本實用新型涉及潤滑油生產(chǎn)、加工領(lǐng)域，具體涉及一種高黏度潤滑油專用真空濾油系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

真空濾油機是根據(jù)水和油的沸點不同原理而設(shè)計的，真空濾油機包括初濾器﹑真空加熱罐﹑油泵﹑過濾裝置﹑冷凝器(即凝汽器)和真空泵等部分。真空泵將真空加熱罐內(nèi)的空氣從真空加熱罐的氣相出口抽出形成真空，外界油液在大氣壓的作用下，經(jīng)過初濾器，清除較大的顆粒，然后進入真空加熱罐內(nèi)的加熱區(qū)。經(jīng)過加熱后的油液通過噴翼飛快旋轉(zhuǎn)將油分離成半霧狀，油中的水份急速蒸發(fā)成水蒸氣，并混合空氣連續(xù)被真空泵吸入冷凝器內(nèi)，進入冷凝器的水蒸氣經(jīng)冷卻后再返原成水放出，在真空加熱罐內(nèi)的油液，被排油泵排入精濾器通過濾油紙或濾芯將微粒雜質(zhì)過濾出來，從而完成真空濾油機迅速除去油中雜質(zhì)、水份、氣體的全過程，使?jié)崈舻挠蛷某鲇吞幣懦鰴C外。

而對高黏度(運動粘度≥200cst)的潤滑油分離凈化或過濾時，由于如下因素，油水很難一次性分離：①由于油液粘度高，油水很難一次性分離；②噴頭的噴油方向固定，而噴翼的噴射通道較少，二者均不能很好地將油分離為霧狀從而實現(xiàn)油水分離。并且在冷凝工序中，冷凝器采用結(jié)構(gòu)簡單的列管換熱器，為使氣流得到較大冷量，設(shè)計氣相走殼層，冷卻水走管程，但如此設(shè)置，氣流對管程的換熱管有累計的沖擊作用，長久使用，換熱管易破裂損壞，影響換熱效果，從列管換熱氣冷卻后的氣體經(jīng)強風(fēng)冷卻系統(tǒng)再次冷卻，氣流同樣會對強風(fēng)冷卻系統(tǒng)的風(fēng)扇葉片產(chǎn)生沖擊，受到?jīng)_擊的風(fēng)扇葉片易破損，影響冷卻效果。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

因此本實用新型提出一種高黏度潤滑油專用真空濾油系統(tǒng)，解決了傳統(tǒng)針對高黏度潤滑油的真空濾油系統(tǒng)油水很難一次性分離以及冷凝工序中氣流沖擊 換熱管、強風(fēng)冷卻系統(tǒng)的風(fēng)扇葉片使之破裂損壞，影響換熱、冷卻效果的問題。

本實用新型的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：高黏度潤滑油專用真空濾油系統(tǒng)，包括進油口、加熱器、恒溫控制器、初濾器、供油電磁閥、真空分離裝置、壓力表I、列管換熱器、強風(fēng)冷卻系統(tǒng)、氣液分離罐、儲水器、真空泵、排油泵、二級過濾器、精濾器、出油口，所述真空分離裝置包括真空罐、可轉(zhuǎn)動地設(shè)于真空罐內(nèi)上部空間的霧化器、設(shè)于霧化器上部真空罐內(nèi)的真空分離器；

所述霧化器包括圓柱體狀的本體、設(shè)于本體頂部的輸油管，所述本體內(nèi)設(shè)縱向貫穿本體的油路通道，所述油路通道橫截面為圓形，所述輸油管連通油路通道，所述輸油管的中心軸、油路通道的中心軸、本體的中心軸共軸，所述本體內(nèi)從上至下依次設(shè)有四組霧化通道組，每一組霧化通道組包括七根連通油路通道與真空罐的霧化通道，七根霧化通道繞油路通道均布，所述霧化通道一端連通油路通道，霧化通道另一端延伸至本體外壁，所述霧化通道兩端的橫截面面積相等，所述霧化通道1/2長度處的橫截面面積為霧化通道兩端的橫截面面積的1/8，每相鄰兩組霧化通道組交錯布置，霧化通道中間的橫截面面積為霧化通道兩端的橫截面面積的1/8，如此油水混合物在進入霧化通道有一個壓縮的過程(憋壓)，在霧化通道的中間油水混合物受壓增大(憋壓)，然后離開霧化通道的中間處時隨橫截面面積的增大，被壓縮的油水混合物突然受壓減小，至霧化通道延伸至本體外壁端完全不受壓，進入真空罐內(nèi)后再加上真空負(fù)壓的影響，這股油水混合物會突然呈爆炸狀地散落，在真空罐內(nèi)油會散化為小油珠，水汽也會隨壓力減少而向上飄散，油的霧化效果好，油水分離效果好，七根霧化通道繞油路通道均布，保證油水混合物能均勻地向霧化器四周散落，不影響油水分離的效果，本體內(nèi)從上至下依次交錯設(shè)置四組霧化通道組使油水混合物分散范圍大且不重復(fù)，油水混合物從霧化器離開后均勻、密集地分布于真空罐內(nèi)，使油 的霧化效果更好，油水分離更加徹底；所述真空分離器包括中空且下部設(shè)有開口的殼體、橫向設(shè)于殼體內(nèi)的分離網(wǎng)、設(shè)于殼體上的出氣口，所述分離網(wǎng)包括縱橫交匯的網(wǎng)面，所述網(wǎng)面縱橫交匯的每個節(jié)點底部均設(shè)有分離件，所述分離件為正四棱體結(jié)構(gòu)，所述分離件的底面接于節(jié)點底部，所述分離件的頂點向下設(shè)置，由于高黏度潤滑油的特性，在霧化器上方設(shè)置含有正四棱體結(jié)構(gòu)的真空分離器，油水混合物被霧化器霧化后，水蒸氣被真空泵吸出，部分高黏度的油珠會夾雜于水蒸氣內(nèi)被吸出，但是當(dāng)設(shè)置了真空分離器后，這部分夾雜于水蒸氣內(nèi)的油珠被頂點向下的正四棱體結(jié)構(gòu)的分離件所阻擋，水蒸氣通過分離件后經(jīng)出氣口離開真空罐，被阻擋的油珠聚集于分離件的外表面，隨之滴落至真空罐罐底收集，而正四棱體結(jié)構(gòu)的分離件外表面較大，能很好的阻礙油珠的通過，使油珠于其外表面聚落；所述列管換熱器的殼程為氣相通道，所述列管換熱器的管程為液相通道，所述列管換熱器的氣相進口管內(nèi)設(shè)第一擾流裝置，所述列管換熱器的氣相出口管內(nèi)設(shè)第二擾流裝置，所述第一擾流裝置包括豎直設(shè)置于氣相進口管內(nèi)的第一支撐機構(gòu)，所述第一支撐機構(gòu)上均設(shè)四個朝向不同的擾流件，所述擾流件包括水平設(shè)置于第一支撐機構(gòu)外壁上的水平件，每相鄰兩個水平件之間的夾角為90°，所述水平件背離第一支撐機構(gòu)端鉸接向下傾斜的傾斜件，所述傾斜件可圍繞鉸接處上下翻轉(zhuǎn)，所述第一支撐機構(gòu)和傾斜件之間設(shè)進口管彈簧，所述進口管彈簧一端接于第一支撐機構(gòu)的外壁，所述進口管彈簧另一端接于傾斜件的底面，所述第一支撐機構(gòu)上套設(shè)軸承件，所述軸承件通過連接件固定于氣相進口管內(nèi)壁上，第一支撐機構(gòu)固定于軸承件內(nèi)環(huán)，軸承件外環(huán)固定于連接件，則第一支撐機構(gòu)可以相對于連接件(氣相進口管)隨軸承內(nèi)環(huán)轉(zhuǎn)動，當(dāng)氣體進入列管換熱器的氣相進口管時，對水平件、傾斜件產(chǎn)生沖擊，而進口管彈簧會受沖擊力壓縮并且產(chǎn)生反彈，故在收到氣流的沖擊后，傾斜件 會受氣流沖擊與彈簧反彈力，沿鉸接處不斷運動(上下翻轉(zhuǎn))，而第一支撐結(jié)構(gòu)也會帶動四個擾流件隨軸承圓周方向轉(zhuǎn)動，也即四個擾流件在圓周方向不斷擾動氣流方向，使氣流不再聚合而是變?yōu)榉稚?，從而降低氣流對列管的沖擊，保護列管不受沖擊破裂，進而保證了換熱效果，也能延長設(shè)備壽命，降低生產(chǎn)成本；所述第二擾流裝置包括豎直設(shè)置于氣相出口管內(nèi)的第二支撐機構(gòu)，所述第二支撐機構(gòu)頂部設(shè)可繞第二支撐機構(gòu)中心軸轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)動機構(gòu)，所述轉(zhuǎn)動機構(gòu)上橫向設(shè)三個轉(zhuǎn)軸，每個轉(zhuǎn)軸上均設(shè)有擾流板，每相鄰兩個擾流板之間的夾角為120°，所述每個擾流板均可沿其所在轉(zhuǎn)軸上下翻轉(zhuǎn)，所述第二支撐機構(gòu)上套設(shè)可沿第二支撐機構(gòu)中心軸轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)動件，所述每個擾流板的底面與轉(zhuǎn)動件之間設(shè)出口管彈簧，所述第二支撐機構(gòu)的底部設(shè)將其固定于氣相出口管內(nèi)壁的固定件，氣流經(jīng)過換熱離開氣相出口管時，被第一擾流裝置擾亂的氣流已經(jīng)重新恢復(fù)正常，則在氣相出口管內(nèi)會和擾流板發(fā)生接觸、碰撞，擾流板受壓會壓縮出口管彈簧，出口管彈簧受力產(chǎn)生反彈力，則擾流板在氣流的沖擊力和出口管彈簧受力產(chǎn)生反彈力之下沿轉(zhuǎn)軸上下運動，同時，受氣流沖擊的擾流板將會隨轉(zhuǎn)動件與轉(zhuǎn)動機構(gòu)繞第二支撐機構(gòu)中心軸轉(zhuǎn)動，即擾流板既上下運動又圓周運動，達到干擾氣相出口管內(nèi)氣流的目的，將氣流擾亂，使氣流再次變得紊亂、分散，降低對強風(fēng)冷卻系統(tǒng)風(fēng)扇葉片的沖擊，保護風(fēng)扇葉片不受沖擊破損，進而保證冷卻效果，也能延長設(shè)備壽命，降低生產(chǎn)成本；所述進油口、加熱器、恒溫控制器、初濾器、供油電磁閥通過管線依次連通，所述供油電磁閥通過進油管連通輸油管，所述輸油管可轉(zhuǎn)動地設(shè)于進油管上，所述出氣口、壓力表I、列管換熱器的氣相通道、強風(fēng)冷卻系統(tǒng)、氣液分離罐通過管線依次連通，所述氣液分離罐的氣相出口、真空泵通過管線依次連通，所述氣液分離罐的液相出口通過 管線連通儲水器，所述真空罐底部設(shè)輸油口，所述輸油口、排油泵、二級過濾器、精濾器、出油口通過管線依次連通。

進一步地，于進油口與加熱器之間設(shè)進油球閥，于精濾器與出油口之間設(shè)出油閥?？呻S時切斷系統(tǒng)。

進一步地，于真空罐內(nèi)設(shè)滲氣管，所述滲氣管一端設(shè)于真空罐內(nèi)，另一端穿出真空罐，于真空罐外的滲氣管上設(shè)滲氣閥。平衡真空罐內(nèi)壓力，保護真空罐及其附屬管線。

進一步地，于排油泵出口后的管線上依次設(shè)置止回閥、壓力控制器、壓力表II。方便操作，保護設(shè)備。

進一步地，所述初濾器、加熱器、精濾器、二級過濾器、儲水器上均設(shè)排污管，每個排污管上均設(shè)排污閥，所述真空罐底部設(shè)連通真空罐的放油閥，所述精濾器的出口管線上設(shè)連通管線的取樣閥。排污管、排污閥、放油閥方便排污檢修，取樣閥方便取樣分析油樣是否達標(biāo)合格。

進一步地，所述真空罐外設(shè)油位顯示儀以及自動控制排油泵啟動從而控制真空罐內(nèi)油位的控制儀。油位顯示儀配合控制儀控制油泵的自啟動，保護不溢油、不滿液，保護設(shè)備，簡化操作，節(jié)省人力資源

通過上述公開內(nèi)容，本實用新型的有益效果為：

①霧化通道中間的橫截面面積為霧化通道兩端的橫截面面積的1/8，如此油水混合物在進入霧化通道有一個壓縮的過程(憋壓)，在霧化通道的中間油水混合物受壓增大(憋壓)，然后離開霧化通道的中間處時隨橫截面面積的增大，被壓縮的油水混合物突然受壓減小，至霧化通道延伸至本體外壁端完全不受壓，進入真空罐內(nèi)后再加上真空負(fù)壓的影響，這股油水混合物會突然呈爆炸狀地散落，在真空罐內(nèi)油會散化為小油珠，水汽 也會隨壓力減少而向上飄散，油的霧化效果好，油水分離效果好；

②七根霧化通道繞油路通道均布，保證油水混合物能均勻地向霧化器四周散落，不影響油水分離的效果；

③本體內(nèi)從上至下依次交錯設(shè)置四組霧化通道組使油水混合物分散范圍大且不重復(fù)，油水混合物從霧化器離開后均勻、密集地分布于真空罐內(nèi)，使油的霧化效果更好，油水分離更加徹底；

④夾雜于水蒸氣內(nèi)的油珠被頂點向下的正四棱體結(jié)構(gòu)的分離件所阻擋，水蒸氣通過分離件后經(jīng)出氣口離開真空罐，被阻擋的油珠聚集于分離件的外表面，隨之滴落至真空罐罐底收集，而正四棱體結(jié)構(gòu)的分離件外表面較大，能很好的阻礙油珠的通過，使油珠于其外表面聚落；

⑤軸承件外環(huán)固定于連接件，則第一支撐機構(gòu)可以相對于連接件(氣相進口管)隨軸承內(nèi)環(huán)轉(zhuǎn)動，當(dāng)氣體進入列管換熱器的氣相進口管時，對水平件、傾斜件產(chǎn)生沖擊，而進口管彈簧會受沖擊力壓縮并且產(chǎn)生反彈，故在收到氣流的沖擊后，傾斜件會受氣流沖擊與彈簧反彈力，沿鉸接處不斷運動(上下翻轉(zhuǎn))，而第一支撐結(jié)構(gòu)也會帶動四個擾流件隨軸承圓周方向轉(zhuǎn)動，也即四個擾流件在圓周方向不斷擾動氣流方向，使氣流不再聚合而是變?yōu)榉稚?，從而降低氣流對列管的沖擊，保護列管不受沖擊破裂，進而保證了換熱效果，也能延長設(shè)備壽命，降低生產(chǎn)成本；

⑥氣流經(jīng)過換熱離開氣相出口管時，被第一擾流裝置擾亂的氣流已經(jīng)重新恢復(fù)正常，則在氣相出口管內(nèi)會和擾流板發(fā)生接觸、碰撞，擾流板受壓會壓縮出口管彈簧，出口管彈簧受力產(chǎn)生反彈力，則擾流板在氣流的沖擊力和出口管彈簧受力產(chǎn)生反彈力之下沿轉(zhuǎn)軸上下運動，同時，受氣流沖擊的擾流板將會隨轉(zhuǎn)動件與轉(zhuǎn)動機構(gòu)繞第二支撐機構(gòu)中心軸轉(zhuǎn)動，即 擾流板既上下運動又圓周運動，達到干擾氣相出口管內(nèi)氣流的目的，將氣流擾亂，使氣流再次變得紊亂、分散，降低對強風(fēng)冷卻系統(tǒng)風(fēng)扇葉片的沖擊，保護風(fēng)扇葉片不受沖擊破損，進而保證冷卻效果，也能延長設(shè)備壽命，降低生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1為高黏度潤滑油專用真空濾油系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為霧化器的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為霧化器的局部剖面圖。

圖4為霧化器的內(nèi)部結(jié)構(gòu)圖。

圖5為真空分離器的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為分離網(wǎng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7為列管換熱器的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8為第一擾流裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖9為第一擾流裝置的俯視圖。

圖10為第二擾流裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖11為第二擾流裝置的仰視圖。

附圖標(biāo)記如下：

1進油口，1a進油球閥，2加熱器，3恒溫控制器，4初濾器，5供油電磁閥，6真空分離裝置，7壓力表I，8列管換熱器，8a氣相進口管，8b氣相出口管，9強風(fēng)冷卻系統(tǒng)，10氣液分離罐，11儲水器,12真空泵,13排油泵,14二級過濾器,15精濾器,16出油口,16a出油閥，17真空罐,17a輸油口，18霧化器,19真空分離器,19a殼體，19b分離網(wǎng)，19c出氣口，19d網(wǎng)面，20本體,21輸油管,22 油路通道,23霧化通道組,24霧化通道，25分離件,26第一支撐機構(gòu)，27擾流件,27a水平件，27b傾斜件，27c進口管彈簧，28軸承件，29連接件，30第二支撐機構(gòu),30a轉(zhuǎn)動件，31轉(zhuǎn)動機構(gòu),32轉(zhuǎn)軸,32a擾流板，33出口管彈簧,34固定件,35進油管,36滲氣閥，37止回閥,38壓力控制器,39壓力表II,40排污閥，41放油閥,42取樣閥,43油位顯示儀,44控制儀。

具體實施方式

下面將結(jié)合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒緦嵱眯滦椭械膶嵤├绢I(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

如圖1至11所示，高黏度潤滑油專用真空濾油系統(tǒng)，包括進油口1、加熱器2、恒溫控制器3、初濾器4、供油電磁閥5、真空分離裝置6、壓力表I7、列管換熱器8、強風(fēng)冷卻系統(tǒng)9、氣液分離罐10、儲水器11、真空泵12、排油泵13、二級過濾器14、精濾器15、出油口16。

參見圖1，所述真空分離裝置6包括真空罐17、可轉(zhuǎn)動地設(shè)于真空罐17內(nèi)上部空間的霧化器18、設(shè)于霧化器18上部真空罐17內(nèi)的真空分離器19。

綜合圖2-圖4，所述霧化器18包括圓柱體狀的本體20、設(shè)于本體20頂部的輸油管21，所述本體20內(nèi)設(shè)縱向貫穿本體20的油路通道22，所述油路通道22橫截面為圓形，所述輸油管21連通油路通道22，所述輸油管21的中心軸、油路通道22的中心軸、本體20的中心軸共軸，所述本體20內(nèi)從上至下依次設(shè)有四組霧化通道組23，每一組霧化通道組23包括七根連通油路通道22與真空 罐17的霧化通道24，七根霧化通道24繞油路通道22均布，所述霧化通道24一端連通油路通道22，霧化通道24另一端延伸至本體20外壁，所述霧化通道24兩端的橫截面面積相等，所述霧化通道241/2長度處的橫截面面積為霧化通道24兩端的橫截面面積的1/8，每相鄰兩組霧化通道組23交錯布置。

參見圖5-圖6，所述真空分離器19包括中空且下部設(shè)有開口的殼體19a、橫向設(shè)于殼體19a內(nèi)的分離網(wǎng)19b、設(shè)于殼體19a上的出氣口19c，所述分離網(wǎng)19b包括縱橫交匯的網(wǎng)面19d，所述網(wǎng)面19d縱橫交匯的每個節(jié)點底部均設(shè)有分離件25，所述分離件25為正四棱體結(jié)構(gòu)，所述分離件25的底面接于節(jié)點底部，所述分離件25的頂點向下設(shè)置。

參見圖7-圖11，所述列管換熱器8的殼程為氣相通道，所述列管換熱器8的管程為液相通道，所述列管換熱器8的氣相進口管8a內(nèi)設(shè)第一擾流裝置，所述列管換熱器8的氣相出口管8b內(nèi)設(shè)第二擾流裝置，所述第一擾流裝置包括豎直設(shè)置于氣相進口管8a內(nèi)的第一支撐機構(gòu)26，參見圖8、圖9，所述第一支撐機構(gòu)26上均設(shè)四個朝向不同的擾流件27，所述擾流件27包括水平設(shè)置于第一支撐機構(gòu)26外壁上的水平件27a，每相鄰兩個水平件27a之間的夾角為90°，所述水平件27a背離第一支撐機構(gòu)26端鉸接向下傾斜的傾斜件27b，所述傾斜件27b可圍繞鉸接處上下翻轉(zhuǎn)，所述第一支撐機構(gòu)26和傾斜件27b之間設(shè)進口管彈簧27c，所述進口管彈簧27c一端接于第一支撐機構(gòu)26的外壁，所述進口管彈簧27c另一端接于傾斜件27b的底面，所述第一支撐機構(gòu)26上套設(shè)軸承件28，所述軸承件28通過連接件29固定于氣相進口管8a內(nèi)壁上。

參見圖10、圖11，所述第二擾流裝置包括豎直設(shè)置于氣相出口管8b內(nèi)的第二支撐機構(gòu)30，所述第二支撐機構(gòu)30頂部設(shè)可繞第二支撐機構(gòu)30中心軸轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)動機構(gòu)31，所述轉(zhuǎn)動機構(gòu)31上橫向設(shè)三個轉(zhuǎn)軸32，每個轉(zhuǎn)軸32上均設(shè) 有擾流板32a，每相鄰兩個擾流板32a之間的夾角為120°，所述每個擾流板32a均可沿其所在轉(zhuǎn)軸32上下翻轉(zhuǎn)，所述第二支撐機構(gòu)30上套設(shè)可沿第二支撐機構(gòu)30中心軸轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)動件30a，所述每個擾流板32a的底面與轉(zhuǎn)動件30a之間設(shè)出口管彈簧33，所述第二支撐機構(gòu)30的底部設(shè)將其固定于氣相出口管8b內(nèi)壁的固定件34。

所述進油口1、加熱器2、恒溫控制器3、初濾器4、供油電磁閥5通過管線依次連通，所述供油電磁閥5通過進油管35連通輸油管21，所述輸油管21可轉(zhuǎn)動地設(shè)于進油管35上，所述出氣口19c、壓力表I7、列管換熱器8的氣相通道、強風(fēng)冷卻系統(tǒng)9、氣液分離罐10通過管線依次連通，所述氣液分離罐10的氣相出口、真空泵12通過管線依次連通，所述氣液分離罐10的液相出口通過管線連通儲水器11，所述真空罐17底部設(shè)輸油口17a，所述輸油口17a、排油泵13、二級過濾器14、精濾器15、出油口16通過管線依次連通。于進油口1與加熱器2之間設(shè)進油球閥1a，于精濾器15與出油口16之間設(shè)出油閥16a。于排油泵13出口后的管線上依次設(shè)置止回閥37、壓力控制器38、壓力表II39。所述初濾器4、加熱器2、精濾器15、二級過濾器14、儲水器11上均設(shè)排污管，每個排污管上均設(shè)排污閥40，所述真空罐17底部設(shè)連通真空罐17的放油閥41，所述精濾器15的出口管線上設(shè)連通管線的取樣閥42。

于真空罐17內(nèi)設(shè)滲氣管，所述滲氣管一端設(shè)于真空罐17內(nèi)，另一端穿出真空罐17，于真空罐17外的滲氣管上設(shè)滲氣閥36。所述真空罐17外設(shè)油位顯示儀43以及自動控制排油泵13啟動從而控制真空罐17內(nèi)油位的控制儀44。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本實用新型的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型進行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本實用新型的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本實 用新型技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本實用新型的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。