一、技術領域

本發(fā)明涉及煤化工領域，特別地，涉及煤氣流床氣化。

二、

背景技術：

煤氣化是煤的潔凈與高效利用的龍頭和關鍵技術。氣流床氣化是最近幾十年發(fā)展起來的新型煤并流式氣化技術，氣化劑與煤粉或煤漿經(jīng)噴嘴進入氣化室，煤的熱解、燃燒以及氣化反應幾乎同時進行，高溫保證了煤的完全氣化，煤中的礦物質(zhì)成為熔渣后離開氣化爐。與傳統(tǒng)氣化技術相比，加壓氣流床氣化溫度高、處理能力大、氣體有效成分高、氣化效率高，是未來煤氣化技術發(fā)展方向。

目前氣流床煤氣化工藝按噴嘴數(shù)量和布置不同，可分為單噴嘴直噴和多噴嘴對噴兩類。如texaco水煤漿氣化和gsp粉煤氣化均采用單噴嘴直噴方式，其優(yōu)點在于結構和控制簡單、造價低，但由于加壓氣化過程涉及高溫、高壓、非均相條件下的流體流動及與之相關的傳遞過程和復雜的化學反應過程，單噴嘴直噴霧化效果不理想，氣化效率相對較低；另外處理量調(diào)節(jié)幅度小、容量小，無法滿足大型化的需求。shell和多噴嘴水煤漿工藝采用了多噴嘴對噴結構，改善了氣化爐傳質(zhì)傳熱效果，碳轉(zhuǎn)化率、能耗等指標有所提高，但是，shell多噴嘴結構增加了設備的復雜性，特別是需要獨立的連鎖控制系統(tǒng)，從而增加了設備造價、操作難度和維修率；水煤漿多噴嘴對置氣化工藝由于火焰場的分布易造成爐頂部耐火材料的燒蝕，爐頂耐火磚壽命僅有幾個月，大大提高了投資。

氣化爐出來的粗煤氣具有很高的溫度(1200～1700℃)，為了讓夾帶的熔融爐灰凝固，同時為了回收熱能，需要對其冷卻。目前，工業(yè)上采用的移熱方式有兩種：一種是上行廢鍋流程，產(chǎn)生高壓蒸汽；另一種是下行水激冷流程，產(chǎn)生飽和水粗煤氣。上行廢鍋流程熱效率高，煤氣熱值高，適合后續(xù)igcc發(fā)電；但是上行廢鍋流程僅是回收了氣體的部分熱量，對熔渣的熱量并未回收，且采用冷煤氣激冷加廢鍋回收預熱的方式設備復雜、冷煤氣能耗高。激冷流程氣化爐結構簡單，而且含水煤氣對于后續(xù)變換工序有利，非常適合作為化工生產(chǎn)合成氣，但水激冷流程能量回收困難，且有效氣(co+h2)含量較低，煤氣熱值低；另外激冷流程黑水和含鹽廢水量大，生化處理難度高。下行廢鍋流程盡管對回收合成氣和熔渣的熱量一次給于回收，但由于粘灰結垢堵塞通道，很少工業(yè)化應用。

專利cn101724470a提到一種新型水煤漿氣化爐氣化時，利用頂噴咀和傾斜上噴的側(cè)噴嘴，在爐膛中心形成y型撞擊區(qū)，強化了熱質(zhì)傳遞與混合過程，加快了反應速率并提高碳轉(zhuǎn)化率；由于頂噴嘴的作用，y型撞擊區(qū)的水煤漿停留時間延長、火焰方向向下，高達2000℃的火焰不會沖擊爐頂部耐火材料；加之耐火材料層在水(汽)冷壁管的冷卻下，內(nèi)壁壁溫低于液渣的凝固溫度，在耐火層表面結一層凝固渣層，起到以渣抗渣、保護耐火層的作用，大大延長了氣化爐的使用壽命，但液體排渣，能量未能回收，黑水和含鹽廢水量大，生化處理難度高。

專利cn102994160a提到一種固相排渣的氣流床氣化爐氣化時，利用頂噴咀和側(cè)噴嘴組合形成y型撞擊區(qū)，延長水煤漿在高溫反應區(qū)停留時間、強化了熱質(zhì)傳遞與混合過程、避免高溫沖擊爐頂部耐火材料，提高碳轉(zhuǎn)化率和擴大適用煤種的范圍以及處理量調(diào)節(jié)幅度，同時消除單一頂噴嘴氣化爐開工爆震造成的安全隱患和降低爐膛保護層壽命的缺陷；利用隔熱材料層、冷卻管和耐磨材料層從外向內(nèi)組合的水冷壁結構實現(xiàn)以渣抗渣、保護冷卻管、提高氣化爐壽命；利用旋流冷卻套旋轉(zhuǎn)噴出的循環(huán)冷卻煤氣強化熔渣冷卻固化、離心旋轉(zhuǎn)實現(xiàn)灰渣分離，解決了水激冷流程的黑水難題，同時回收灰、渣和合成氣的余熱，簡化了冷卻室結構、降低了隔熱耐磨材料的苛刻度和成本。在實際應用中性能遠優(yōu)于其他合成型的氣流床氣化爐，但是還存在水冷壁掛渣難度大、不均勻、易產(chǎn)生大塊掉渣，熱渣水封還是形成大量難處理的含鹽廢水，影響長周期安全運行，煤氣循環(huán)冷卻效果差、能耗高、投資大，旋流冷卻氣帶動合成氣旋轉(zhuǎn)的離心作用弱、氣量大造成了廢熱鍋爐負荷大幅度的增加，冷卻螺旋管結構不利于側(cè)噴嘴布置、結構復雜，承壓外殼材質(zhì)要求高等重大缺陷和不足，影響了固相排渣的氣流床氣化爐的推廣和應用。因此開發(fā)大容量、高效率、高調(diào)節(jié)、高熱量回收、低投資、長周期的大型氣流床氣化爐是目前煤化工亟待解決難題之一。

三、

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的就是為了克服現(xiàn)有固相排渣的氣流床氣化爐技術存在的上述重大缺陷和不足而提供一種煤焦y型氣流床清潔高效氣化工藝，具有具有煤種適應性廣，固體反應區(qū)停留時間長、灰渣分離、碳的轉(zhuǎn)化率高，水冷壁掛渣容易、處理量調(diào)節(jié)幅度大、熱量回收率高，能耗和投資低、消除了含鹽廢水和黑水，二次污染少、結構簡單、使用壽命長等優(yōu)點，可滿足產(chǎn)業(yè)部門對高效大型化合成型氣化爐的要求。

本發(fā)明的技術方案：

本發(fā)明提供煤焦y型氣流床清潔高效氣化工藝，從原料罐來的水煤漿或粉煤與氧氣站來的氣化劑以及水蒸氣經(jīng)y型氣化爐的頂噴嘴和徑向傾斜的側(cè)噴嘴噴入氣化室，在1300-2000℃的溫度下燃燒氣化；頂噴嘴和側(cè)噴嘴產(chǎn)生多股射流在爐膛中心相互碰撞形成y型旋轉(zhuǎn)撞擊區(qū)，相互點火、湍流攪拌混合、形成高溫反應區(qū)，殘留灰渣拋向氣化室的爐壁，旋流向下，灰渣在高溫反應區(qū)的停留時間延長10倍以上，水冷壁掛渣在耐火層表面結一層凝固渣層形成以渣抗渣；粗合成氣和熔渣通過氣化爐分段錐形封頭中心的氣化產(chǎn)物排出口，流到激冷室，與氣化產(chǎn)物排出口外側(cè)的激冷水噴頭高速噴射的水霧旋流混合換熱，液渣干法固化，粗合成氣溫度控制在600-950℃；在離心旋轉(zhuǎn)過程固渣由于慣性大甩到激冷室壁，通過流化床換熱后的蒸汽分選后沿錐型封頭到固體下料管，而殘?zhí)亢枯^高的灰慣性小被向上流動的粗合成氣帶出激冷室，灰渣分離；高溫固渣通過激冷室中的固體下料管排入流化床換熱器，在流化蒸汽的作用下通過各自獨立設置換熱套管再次回收熱量，然后通過排渣口和移動床換熱器將渣冷卻到小于80℃后，最后通過兩級鎖斗間歇式干法排出；含灰的粗合成氣流動氣灰分離器，分出的較高殘?zhí)亢炕彝ㄟ^排灰口排入移動床換熱器，冷卻到小于100℃后，最后通過兩級鎖斗間歇式干法排出，返回到原料煤粉倉循環(huán)利用，凈化后的合成氣進入下步預處理工序。

y型氣化爐分為氣化室和激冷室，中間通過分段錐形封頭隔開；氣化室殼體從外向內(nèi)依次是隔熱材料層、冷卻套和耐磨材料層；在氣化室底部設置冷卻液進口，頂部設置冷卻液出口；氣化室頂部中心設置頂噴嘴，上部沿圓周均勻設置3個以及3個以上側(cè)噴嘴，側(cè)噴嘴與水平方向夾角為-15°～15°、與徑向夾角為2°～75°；分段錐形封頭中心設置氣化產(chǎn)物排出口，通入激冷室；激冷室底部帶有開孔的錐形封頭中心設置固體下料管通入流化床換熱器，激冷室上部設置粗合成氣出口接入氣灰分離器；流化床換熱器和氣灰分離器的出口均分別設置有移動床換熱器和兩級鎖斗排料器，氣灰分離器的兩級鎖斗排料器排出細灰返回原料煤粉倉循環(huán)使用。

冷卻套為冷卻夾套、冷卻環(huán)管或冷卻列管；

頂噴嘴與側(cè)噴嘴的原料煤處理量之比為1～4:1。

氣化室的高徑比為2-5:1，側(cè)噴嘴噴口距氣化室頂部高度為500-2500mm，氣化室的耐磨材料層為碳化硅或鎂鋁尖晶石材料澆注。

激冷室使用普通隔熱耐磨材料澆注，高徑比為2～8:1，煤氣出口距激冷室頂部高度為100-1000mm，激冷室底部錐形封頭的開孔率為3％-25％。

流化床換熱器的底部設有水蒸氣分布器，固體渣排出管距離水蒸氣分布器100-500mm，流化床內(nèi)安裝有各自獨立的取熱套管；取熱套管的進水管分別通過閥門與進水管聯(lián)通，出水管分別通過閥門與蒸汽包聯(lián)通。

移動床換熱器排出渣溫度小于80℃，排出灰溫度小于100℃。

四、附圖說明

圖1是本發(fā)明的煤焦y型氣流床清潔高效氣化工藝流程示意圖。

附圖的圖面設明如下：1.氣化爐殼體、2.冷卻套、3.耐火材料層、4.頂噴嘴、5.側(cè)噴嘴、6.氣化室、7.冷卻液進口、8.冷卻液出口、9.氣化產(chǎn)物排出口、10.隔熱材料層、11.分段錐形封頭、12.激冷室、13.旋流冷卻套、14.激冷水噴頭、15.粗煤氣出口、16.氣灰分離器、17.固體下料管、18.流化床換熱器、19.蒸汽分布器、20.排渣口、21.移動床換熱器、22.一級鎖斗、23.二級鎖斗、24.煤氣出口、25.取熱套管、26.原料煤粉倉、27.氣化劑線、28.煤粉線、29排灰口。

五、具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明作詳細的介紹：圖1所示，本發(fā)明所述的煤焦y型氣流床清潔高效氣化工藝是從原料罐來的水煤漿或粉煤與氧氣站來的氣化劑以及水蒸氣經(jīng)y型氣化爐的頂噴嘴(4)和徑向傾斜的側(cè)噴嘴(5)噴入氣化室(6)，在1300-2000℃的溫度下燃燒氣化；頂噴嘴(4)和側(cè)噴嘴(5)產(chǎn)生多股射流在氣化室(6)爐膛中心相互碰撞形成y型旋轉(zhuǎn)撞擊區(qū)，相互點火、湍流攪拌混合、形成高溫反應區(qū)，殘留灰渣拋向氣化室(6)的爐壁，旋流向下，灰渣在高溫反應區(qū)的停留時間延長10倍以上，冷卻套(2)形成水冷壁，掛渣在耐火材料層(3)表面結一層凝固渣層形成以渣抗渣；粗合成氣和熔渣通過氣化爐分段錐形封頭(11)中心的氣化產(chǎn)物排出口(9)，流到激冷室(12)，與氣化產(chǎn)物排出口(9)外側(cè)的激冷水噴頭(14)高速噴射的水霧旋流混合換熱，液渣干法固化，粗合成氣溫度控制在600-950℃；在離心旋轉(zhuǎn)過程固渣由于慣性大甩到激冷室(12)壁，通過流化床換熱器(18)換熱后的蒸汽分選后沿錐型封頭到固體下料管(17)，而殘?zhí)亢枯^高的灰慣性小被向上流動的粗合成氣帶出激冷室(12)，灰渣分離；高溫固渣通過激冷室(12)中的固體下料管(17)排入流化床換熱器(18)，在流化蒸汽的作用下通過各自獨立設置換熱套管(25)再次回收熱量，然后通過排渣口(20)和移動床換熱器(21)將渣冷卻到小于80℃后，最后通過兩級鎖斗(22、23)間歇式干法排出；含灰的粗合成氣流到氣灰分離器(16)，分出的較高殘?zhí)亢炕彝ㄟ^排灰口(29)排入移動床換熱器(18)，冷卻到小于100℃后，最后通過兩級鎖斗(22、23)間歇式干法排出，返回到原料煤粉倉(26)循環(huán)利用，凈化后的合成氣進入下步預處理工序。

y型氣化爐分為氣化室(6)和激冷室(12)，中間通過分段錐形封頭(11)隔開；氣化室(6)殼體從外向內(nèi)依次是隔熱材料層(3)、冷卻套(2)和耐磨材料層(10)；在氣化室(6)底部設置冷卻液進口(7)，頂部設置冷卻液出口(8)；氣化室(6)頂部中心設置頂噴嘴(4)，上部沿圓周均勻設置3個以及3個以上側(cè)噴嘴(5)，側(cè)噴嘴(5)與水平方向夾角為-15°～15°、與徑向夾角為2°～75°；分段錐形封頭(11)中心設置氣化產(chǎn)物排出口(9)，通入激冷室(12)；激冷室(12)底部帶有開孔的錐形封頭中心設置固體下料管(17)通入流化床換熱器(18)，激冷室(12)上部設置粗合成氣出口(15)接入氣灰分離器(16)；流化床換熱器(18)和氣灰分離器(16)的出口均分別設置有移動床換熱器(21)和兩級鎖斗排料器(22、23)，氣灰分離器(16)的兩級鎖斗排料器(22、23)排出細灰返回原料煤粉倉(26)循環(huán)使用。

冷卻套(2)為冷卻夾套、冷卻環(huán)管或冷卻列管；

頂噴嘴(4)與側(cè)噴嘴(5)的原料處理量之比為1～4:1。

氣化室(6)的高徑比為2-5:1，側(cè)噴嘴(5)噴口距氣化室(6)頂部高度為500-2500mm，氣化室(6)的耐火材料層為碳化硅或鎂鋁尖晶石材料澆注。

激冷室(12)使用普通隔熱耐磨材料澆注，高徑比為2～8:1，粗煤氣出口距激冷室(12)頂部高度為100-1000mm，激冷室(12)底部錐形封頭的開孔率為3％-25％。

流化床換熱器(18)的底部設有水蒸氣分布器(19)，固體下料管(17)距離水蒸氣分布器(19)100-500mm，流化床內(nèi)安裝有各自獨立的取熱套管(20)；取熱套管(20)的進水管分別通過閥門與進水管聯(lián)通，出水管分別通過閥門與蒸汽包聯(lián)通。

在實際操作中，煤焦y型氣流床清潔高效氣化裝置工作時，水煤漿或粉煤與氣化劑經(jīng)頂噴嘴和徑向傾斜的側(cè)噴嘴入爐，多股射流在爐膛中心相互碰撞形成y型旋轉(zhuǎn)撞擊區(qū)，相互點火、湍流攪拌混合、形成高溫反應區(qū)，煤粉在高溫反應區(qū)的停留時間延長10倍以上，強化了熱質(zhì)傳遞與混合過程，改善了著火穩(wěn)定性，提高碳轉(zhuǎn)化率和擴大適用煤種的范圍以及處理量調(diào)節(jié)幅度；而且水冷壁掛渣容易，耐火層表面結一層凝固渣層，以渣抗渣、提高了氣化爐的壽命；同時由于頂噴嘴的作用，火焰方向向下，高達2000℃的火焰不會沖擊爐頂部耐火材料；另外頂噴嘴同時具有點火和反應功能，消除單一頂噴嘴氣化爐開工爆震造成的安全隱患和降低爐膛保護層壽命的缺陷以及點火噴嘴和反應噴嘴高溫更換的危險和繁重；生成的煤氣與熔融灰渣并流高速旋轉(zhuǎn)，經(jīng)分段錐形封頭中心的氣化產(chǎn)物排出口進入下游的旋流冷卻室。氣化產(chǎn)物由原來的一次水激冷過程，變?yōu)殪F化水激冷與流化床換熱和移動床換熱，操作條件和對設備的要求苛刻度大大緩和。

通過旋流冷卻套上部高速噴射的水霧與進入冷卻室的粗煤氣和液渣旋流混合換熱，液渣固化，在旋流冷卻套下部出口氣固分離；固體渣從激冷室底部中心的固體下料口排出；粗煤氣由于慣性小攜帶炭黑向上流動，充分利用氣化產(chǎn)物余熱，消除了下行氣流床氣化爐激冷渣產(chǎn)生的黑水難題。

通過旋流冷卻套上部，霧化水從氣化產(chǎn)物排出口外側(cè)的激冷水噴頭高速霧狀噴出與氣化產(chǎn)物排出口并流高速旋轉(zhuǎn)噴射出來的煤氣與熔融灰渣快速混合、灰渣激冷固化效果遠優(yōu)于氣體激冷；由于水的相變熱大，相對用量少，冷卻能耗遠低于冷煤氣循環(huán)激冷，對廢熱鍋爐的負荷影響也較?。辉陔x心旋轉(zhuǎn)過程固渣由于慣性大甩到旋流冷卻室壁，通過流化床換熱后的蒸汽分選后沿錐型封頭到固體下料口，而殘?zhí)亢枯^高的灰慣性小被向上流動的合成氣帶出旋流冷卻室，從而實現(xiàn)了灰渣分離，消除了氣渣并流下行氣流爐的水激冷產(chǎn)生的后續(xù)極難處理的黑水、后續(xù)處理管線結堵和二次污染嚴重、下降管內(nèi)的激冷環(huán)極易損壞的共性難題。從激冷室上部的粗煤氣出口流出進入氣灰分離器以及下游的廢鍋換熱工序和中溫煤氣水洗脫碳黑工序。熔渣固化放出大量的相變熱、外排的粗合成氣溫度降到800℃以內(nèi)，便于設置廢熱鍋爐同時回收利用灰、渣和合成氣的的熱量，余熱回收率大大提高；冷卻室溫度降到800℃以內(nèi)并且為干式結構，還簡化了激冷室結構、降低了隔熱耐磨材料的苛刻度和成本。

固化渣從固渣激冷室中的固體下料口排入流化床換熱器，800℃左右的激冷渣在流化蒸汽的作用下通過各自獨立設置換熱套管再次回收熱量，然后通過排渣口和移動床換熱器將渣冷卻到小于80℃后，最后通過兩級鎖斗間歇式干法排出，消除了氣流床氣化爐激冷產(chǎn)生的含鹽廢水難題。另外在排渣管無需使用激冷環(huán)，也就避免了目前氣渣并流下行氣流爐水激冷流程中普遍存在的激冷環(huán)極易損壞，影響長周期運行的難題。

從氣灰分離器分出的較高殘?zhí)亢炕彝ㄟ^排灰口排入移動床換熱器，冷卻到小于100℃后，最后通過兩級鎖斗間歇式干法排出，返回到原料煤粉倉循環(huán)利用，大幅度提高了碳的轉(zhuǎn)化率。

從中試實驗結果來看，消除黑水和含鹽廢水處理，碳氣化率高達99％以上、綜合熱回收率85％以上，投資降低30％以上，處理量調(diào)節(jié)幅度60％-150％，冷卻劑用量減少80％左右，廢熱鍋爐的負荷降低30％以上，對煤種的揮發(fā)分無要求，水冷壁掛渣容易且均勻，氣化灰循環(huán)利用，能滿足產(chǎn)業(yè)部門對高效大型化合成型氣化爐的要求。