渣。將油品用濾紙漏斗過濾，濾液移入另一燒杯中，加入30%氫氧化鈉1毫升，邊加邊攪拌20分鐘，靜止沉降30分鐘。放棄堿渣后用濾紙漏斗過濾的油品中加入清水8毫升，攪拌20分鐘，靜止沉降30分鐘，放棄水后得495克精制柴油。
實施例2①將5噸產(chǎn)出不超過15天的催化裂化柴油注入酸洗攪拌釜中，緩慢加入25公斤95%硫酸邊加入邊攪拌60分鐘，靜止沉降30分鐘，酸渣從釜底排出。
②將油品經(jīng)LY50型號的濾油機過濾后注入堿洗攪拌釜中，緩慢加入30%氫氧化鈉溶液30公斤，邊注入邊攪拌30分鐘，靜止沉降30分鐘。
③堿渣從釜底排出，將油品經(jīng)LY50型濾油機泵入水洗攪拌釜中，邊注油邊注清水邊攪拌，注100公斤水，攪拌后靜止30分鐘，廢水從釜底排出，得4.95噸精制柴油。
實施例2所得柴油技術(shù)指標與柴油GB252-87質(zhì)量標準對比數(shù)據(jù)如下表

權(quán)利要求
1.一種柴油的精制方法，特別是催化裂化柴油的精制方法，經(jīng)過酸洗、堿洗、水洗等工序，其特征在于a、在酸洗工序中濃硫酸加入量為油品量的0.3～0.5%(重量)，b、酸洗、堿洗、水洗工序均采用機械攪拌，c、經(jīng)酸洗和堿洗沉降之后的油品分別經(jīng)濾油機過濾之后進入下一工序。
全文摘要
一種柴油的精制方法，特別是催化裂化柴油的精制方法，經(jīng)過酸洗、堿洗、水洗等工序，在酸洗工序中濃硫酸加入量為油品重量的0.3～0.5％，酸洗、堿洗、水洗工序中均采用機械攪拌，經(jīng)酸和堿洗后的油品經(jīng)濾油機過濾之后進入下一工序，本方法設(shè)備投資費及生產(chǎn)費用低，油品收率高，精制柴油的質(zhì)量穩(wěn)定性好。
文檔編號C10G19/00GK1108292SQ94102220
公開日1995年9月13日 申請日期1994年3月11日 優(yōu)先權(quán)日1994年3月11日
發(fā)明者呂洪民 申請人:呂洪民