本實用新型涉及化工環(huán)保領域，尤其是一種可改善混合均度的硫銨飽和器。

背景技術：

煤氣在完成初步生產(chǎn)后其內(nèi)部往往含有一定的氨氣，過量的氨氣在煤氣的后續(xù)使用中不僅會影響其工作性能亦會產(chǎn)生一定的危害，故需對于氨氣進行脫氨處理。現(xiàn)有煤氣的脫氨處理往往采用硫銨飽和反應得以實現(xiàn)，即朝向煤氣中導入硫酸，通過煤氣與硫酸的混合以使得煤氣內(nèi)部氨氣與硫酸生成硫銨并加以排出，從而完成對于煤氣的脫氨處理。然而，現(xiàn)有的硫銨飽和設備在實際使用中，煤氣往往難以保證與硫酸的充分混合，故使得部分煤氣難以得到脫氨處理，以影響煤氣脫氨的整體精度。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型要解決的技術問題是提供一種硫銨飽和器，其可有效改善煤氣與硫酸的反應均度，以確保煤氣脫氨處理的完全度。

為解決上述技術問題，本實用新型涉及一種可改善混合均度的硫銨飽和器，其包括有采用錐形結構的錐形上室以及采用筒形結構的筒形下室，錐形上室與筒形下室彼此導通，錐形上室之中設置有煤氣進氣管道、煤氣出氣管道以及硫酸噴淋管道，筒形下室之中設置有硫銨出液管道；所述錐形上室之中設置有混合腔室，混合腔室包括有在豎直方向上由上之下依次分布的第一腔體、第二腔體以及第三腔體，第一腔體的直徑由上之下逐漸減小，第三腔體的直徑由上之下逐漸增加；所述煤氣進氣管道導通至第三腔體之中，所述煤氣出氣管道以及硫酸噴淋管道均設置于混合腔室的上側。

作為本實用新型的一種改進，所述混合腔室之中，第二腔體的直徑至多為5厘米，其可通過第二腔體的窄徑設置以確保煤氣在第二腔體內(nèi)與硫酸充分混合，以進一步改善其混合反應的均度。

作為本實用新型的一種改進，所述混合腔室之中，第一腔體與第三腔體之間設置有多個輔助導通管道，多個輔助導通管道關于混合腔室的軸向成旋轉對稱。采用上述技術方案，其可通過多個輔助導通管道的設置以使得煤氣以及硫酸可在第一腔體與第二腔體之間通過多個路徑進行導通，同時在確保煤氣與硫酸在較小空間內(nèi)充分混合的前提下，使其混合反應的效率得以顯著改善。

作為本實用新型的一種改進，所述第一腔體之中，每一個輔助導通管道于第一腔體內(nèi)部的端部位置均設置有傾斜向上延伸的導流端板，導流端板設置于輔助導通管道端部的下邊緣。采用上述技術方案，其可通過第一腔體之中導流端板的設置以使得自硫酸噴淋管道朝向混合腔室輸出的硫酸在導流端板的作用下朝向輔助導通管道內(nèi)部導通，進而確保煤氣可在輔助導通管道內(nèi)部與硫酸相混合，致使煤氣的反應均度得以改善。

采用上述技術方案的可改善混合均度的硫銨飽和器，其可將化工生產(chǎn)產(chǎn)生的煤氣導入至錐形上室之中，同時通過硫酸噴淋管道朝向錐形上室內(nèi)進行硫酸的噴淋，以使得煤氣與硫酸在錐形上室內(nèi)部進行混合反應，反應過程中生產(chǎn)的硫銨則經(jīng)由錐形上室流動至筒形下室之中，而脫氨后的煤氣則可從煤氣出氣管道排出。上述硫銨飽和器在實際工作過程中，煤氣經(jīng)由混合腔室的第三腔室導入，硫酸則在進入錐形上室后經(jīng)由第一腔體進行混合腔室內(nèi)部，上述煤氣與硫酸在運動過程中則會在第二腔體內(nèi)發(fā)生混合。由于混合腔室中第一腔體與第三腔體所采用的直徑漸變結構致使其在第二腔體對應位置形成一個較小空間，煤氣與硫酸在上述較小空間內(nèi)可得以充分混合，進而有效避免了煤氣反應不完全的現(xiàn)象；同時，第一腔體以及第三腔體的結構亦可使得硫酸與煤氣在其內(nèi)部的導通速率得以保證，以使得煤氣在與硫酸混合過程中的整體處理效率得以改善。

附圖說明

圖1為本實用新型示意圖；

附圖標記列表：

1—錐形上室、2—筒形下室、3—煤氣進氣管道、4—煤氣出氣管道、5—硫酸噴淋管道、6—硫銨出液管道、7—混合腔室、701—第一腔體、702—第二腔體、703—第三腔體、8—輔助導通管道、9—導流端板。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式，進一步闡明本實用新型，應理解下述具體實施方式僅用于說明本實用新型而不用于限制本實用新型的范圍。需要說明的是，下面描述中使用的詞語“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附圖中的方向，詞語“內(nèi)”和“外”分別指的是朝向或遠離特定部件幾何中心的方向。

實施例1

如圖1所示的一種可改善混合均度的硫銨飽和器，其包括有采用錐形結構的錐形上室1以及采用筒形結構的筒形下室2，錐形上室1與筒形下室2彼此導通，錐形上室1之中設置有煤氣進氣管道3、煤氣出氣管道4以及硫酸噴淋管道5，筒形下室2之中設置有硫銨出液管道6；所述錐形上室1之中設置有混合腔室7，混合腔室7包括有在豎直方向上由上之下依次分布的第一腔體707、第二腔體702以及第三腔體703，第一腔體701的直徑由上之下逐漸減小，第三腔體703的直徑由上之下逐漸增加；所述煤氣進氣管道3導通至第三腔體703之中，所述煤氣出氣管道4以及硫酸噴淋管道5均設置于混合腔室7的上側。

作為本實用新型的一種改進，所述混合腔室之中，第二腔體702的直徑至多為5厘米，其可通過第二腔體的窄徑設置以確保煤氣在第二腔體內(nèi)與硫酸充分混合，以進一步改善其混合反應的均度。

采用上述技術方案的可改善混合均度的硫銨飽和器，其可將化工生產(chǎn)產(chǎn)生的煤氣導入至錐形上室之中，同時通過硫酸噴淋管道朝向錐形上室內(nèi)進行硫酸的噴淋，以使得煤氣與硫酸在錐形上室內(nèi)部進行混合反應，反應過程中生產(chǎn)的硫銨則經(jīng)由錐形上室流動至筒形下室之中，而脫氨后的煤氣則可從煤氣出氣管道排出。上述硫銨飽和器在實際工作過程中，煤氣經(jīng)由混合腔室的第三腔室導入，硫酸則在進入錐形上室后經(jīng)由第一腔體進行混合腔室內(nèi)部，上述煤氣與硫酸在運動過程中則會在第二腔體內(nèi)發(fā)生混合。由于混合腔室中第一腔體與第三腔體所采用的直徑漸變結構致使其在第二腔體對應位置形成一個較小空間，煤氣與硫酸在上述較小空間內(nèi)可得以充分混合，進而有效避免了煤氣反應不完全的現(xiàn)象；同時，第一腔體以及第三腔體的結構亦可使得硫酸與煤氣在其內(nèi)部的導通速率得以保證，以使得煤氣在與硫酸混合過程中的整體處理效率得以改善。

實施例2

作為本實用新型的一種改進，所述混合腔室7之中，第一腔體701與第三腔體703之間設置有多個輔助導通管道8，多個輔助導通管道8關于混合腔室7的軸向成旋轉對稱。采用上述技術方案，其可通過多個輔助導通管道的設置以使得煤氣以及硫酸可在第一腔體與第二腔體之間通過多個路徑進行導通，同時在確保煤氣與硫酸在較小空間內(nèi)充分混合的前提下，使其混合反應的效率得以顯著改善。

本實施例其余特征與優(yōu)點均與實施例1相同。

實施例3

作為本實用新型的一種改進，所述第一腔體701之中，每一個輔助導通管道8于第一腔體701內(nèi)部的端部位置均設置有傾斜向上延伸的導流端板9，導流端板9設置于輔助導通管道8端部的下邊緣。采用上述技術方案，其可通過第一腔體之中導流端板的設置以使得自硫酸噴淋管道朝向混合腔室輸出的硫酸在導流端板的作用下朝向輔助導通管道內(nèi)部導通，進而確保煤氣可在輔助導通管道內(nèi)部與硫酸相混合，致使煤氣的反應均度得以改善。

本實施例其余特征與優(yōu)點均與實施例2相同。