本發(fā)明屬于生物質(zhì)油的深加工領(lǐng)域，涉及一種木焦油提質(zhì)轉(zhuǎn)化柴油的工藝。
背景技術(shù)：
：我國(guó)農(nóng)林廢棄物資源賦存豐富且分布廣泛，據(jù)統(tǒng)計(jì)，國(guó)內(nèi)每年產(chǎn)生的各種農(nóng)林廢棄物約15億噸，僅農(nóng)作物秸稈年產(chǎn)量達(dá)7億噸，林業(yè)及木材加工廢物的資源量約折合3億噸標(biāo)準(zhǔn)煤，相當(dāng)于我國(guó)化石能源消耗量的10％。預(yù)計(jì)到2020年，農(nóng)林廢棄物約合11.65億噸標(biāo)準(zhǔn)煤，可開(kāi)發(fā)量約合8.3億噸標(biāo)準(zhǔn)煤，為我國(guó)生物質(zhì)能源可持續(xù)發(fā)展提供了資源保障。木焦油是農(nóng)林固體廢物中的有機(jī)物通過(guò)快速熱解制取的液體烴(亦稱(chēng)為熱解焦油或生物油)，主要組分包括焦油、溶劑油、含氧化合物等，可直接作為鍋爐及窯爐的燃料使用，也可經(jīng)改性成為化石燃料的替代物。發(fā)展木焦油制取車(chē)用燃料，可有效利用廢棄資源，替代傳統(tǒng)化石能源，并促進(jìn)環(huán)保和節(jié)能減排。木焦油因木種不同和熱解條件的差異，各地所產(chǎn)木焦油的組成和性質(zhì)也各不相同，但其共性是氧含量高，酸值高，碳、氫含量低及穩(wěn)定性差，以木焦油為原料經(jīng)簡(jiǎn)單精制方法制取的柴油仍存在或腐蝕性較強(qiáng)，或熱值較低等缺陷，無(wú)法直接作為車(chē)用燃料的替代品，必須通過(guò)提質(zhì)或深度精制等方法將其改性，才能符合車(chē)用柴油標(biāo)準(zhǔn)。對(duì)于木焦油的改性而言，技術(shù)層面需要解決的關(guān)鍵問(wèn)題是如何同時(shí)實(shí)現(xiàn)“補(bǔ)碳、加氫和脫氧”。目前，在業(yè)界最為直接的方法是采用工業(yè)成熟的催化加氫法來(lái)脫除木焦油中的非理想組分，達(dá)到“加氫和脫氧”目的，但在考量技術(shù)經(jīng)濟(jì)性的前提下，如何完成“補(bǔ)碳”目標(biāo)成為破解木焦油深加工技術(shù)應(yīng)用的難點(diǎn)。欲達(dá)到“補(bǔ)碳”目的，需要尋找適宜的碳源。我國(guó)非常規(guī)能源—油頁(yè)巖資源豐富，其地質(zhì)儲(chǔ)量接近我國(guó)目前累計(jì)探明石油的儲(chǔ)量總和，當(dāng)下油頁(yè)巖經(jīng)熱解制取的頁(yè)巖油資源已成為國(guó)內(nèi)燃料油市場(chǎng)的重要補(bǔ)充。根據(jù)頁(yè)巖油的不同餾分段的性質(zhì)，采用頁(yè)巖油作為木焦油的“補(bǔ)碳劑”，通過(guò)加氫精制工藝來(lái)提高木焦油產(chǎn)品的含碳量，即利用非常規(guī)石油資源來(lái)處理生物質(zhì)能源，一方面解決了木焦油提質(zhì)轉(zhuǎn)化過(guò)程中的“補(bǔ)碳”問(wèn)題，另一方面也解決了頁(yè)巖油深加工的利用問(wèn)題，可同時(shí)實(shí)現(xiàn)木焦油和頁(yè)巖油的資源化和清潔化利用。CN101270289A公開(kāi)了一種能在木炭制作過(guò)程中提取木焦油的木焦油生產(chǎn)工藝，該方法可從木炭提取木焦油，屬于木焦油上游的制取方法之一，不涉及木焦油下游深加工技術(shù)問(wèn)題。CN101353583A公開(kāi)了一種生物質(zhì)加工方法，該方法在木焦油的二次加工階段采用加氫處理工藝處理木焦油，但未對(duì)工藝過(guò)程和產(chǎn)品分布和質(zhì)量進(jìn)行表述。CN102533355A公開(kāi)了一種清潔柴油的制備方法，該方法涉及木焦油的熱解及調(diào)和工藝，不涉及木焦油催化加氫過(guò)程。CN101191085A公開(kāi)了一種高清潔復(fù)合柴油及其制備方法，該方法涉及木焦油的熱解及調(diào)和工藝，不涉及木焦油催化加氫過(guò)程。CN101343552A公開(kāi)了一種利用生物油脂通過(guò)誘導(dǎo)脫羧的“鈣皂過(guò)程”制備相當(dāng)于柴油、汽油和航空煤油的烴類(lèi)物質(zhì)的方法，該方法涉及生物油脂“鈣皂過(guò)程”，不涉及木焦油催化加氫過(guò)程。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明為了解決現(xiàn)有木焦油生產(chǎn)柴油方法中，由于木焦油存在氧含量高、腐蝕性強(qiáng)、熱值低、穩(wěn)定性差的特性，從而導(dǎo)致其柴油產(chǎn)品品質(zhì)低、燃料動(dòng)力不足的技術(shù)問(wèn)題，提供了一種木焦油提質(zhì)轉(zhuǎn)化柴油的方法。該方法采用全餾分木焦油經(jīng)原料預(yù)處理、原料預(yù)分餾、加氫精制反應(yīng)單元、產(chǎn)品分餾單元生產(chǎn)運(yùn)輸燃料，主產(chǎn)品為加氫柴油，副產(chǎn)品為輕油和燃料氣；工藝過(guò)程甩出的重質(zhì)木焦油和加氫尾油可去下游裝置進(jìn)一步加工利用，為從事生物質(zhì)深加工企業(yè)提供了一種木焦油提質(zhì)轉(zhuǎn)化柴油的有效方法。本發(fā)明的目的是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：木焦油提質(zhì)轉(zhuǎn)化柴油的方法，包括如下步驟：一、原料預(yù)處理單元：將全餾分木焦油送入原料油緩沖罐進(jìn)行緩沖；所述的原料油緩沖罐溫度為60～80℃、壓力為0.1～0.3MPaG；二、原料預(yù)分餾單元：緩沖后的全餾分木焦油進(jìn)入常壓分餾塔進(jìn)行預(yù)分餾，分餾產(chǎn)物為輕質(zhì)木焦油、重質(zhì)木焦油和不凝氣，不凝氣中含有輕組分和重組分；常壓分餾塔塔頂油氣經(jīng)冷凝冷卻進(jìn)入常壓分餾塔塔頂回流罐進(jìn)行氣液分離，分出輕質(zhì)木焦油、不凝氣和含硫污水，輕質(zhì)木焦油分為三路：一路去加氫精制反應(yīng)單元加工，一路送至吸收塔作為吸收油吸收不凝氣中的重組分，一路作為常壓分餾塔塔頂回流；不凝氣送入壓縮機(jī)組經(jīng)兩級(jí)壓縮后進(jìn)入吸收塔，在吸收塔內(nèi)分解為燃料氣和輕質(zhì)油，燃料氣出裝置，輕質(zhì)油去閃蒸罐閃蒸得到解析氣LPG和解析油，解析氣LPG出裝置，解吸油返回常壓分餾塔塔頂回流罐；含硫污水送污水汽提系統(tǒng)處理；重質(zhì)木焦油由常壓分餾塔塔底抽出經(jīng)換熱冷卻出裝置；所述的常壓分餾塔塔頂溫度為160～180℃、塔底溫度為290～310℃、塔頂壓力為0.2～0.4MPaG；所述的壓縮機(jī)組操作條件：一級(jí)壓縮機(jī)入口壓力為0.1～0.3MPaG、出口壓力為0.3～0.6MPaG；二級(jí)壓縮機(jī)入口壓力為0.3～0.6MPaG、出口壓力為2.0～4.0MPaG；所述的吸收塔溫度為40～60℃、壓力為1.0～2.0MPaG；所述的閃蒸罐罐頂溫度為60～80℃，罐底溫度為160～180℃，壓力為1.0～2.0MPaG；三、加氫精制反應(yīng)單元：自原料預(yù)分餾單元來(lái)的輕質(zhì)木焦油與外來(lái)的輕質(zhì)頁(yè)巖油一同進(jìn)入加氫進(jìn)料緩沖罐；緩沖后的混合原料由加氫反應(yīng)器進(jìn)料泵抽出與自新氫壓縮機(jī)和循環(huán)氫壓縮機(jī)來(lái)的混合氫混合，經(jīng)換熱進(jìn)入加氫進(jìn)料加熱爐加熱，并依次進(jìn)入第一加氫反應(yīng)器和第二加氫反應(yīng)器，在加氫保護(hù)劑和加氫催化劑的條件下完成催化加氫反應(yīng)；加氫反應(yīng)產(chǎn)物依次進(jìn)入高壓分離器、低壓分離器進(jìn)行分離，分離產(chǎn)物為低分氣、低分油和含硫污水，低分氣去低壓氣體脫硫系統(tǒng)處理，低分油經(jīng)換熱去產(chǎn)品分餾單元，含硫污水送污水汽提系統(tǒng)處理；所述的加氫進(jìn)料加熱爐操作條件：入爐溫度為200～220℃，出爐溫度為280～300℃；所述的第一加氫反應(yīng)器入口氫分壓為4.0～6.0MPaG，入口溫度為280～300℃，出口溫度為340～360℃，氫油比為400:1～600:1，催化劑體積空速為1.5～3.0h-1，保護(hù)劑體積空速為8.0～10.0h-1，催化劑床層總溫升為20～40℃，化學(xué)氫耗量(m％)0.5～1.0％；所述的第二加氫反應(yīng)器入口氫分壓為6.0～8.0MPaG，入口溫度為340～360℃，出口溫度為360～400℃，氫油比為600:1～800:1，催化劑體積空速為1.2～2.0h-1，保護(hù)劑體積空速為7.0～9.0h-1，催化劑床層總溫升為20～40℃，化學(xué)氫耗量(m％)0.5～1.5％；所述的高壓分離器平均溫度為45～55℃，平均壓力為4.5～5.5MPaG；低壓分離器平均溫度為45～55℃，平均壓力為1.0～3.0MPaG；四、產(chǎn)品分餾單元：自加氫精制反應(yīng)單元來(lái)的低分油經(jīng)換熱進(jìn)入產(chǎn)品分餾塔分餾，產(chǎn)品分餾塔塔頂油氣經(jīng)冷凝冷卻進(jìn)入產(chǎn)品分餾塔塔頂回流罐進(jìn)行氣液分離，分出輕油、不凝氣和含硫污水，輕油餾分分為兩路：一路返回產(chǎn)品分餾塔塔頂作為回流，一路經(jīng)冷卻作為副產(chǎn)品出裝置；不凝氣作為副產(chǎn)品燃料氣出裝置；含硫污水送污水汽提系統(tǒng)處理；產(chǎn)品分餾塔塔底油分為兩路：一路經(jīng)重沸爐加熱后作為熱源返回產(chǎn)品分餾塔，另一路作為柴油汽提塔塔底重沸器的熱源，經(jīng)換熱冷卻后作為副產(chǎn)品加氫尾油出裝置；從產(chǎn)品分餾塔側(cè)線(xiàn)抽出柴油餾分進(jìn)入柴油汽提塔進(jìn)行汽提；柴油汽提塔塔底設(shè)置重沸器作為柴油汽提塔的熱源，柴油汽提塔塔內(nèi)物流分為三路：一路由柴油汽提塔塔頂排出作為產(chǎn)品分餾塔回流；一路經(jīng)重沸器加熱后返回柴油汽提塔；一路由柴油汽提塔塔底泵抽出，其中的一部分經(jīng)冷卻作為柴油汽提塔回流，另一部分經(jīng)冷卻作為主產(chǎn)品加氫柴油出裝置；所述的重沸爐操作條件：入爐溫度為240～280℃,出爐溫度為280～320℃；所述的產(chǎn)品分餾塔操作條件：塔頂壓力為0.15～0.25MPaG，進(jìn)料溫度為330～360℃，塔頂溫度為160～180℃，柴油餾分抽出溫度為150～350℃，塔底溫度為350～360℃；所述的柴油汽提塔操作條件：塔頂壓力為0.15～0.45MPaG，進(jìn)料溫度為340～360℃，塔頂溫度為110～130℃，塔底溫度為220～240℃。本發(fā)明具有以下有益效果：1、本方法利用生物質(zhì)氣化副產(chǎn)的中溫木焦油、低溫?zé)峤飧碑a(chǎn)的低溫木焦油為原料，將難于處理的低值生物油提質(zhì)為高附加值的車(chē)用柴油和化工輕油，替代傳統(tǒng)化石燃料；工藝過(guò)程甩出的重質(zhì)木焦油和加氫尾油可去下游裝置進(jìn)一步加工利用，有效提升了生物質(zhì)資源的利用率。2、采用本方法加工全餾分木焦油，具有柴油產(chǎn)品硫、氮含量低，酸值低，其熱值與石化柴油相當(dāng)，是一種清潔的柴油替代品，可直接作為車(chē)用柴油的調(diào)和組分使用，為從事木焦油深加工企業(yè)提供了一種生產(chǎn)車(chē)用柴油調(diào)和組分的有效方法，可提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益和行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。3、采用輕質(zhì)頁(yè)巖油作為木焦油加氫精制過(guò)程的“補(bǔ)碳劑”，既調(diào)整原料的碳、氫比例，提高了產(chǎn)品的熱值，又可進(jìn)一步挖掘和利用油頁(yè)巖作為補(bǔ)充和替代能源的作用，同時(shí)實(shí)現(xiàn)木焦油和頁(yè)巖油的“資源化”、“清潔化”利用。4、本方法采取常壓分餾塔不設(shè)側(cè)線(xiàn)，低操作苛刻度的加氫精制反應(yīng)，“雙塔”分餾產(chǎn)品等工藝方案，具有工藝流程短、能耗低、氫耗量??；此外還具有裝置選材要求低、節(jié)省投資的特點(diǎn)。5、采用本方法加工全餾分木焦油，在原料預(yù)分餾單元增設(shè)吸收塔和閃蒸罐，利用輕質(zhì)木焦油作為吸收油回收不凝氣中的LPG組分，可省去在產(chǎn)品分餾單元需要增設(shè)產(chǎn)品穩(wěn)定塔來(lái)分出LPG和輕油工藝，實(shí)現(xiàn)降本增效的目的。6、本方法可以為我國(guó)農(nóng)村開(kāi)辟新興產(chǎn)業(yè)，解決秸稈等農(nóng)林廢棄物焚燒存在的大氣污染、火災(zāi)等生態(tài)問(wèn)題，促進(jìn)我國(guó)生物質(zhì)資源的合理開(kāi)發(fā)及可持續(xù)利用。附圖說(shuō)明圖1是木焦油提質(zhì)轉(zhuǎn)化柴油的工藝流程總圖；圖2是原料預(yù)處理單元的工藝流程圖；圖3是原料預(yù)分餾單元的工藝流程圖；圖4是加氫精制反應(yīng)單元的工藝流程圖；圖5是產(chǎn)品分餾單元的工藝流程圖。具體實(shí)施方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的說(shuō)明，但并不局限于此，凡是對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍中。具體實(shí)施方式一：本實(shí)施方式提供了一種木焦油提質(zhì)轉(zhuǎn)化柴油的方法，如圖1所示，全餾分木焦油1-1進(jìn)入原料預(yù)處理單元1進(jìn)行原料預(yù)處理；預(yù)處理后的全餾分木焦油進(jìn)入原料預(yù)分餾單元2分離出輕質(zhì)木焦油2-1、LPG2-2、重質(zhì)木焦油2-3；輕質(zhì)木焦油2-1進(jìn)入加氫精制反應(yīng)單元3與輕質(zhì)頁(yè)巖油3-2、氫氣3-3和催化劑在加氫反應(yīng)器中發(fā)生催化加氫反應(yīng)，生成的低分油3-1進(jìn)入產(chǎn)品分餾單元4進(jìn)行產(chǎn)品分餾；在產(chǎn)品分餾單元4，加氫生成油經(jīng)產(chǎn)品分餾塔和柴油汽提塔分離出主產(chǎn)品加氫柴油4-3、副產(chǎn)品燃料氣4-1、輕油4-2和加氫尾油4-4。具體實(shí)施步驟如下：一、原料預(yù)處理單元：將全餾分木焦油依次送入原料油緩沖罐進(jìn)行緩沖，緩沖后進(jìn)入原料預(yù)分餾單元分餾。所述的原料油緩沖罐溫度為60～80℃、壓力為0.1～0.3MPaG。二、原料預(yù)分餾單元：緩沖后的全餾分木焦油進(jìn)入常壓分餾塔進(jìn)行預(yù)分餾，分餾產(chǎn)物為輕質(zhì)木焦油、重質(zhì)木焦油和不凝氣，不凝氣中含有輕組分和重組分；常壓分餾塔塔頂油氣經(jīng)冷凝冷卻進(jìn)入常壓分餾塔塔頂回流罐進(jìn)行氣液分離，分出輕質(zhì)木焦油、不凝氣和含硫污水；輕質(zhì)木焦油分為三路：一路去加氫精制反應(yīng)單元加工，一路送至吸收塔作為吸收油吸收不凝氣中的重組分，一路作為常壓分餾塔塔頂回流；不凝氣送入壓縮機(jī)組經(jīng)兩級(jí)壓縮后進(jìn)入吸收塔，在吸收塔內(nèi)分解為燃料氣和輕質(zhì)油，燃料氣出裝置，輕質(zhì)油去閃蒸罐閃蒸得到解析氣和解析油；利用輕質(zhì)木焦油作為吸收油，吸收塔作為吸收裝置吸收不凝氣中的重組分，并通過(guò)閃蒸罐將不凝氣中的輕、重組分分離，分離出的解析氣LPG出裝置，解吸油返回常壓分餾塔塔頂回流罐；含硫污水送污水汽提系統(tǒng)處理；重質(zhì)木焦油由常壓分餾塔塔底抽出經(jīng)換熱冷卻出裝置。所述的常壓分餾塔塔頂溫度為160～180℃、塔底溫度為290～310℃、塔頂壓力為0.2～0.4MPaG。所述的壓縮機(jī)組操作條件：一級(jí)壓縮機(jī)入口壓力為0.1～0.3MPaG、出口壓力為0.3～0.6MPaG；二級(jí)壓縮機(jī)入口壓力為0.3～0.6MPaG、出口壓力為2.0～4.0MPaG。所述的吸收塔溫度為40～60℃、壓力為1.0～2.0MPaG；閃蒸罐罐頂溫度為60～80℃，罐底溫度為160～180℃，壓力為1.0～2.0MPaG。三、加氫精制反應(yīng)單元：自原料預(yù)分餾單元來(lái)的輕質(zhì)木焦油與外來(lái)的輕質(zhì)頁(yè)巖油作為加氫精制反應(yīng)單元的進(jìn)料一同進(jìn)入加氫進(jìn)料緩沖罐；緩沖后的混合原料由加氫反應(yīng)器進(jìn)料泵抽出與自新氫壓縮機(jī)和循環(huán)氫壓縮機(jī)來(lái)的混合氫混合，經(jīng)換熱進(jìn)入加氫進(jìn)料加熱爐加熱，并依次進(jìn)入第一加氫反應(yīng)器和第二加氫反應(yīng)器，在加氫保護(hù)劑和加氫催化劑的條件下完成催化加氫反應(yīng)；加氫反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)入高、低壓分離器進(jìn)行分離，分離產(chǎn)物為低分氣、低分油和含硫污水；低分氣去低壓氣體脫硫系統(tǒng)處理，低分油經(jīng)換熱去產(chǎn)品分餾單元；含硫污水送污水汽提系統(tǒng)處理；所述的加氫進(jìn)料加熱爐操作條件：入爐溫度為200～220℃，出爐溫度為280～300℃；所述的第一加氫反應(yīng)器入口氫分壓為4.0～6.0MPaG，入口溫度為280～300℃，出口溫度為340～360℃，氫油比為400:1～600:1，催化劑體積空速為1.5～3.0h-1，保護(hù)劑體積空速為8.0～10.0h-1，催化劑床層總溫升為20～40℃，化學(xué)氫耗量(m％)0.5～1.0％；所述的第二加氫反應(yīng)器入口氫分壓為6.0～8.0MPaG，入口溫度為340～360℃，出口溫度為360～400℃，氫油比為600:1～800:1，催化劑體積空速為1.2～2.0h-1，保護(hù)劑體積空速為7.0～9.0h-1，催化劑床層總溫升為20～40℃，化學(xué)氫耗量(m％)0.5～1.5％；所述的高壓分離器平均溫度為45～55℃，平均壓力為4.5～5.5MPaG；低壓分離器平均溫度為45～55℃，平均壓力為1.0～3.0MPaG；高壓分離器頂排出的高分氣進(jìn)入循環(huán)氫脫硫塔與脫硫劑接觸發(fā)生脫硫反應(yīng)，脫硫塔塔底產(chǎn)生的富液去再生系統(tǒng)，塔頂排出的高分氣經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐分液后進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)升壓，并與來(lái)自新氫壓縮機(jī)的新氫混合，混合的氫氣分為三路：一路作為急冷氫進(jìn)入第一加氫反應(yīng)器和第二加氫反應(yīng)器；一路與加氫精制反應(yīng)單元的進(jìn)料混合；一路與第一加氫反應(yīng)器和第二加氫反應(yīng)器入口進(jìn)料混合作為氣路調(diào)節(jié)；高壓分離器排出的高分油經(jīng)減壓調(diào)節(jié)閥進(jìn)入低壓分離器進(jìn)行分離；所述的新氫壓縮機(jī)入口壓力為2.0～4.0MPaG、出口壓力為4.0～10.0MPaG；循環(huán)氫壓縮機(jī)入口壓力為2.0～4.0MPaG、出口壓力為4.0～10.0MPaG；所述的循環(huán)氫脫硫塔操作條件：入塔溫度為160～240℃，塔頂壓力為0.7～0.8MPaG，塔頂溫度為170～240℃，塔底溫度為180～240℃；四、產(chǎn)品分餾單元：自加氫精制單元來(lái)的低分油經(jīng)換熱進(jìn)入產(chǎn)品分餾塔分餾，產(chǎn)品分餾塔塔頂油氣經(jīng)冷凝冷卻進(jìn)入產(chǎn)品分餾塔塔頂回流罐進(jìn)行氣液分離，分出輕油、不凝氣和含硫污水；輕油餾分分為兩路：一路返回產(chǎn)品分餾塔塔頂作為回流，一路經(jīng)冷卻作為副產(chǎn)品出裝置；不凝氣作為副產(chǎn)品燃料氣出裝置；含硫污水送污水汽提系統(tǒng)處理；產(chǎn)品分餾塔塔底油分為兩路：一路經(jīng)重沸爐加熱后作為熱源返回產(chǎn)品分餾塔，另一路作為柴油汽提塔塔底重沸器的熱源，經(jīng)換熱冷卻后作為副產(chǎn)品加氫尾油出裝置；從產(chǎn)品分餾塔側(cè)線(xiàn)抽出柴油餾分進(jìn)入柴油汽提塔進(jìn)行汽提；柴油汽提塔塔底設(shè)置重沸器作為柴油汽提塔的熱源，柴油汽提塔塔內(nèi)物流分為三路：一路由柴油汽提塔塔頂排出作為產(chǎn)品分餾塔回流；一路經(jīng)重沸器加熱后返回柴油汽提塔；一路由柴油汽提塔塔底泵抽出，其中的一部分經(jīng)冷卻作為柴油汽提塔回流，另一部分經(jīng)冷卻作為主產(chǎn)品加氫柴油出裝置；所述的重沸爐操作條件：入爐溫度為240～280℃,出爐溫度為280～320℃；所述的產(chǎn)品分餾塔操作條件：塔頂壓力為0.15～0.25MPaG，進(jìn)料溫度為330～360℃，塔頂溫度為160～180℃，柴油餾分抽出溫度為150～350℃，塔底溫度為350～360℃；所述的柴油汽提塔操作條件：塔頂壓力為0.15～0.45MPaG，進(jìn)料溫度為340～360℃，塔頂溫度為110～130℃，塔底溫度為220～240℃。具體實(shí)施方式二：結(jié)合圖1-5說(shuō)明本實(shí)施方式。如圖1所示，全餾分木焦油1-1進(jìn)入原料預(yù)處理單元1進(jìn)行原料預(yù)處理；預(yù)處理后的全餾分木焦油進(jìn)入原料預(yù)分餾單元2分離出輕質(zhì)木焦油2-1、LPG2-2、重質(zhì)木焦油2-3；輕質(zhì)木焦油2-1進(jìn)入加氫精制反應(yīng)單元3與輕質(zhì)頁(yè)巖油3-2、氫氣3-3和催化劑在加氫反應(yīng)器中發(fā)生催化加氫反應(yīng)，生成的低分油3-1進(jìn)入產(chǎn)品分餾單元4進(jìn)行產(chǎn)品分餾；在產(chǎn)品分餾單元4，加氫生成油經(jīng)產(chǎn)品分餾塔和柴油汽提塔分離出主產(chǎn)品加氫柴油4-3、副產(chǎn)品燃料氣4-1、輕油4-2和加氫尾油4-4。如圖2所示，全餾分木焦油1-1作為原料油進(jìn)入第一原料油緩沖罐5，將原料油中的水和淤渣沉降分離并脫除，沉降分離操作時(shí)間為10～15h，罐底沉渣定期通過(guò)罐底第一撇油線(xiàn)6抽出裝置，沉降分離后的原料油進(jìn)入自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器7過(guò)濾，過(guò)濾后進(jìn)入第二原料油緩沖罐8進(jìn)一步脫除原料油中的游離水和淤渣，沉降分離操作時(shí)間為10～15h，罐底沉渣定期通過(guò)罐底第二撇油線(xiàn)6-1抽出裝置，沉降分離后的原料油送至原料預(yù)分餾單元加工。所述的第一原料油緩沖罐5、第二原料油緩沖罐8均采用0.8MPaG低壓蒸汽加熱盤(pán)管維持罐內(nèi)溫度，以防止高黏度原料油因凝固而影響物料輸送。所述的自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器7的作用在于：一是可除去大于25μm的雜質(zhì)，防止其沉積在后續(xù)加氫反應(yīng)器催化劑床層，造成壓降升高和積碳；二是操作簡(jiǎn)便，環(huán)境污染小。所述的原料油過(guò)濾后經(jīng)第二原料油緩沖罐8進(jìn)一步脫除原料油中的游離水，其目的在于：一是防止全餾分木焦油中所含的水引起后續(xù)加工單元的加熱爐操作波動(dòng)，影響產(chǎn)品質(zhì)量并增加加熱爐燃料消耗量；二是保護(hù)催化劑，防止催化劑表面活性金屬組分老化聚結(jié)，強(qiáng)度下降，造成催化劑顆粒粉化，堵塞加氫反應(yīng)器；三是防止水汽化后其分壓會(huì)引起后續(xù)加工單元裝置壓力變化，惡化各控制回路的運(yùn)行。所述的第一原料油緩沖罐5、第二原料油緩沖罐8設(shè)置燃料氣氣封，其目的在于使罐內(nèi)原料油與空氣中的氧隔絕，以減輕原料油在后續(xù)的換熱器、加熱爐管及加氫反應(yīng)器頂部的催化劑床層等部位的結(jié)焦程度。如圖3所示，自原料預(yù)處理單元來(lái)的全餾分木焦油1-1通過(guò)常壓分餾塔進(jìn)料泵9升壓，經(jīng)第一換熱器10與常壓分餾塔塔底重質(zhì)木焦油換熱后進(jìn)入常壓分餾塔12進(jìn)行分餾；常壓分餾塔12采用常壓操作不抽側(cè)線(xiàn)，塔底通入3.5MPaG攪拌蒸汽，輕質(zhì)木焦油從塔頂排出，經(jīng)第一空冷器13和第一冷卻器14冷凝冷卻后進(jìn)入常壓分餾塔塔頂回流罐15進(jìn)行氣液分離，分出輕質(zhì)木焦油、不凝氣和含硫污水；含硫污水送污水汽提系統(tǒng)處理，不凝氣去不凝氣壓縮機(jī)組16壓縮；重質(zhì)木焦油經(jīng)常壓分餾塔塔底泵11抽出與常壓分餾塔進(jìn)料換熱，并經(jīng)第二冷卻器14-1冷卻后出裝置。所述的自常壓分餾塔塔頂回流罐15抽出的輕質(zhì)木焦油分為三路：一路去加氫精制反應(yīng)單元加工；一路送至吸收塔17作為吸收油吸收不凝氣中的重組分；一路作為常壓分餾塔12的塔頂回流。所述的常壓分餾塔塔頂回流罐15排出的不凝氣經(jīng)壓縮機(jī)組16壓縮，其壓縮分為兩級(jí)壓縮：不凝氣經(jīng)一級(jí)壓縮進(jìn)入分液罐分液后再經(jīng)二級(jí)壓縮進(jìn)入吸收塔17，在吸收塔17內(nèi)，用自常壓分餾塔塔頂回流罐15抽出的輕質(zhì)木焦油作為吸收油洗出不凝氣中的重組分，洗后的不凝氣作為燃料氣出裝置，吸收油去閃蒸罐18閃蒸；閃蒸罐18罐內(nèi)通入0.8MPaG低壓蒸汽，罐頂分出的解析氣為L(zhǎng)PG組分2-2出裝置，罐底分出的解析油返回常壓蒸餾塔塔頂回流罐15。所述的解析油返回常壓蒸餾塔塔頂回流罐15的優(yōu)點(diǎn)在于：一是可利用一部分輕質(zhì)木焦油在原料預(yù)分餾系統(tǒng)內(nèi)建立吸收與解析的循環(huán)過(guò)程，省去外購(gòu)吸收劑的費(fèi)用，降低操作成本；二是通過(guò)利用系統(tǒng)的余能，節(jié)能降耗。本方法采用常壓分餾單元分出LPG，其優(yōu)點(diǎn)在于：一是可充分利用輕質(zhì)木焦油作為吸收油回收不凝氣中的C3和C4組分；二是可省去在產(chǎn)品分餾單元增設(shè)產(chǎn)品穩(wěn)定塔來(lái)分出LPG，實(shí)現(xiàn)降本增效的目的。如圖4所示，自原料預(yù)分餾單元來(lái)的輕質(zhì)木焦油2-1與外來(lái)的輕質(zhì)頁(yè)巖油3-2作為加氫精制反應(yīng)單元的進(jìn)料一同進(jìn)入加氫進(jìn)料緩沖罐19進(jìn)行緩沖，緩沖后的混合原料由加氫反應(yīng)器進(jìn)料泵20抽出與自新氫壓縮機(jī)29和循環(huán)氫壓縮機(jī)28來(lái)的混合氫3-3混合，經(jīng)第二換熱器10-1和第三換熱器10-2換熱進(jìn)入加氫進(jìn)料加熱爐21加熱至反應(yīng)溫度，并依次進(jìn)入第一加氫反應(yīng)器22和第二加氫反應(yīng)器23，在加氫保護(hù)劑和加氫催化劑的條件下完成催化加氫反應(yīng)；加氫反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)第二換熱器10-1、第三換熱器10-2、第四換熱器10-3分別與混氫的進(jìn)料和自低壓分離器25抽出的低分油3-1依次換熱，經(jīng)第三冷卻器14-2冷卻至45～55℃后進(jìn)入高壓分離器24進(jìn)行分離，在第三冷卻器14-2上游注入脫鹽水沖洗銨鹽；高壓分離器24排出的高分氣去循環(huán)氫脫硫塔26脫硫，循環(huán)氫脫硫塔26塔頂排出的高分氣經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐27分液后進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)28升壓，高分油經(jīng)減壓調(diào)節(jié)閥進(jìn)入低壓分離器25進(jìn)一步分離，分出的低分氣去低壓氣體脫硫處理，低分油3-1經(jīng)換熱去產(chǎn)品分餾單元加工，高壓分離器24和低壓分離器25抽出的含硫含氨污水，送污水汽提系統(tǒng)處理。循環(huán)氫脫硫塔26注入脫硫劑與高分氣逆流接觸，脫除高分氣中的H2S，脫硫塔塔底產(chǎn)生的富液去再生系統(tǒng)。經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)28升壓后的循環(huán)氫與自新氫壓縮機(jī)29來(lái)的新氫混合，混合氫3-3分為三路：一路作為急冷氫進(jìn)入加氫反應(yīng)器23；一路與加氫反應(yīng)器進(jìn)料混合去加氫進(jìn)料加熱爐21加熱；一路與第一加氫反應(yīng)器22和第二加氫反應(yīng)器23入口進(jìn)料混合，作為氣路調(diào)節(jié)。所述的高分氣去循環(huán)氫脫硫塔26脫除H2S的目的在于：輕質(zhì)木焦油與外來(lái)的輕質(zhì)頁(yè)巖油均含硫元素，在加氫反應(yīng)器23中，原料通過(guò)加氫脫硫反應(yīng)產(chǎn)生的H2S易造成循環(huán)氫中H2S含量不斷積累升高，從而降低混合氫的分壓，影響加氫反應(yīng)效果。所述的在第三冷卻器14-2上游注入脫鹽水的目的在于：加氫過(guò)程中生成的H2S和NH3會(huì)發(fā)生反應(yīng)生成NH4HS結(jié)晶，易沉積在第三冷卻器14-2的管束中引起系統(tǒng)壓降增大。因此，在加氫生成油進(jìn)入第三冷卻器14-2前注入脫鹽水溶解胺鹽，可避免銨鹽結(jié)晶析出。所述的第一加氫反應(yīng)器22內(nèi)設(shè)三個(gè)床層，即一個(gè)加氫保護(hù)劑床層和兩個(gè)催化劑床層，第二加氫反應(yīng)器23內(nèi)設(shè)三個(gè)催化劑床層，催化劑床層間設(shè)置冷氫箱，采用急冷氫控制反應(yīng)器內(nèi)床層溫升；第一加氫反應(yīng)器22和第二加氫反應(yīng)器23中均裝填國(guó)產(chǎn)工業(yè)加氫精制催化劑，催化劑采用分級(jí)裝填，可降低加氫反應(yīng)器壓降和床層溫差，提高催化劑效率。所述的采用加氫精制催化劑的目的在于：一是在加氫過(guò)程中脫除輕質(zhì)木焦油和輕質(zhì)頁(yè)巖油中的不飽和烴及硫、氮、氧等非烴化合物，改善加氫產(chǎn)物的質(zhì)量；二是減少SOx、NOx排放，實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)。所述的加氫保護(hù)劑指上海勝邦開(kāi)發(fā)的JEHT-13保護(hù)劑，采用加氫保護(hù)劑的目的在于：在加氫過(guò)程中脫除輕質(zhì)木焦油和輕質(zhì)頁(yè)巖油中的金屬雜質(zhì)、膠質(zhì)、顆粒物等結(jié)垢物，防止其沉積在催化劑床層造成催化劑失活，并導(dǎo)致床層壓降升高。所述的第一加氫反應(yīng)器22中裝填的國(guó)產(chǎn)工業(yè)加氫精制催化劑指由上海勝邦開(kāi)發(fā)的JEHT-41催化劑，該催化劑具有優(yōu)異的加氫脫氧活性并兼顧加氫脫硫和脫氮性能，特別適合于含氧量較高的木焦油、煤焦油等原料的加氫精制反應(yīng)；第二加氫反應(yīng)器23中裝填的國(guó)產(chǎn)工業(yè)加氫精制催化劑指由中國(guó)石油和FRIPP合作開(kāi)發(fā)的PHF-101催化劑，該催化劑具有優(yōu)異的加氫脫氮和芳烴加氫活性，特別適合于頁(yè)巖油、中/低溫煤焦油及其他二次加工餾分油提質(zhì)轉(zhuǎn)化反應(yīng)。以輕質(zhì)木焦油和輕質(zhì)頁(yè)巖油為原料，JEHT-41催化劑與國(guó)內(nèi)兩種參比劑進(jìn)行了對(duì)比評(píng)價(jià)(評(píng)價(jià)結(jié)果見(jiàn)表1)。由表1中數(shù)據(jù)得出：在其他工藝條件相同的情況下，JEHT-41催化劑的脫氧率為93.4％，F(xiàn)H-UDS催化劑的脫氧率為73.9％，RS-1000催化劑的脫氧率為71.4％；以一次加氫柴油為原料，PHF-101催化劑與國(guó)內(nèi)兩種參比劑進(jìn)行了對(duì)比評(píng)價(jià)(評(píng)價(jià)結(jié)果見(jiàn)表2)。由表2中數(shù)據(jù)得出：在其他工藝條件相同的情況下，達(dá)到相同產(chǎn)品質(zhì)量，PHF-101催化劑的反應(yīng)溫度比FH-UDS和RS-1000兩種催化劑分別低18℃和22℃。所述的輕質(zhì)木焦油和輕質(zhì)頁(yè)巖油與來(lái)自新氫壓縮機(jī)29和循環(huán)氫壓縮機(jī)28的混合氫混合，本方法采用“爐前混氫方案”，其目的在于提高換熱器效率和減緩結(jié)焦程度。所述的加氫反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)換熱冷卻進(jìn)入高壓分離器24，本方法采用冷高壓分離方案，其目的在于：一是簡(jiǎn)化高壓分離流程；二是可提高循環(huán)氫濃度，降低氫耗量。所述的加氫進(jìn)料加熱爐21采用立管雙面輻射單室方型爐，加熱介質(zhì)為本發(fā)明自產(chǎn)的燃料氣和加氫柴油，在對(duì)流段預(yù)熱后進(jìn)入輻射段加熱，采用立管雙面輻射方式可以提高傳熱效率，減少管材用量。所述的循環(huán)氫壓縮機(jī)28采用垂直剖分筒型離心式壓縮機(jī)組，由凝氣式汽輪機(jī)組驅(qū)動(dòng)；新氫壓縮機(jī)29采用兩列兩級(jí)、臥式、對(duì)稱(chēng)平衡型往復(fù)式壓縮機(jī)，由電動(dòng)機(jī)直聯(lián)驅(qū)動(dòng)。優(yōu)點(diǎn)：一是考慮到循環(huán)氫壓縮機(jī)具有壓差較小、流量較大，而新氫壓縮機(jī)的流量較小、壓差較大的特點(diǎn)，二是設(shè)備均具有自動(dòng)化程度高、運(yùn)行可靠、故障率低、操作維修方便、設(shè)備密封好的優(yōu)勢(shì)。所述的第二換熱器10-1、第三換熱器10-2、第四換熱器10-3均為高壓換熱器，均采用雙殼程螺紋鎖緊環(huán)式換熱器結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)密封可靠，即使在操作過(guò)程中發(fā)生壓力和溫度波動(dòng)也不輕易發(fā)生泄漏。如圖5所示，自加氫精制單元來(lái)的低分油3-1經(jīng)第五換熱器10-4和第六換熱器10-5與產(chǎn)品分餾塔30塔底油換熱，進(jìn)入產(chǎn)品分餾塔30進(jìn)行分餾，產(chǎn)品分餾塔30塔頂油氣經(jīng)第二空冷器13-1和第四冷卻器14-3冷凝冷卻入產(chǎn)品分餾塔塔頂回流罐31進(jìn)行氣液分離，分出輕油、不凝氣和含硫污水；輕油一部分返回產(chǎn)品分餾塔塔頂作為回流，另一部分經(jīng)第五冷卻器14-4冷卻后作為副產(chǎn)品4-2出裝置，不凝氣4-1出裝置，含硫污水送污水汽提系統(tǒng)處理。從產(chǎn)品分餾塔30側(cè)線(xiàn)抽出柴油餾分進(jìn)入柴油汽提塔34進(jìn)行汽提，汽提產(chǎn)物分為三路：一路由塔頂排出作為回流返回產(chǎn)品分餾塔30；一路經(jīng)柴油汽提塔重沸器35加熱后返回汽提塔34；一路由柴油汽提塔塔底泵36抽出，一部分經(jīng)第六冷卻器14-5冷卻后作為回流返回汽提塔34，另一部分經(jīng)第七冷卻器14-6冷卻后作為主產(chǎn)品加氫柴油4-3出裝置。產(chǎn)品分餾塔30塔底油分為兩路：一路經(jīng)產(chǎn)品分餾塔重沸爐33加熱后作為熱源返回產(chǎn)品分餾塔30，另一路進(jìn)入柴油汽提塔重沸器35，作為重沸器的熱源與柴油汽提塔34物料換熱，再與低分油換熱，經(jīng)第八冷卻器14-7冷卻后作為加氫尾油4-4出裝置。所述的柴油汽提塔34采用重沸器作為熱源的間接汽提方案的優(yōu)點(diǎn)在于：一是避免水蒸氣直接汽提所造成汽提塔的塔徑增大，從而增加產(chǎn)品分餾塔塔頂冷凝冷卻裝置的負(fù)荷、后續(xù)污水處理量及裝置的規(guī)模；二是利于環(huán)保。表1JEHT-41催化劑與國(guó)內(nèi)催化劑參比表表2PHF-101催化劑與國(guó)內(nèi)催化劑參比表具體實(shí)施方式三：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一或二之不同的是：所述的輕質(zhì)木焦油為≤345℃的餾分油；重質(zhì)木焦油為＞345℃的餾分油。具體實(shí)施方式四：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一至三之一不同的是：所述的不凝氣中的輕組分為含C1和C2組分，重組分為含C3和C4組分。具體實(shí)施方式五：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一至四之一不同的是：所述的解析氣為含C3和C4的LPG組分；解析油為含≥C5的組分。具體實(shí)施方式六：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一至五之一不同的是：所述外來(lái)的輕質(zhì)頁(yè)巖油為油頁(yè)巖經(jīng)熱解分餾的產(chǎn)物，其餾程為≤350℃的餾分油。具體實(shí)施方式七：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一至六之一不同的是：所述的輕質(zhì)木焦油與外來(lái)的輕質(zhì)頁(yè)巖油作為加氫精制反應(yīng)單元的進(jìn)料，其混合比例為：輕質(zhì)木焦油/輕質(zhì)頁(yè)巖油(體積比)＝65:35。具體實(shí)施方式八：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一至七之一不同的是：所述的第一加氫反應(yīng)器為固定床加氫反應(yīng)器，加氫反應(yīng)器內(nèi)設(shè)三個(gè)床層，即一個(gè)保護(hù)劑床層和兩個(gè)催化劑床層，催化劑床層間設(shè)置冷氫箱；保護(hù)劑裝填于第一床層，催化劑分別裝填于第二、第三床層，第一床層設(shè)置在加氫反應(yīng)器頂部，第二、第三床層按加氫反應(yīng)器徑向分布自上而下依次設(shè)置。第二加氫反應(yīng)器為固定床加氫反應(yīng)器，加氫反應(yīng)器內(nèi)設(shè)三個(gè)催化劑床層，催化劑床層間設(shè)置冷氫箱；催化劑分別裝填于第一、二、第三床層，床層按加氫反應(yīng)器徑向分布自上而下依次設(shè)置。具體實(shí)施方式九：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一至八之一不同的是：所述第一加氫反應(yīng)器裝填的催化劑為單劑，其主要功能是實(shí)現(xiàn)加氫脫氧的目的；第二加氫反應(yīng)器裝填的催化劑為單劑，其主要功能是實(shí)現(xiàn)加氫脫硫和加氫脫氮的目的。具體實(shí)施方式十：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一至九之一不同的是：所述的脫硫劑為N－甲基二乙醇胺；高分氣進(jìn)入循環(huán)氫脫硫塔脫硫，脫硫指脫除高分氣所含的H2S。具體實(shí)施方式十一：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一至十之一不同的是：所述的輕油為≤177℃餾分油；加氫柴油為178～343℃餾分油；加氫尾油為＞343℃餾分油。采用下述實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證本發(fā)明效果：實(shí)驗(yàn)一：本實(shí)驗(yàn)采用黑龍江省廊鄉(xiāng)林業(yè)局生物質(zhì)低溫?zé)峤馍傻哪窘褂图皷|寧礦區(qū)加工的頁(yè)巖油作為原料，原料性質(zhì)見(jiàn)表3。表3原料性質(zhì)表全餾分木焦油1-1作為原料油進(jìn)入第一原料油緩沖罐5，將原料油中的水和淤渣沉降分離并脫除，沉降分離操作時(shí)間為10h，沉降分離后的原料油進(jìn)入自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器7過(guò)濾，過(guò)濾后進(jìn)入第二原料油緩沖罐8進(jìn)一步脫除原料油中的游離水和淤渣，沉降分離操作時(shí)間為10h，沉降分離后的原料油送至原料預(yù)分餾單元加工。所述的原料油緩沖罐的溫度為73℃、壓力為0.18MPaG。實(shí)驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表4(經(jīng)預(yù)處理的木焦油性質(zhì))。表4預(yù)處理后的原料性質(zhì)表項(xiàng)目廊鄉(xiāng)木焦油機(jī)械雜質(zhì)含量/％(m)0.4水份含量/％(m)2.56實(shí)驗(yàn)二：自原料預(yù)處理單元來(lái)的全餾分木焦油1-1通過(guò)常壓分餾塔進(jìn)料泵9升壓，經(jīng)第一換熱器10與常壓分餾塔塔底重質(zhì)木焦油換熱后進(jìn)入常壓分餾塔12進(jìn)行分餾；輕質(zhì)頁(yè)木焦油餾分從塔頂排出，經(jīng)第一空冷器13和第一冷卻器14冷凝冷卻后進(jìn)入常壓分餾塔塔頂回流罐15進(jìn)行氣液分離，含硫污水送污水汽提系統(tǒng)處理，不凝氣去不凝氣壓縮機(jī)組16壓縮；重質(zhì)木焦油餾分經(jīng)常壓分餾塔塔底泵11抽出經(jīng)第二冷卻器14-1冷卻后出裝置。所述的自常壓分餾塔塔頂回流罐15抽出的輕質(zhì)木焦油分為三路：一路去加氫精制反應(yīng)單元加工；一路送至吸收塔17作為吸收油吸收不凝氣中的重組分；一路作為常壓分餾塔12的塔頂回流。所述的常壓分餾塔塔頂回流罐15排出的不凝氣經(jīng)壓縮機(jī)組16壓縮，其壓縮分為兩級(jí)壓縮：不凝氣經(jīng)一級(jí)壓縮進(jìn)入分液罐分液后再經(jīng)二級(jí)壓縮進(jìn)入吸收塔17，在吸收塔17內(nèi)，用自常壓分餾塔塔頂回流罐15抽出的輕質(zhì)木焦油作為吸收油洗出不凝氣中的重組分，洗后的不凝氣作為燃料氣送出裝置，吸收油去閃蒸罐18閃蒸；閃蒸罐18罐罐頂分出的解析氣為L(zhǎng)PG組分送出裝置，罐底分出的解析油返回常壓蒸餾塔塔頂回流罐15。所述的常壓分餾塔塔頂溫度為165℃、塔底溫度為295℃、塔頂壓力為0.3MPaG。所述的壓縮機(jī)組操作條件：一級(jí)壓縮機(jī)入口壓力為0.12MPaG、出口壓力為0.45MPaG；二級(jí)壓縮機(jī)入口壓力為0.45MPaG、出口壓力為3.65MPaG。所述的吸收塔溫度為50℃、壓力為1.35MPaG；閃蒸罐罐頂溫度為75℃，罐底溫度為175℃，壓力為1.3MPaG。實(shí)驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表5(原料預(yù)分餾單元產(chǎn)品分布表)。表5原料預(yù)分餾單元產(chǎn)品分布表項(xiàng)目廊鄉(xiāng)木焦油/m％原料全餾分木焦油100產(chǎn)品輕質(zhì)木焦油36.7重質(zhì)木焦油58.5解析氣2.3燃料氣1.5排放及損失1.0合計(jì)100實(shí)驗(yàn)三：自原料預(yù)分餾單元來(lái)的輕質(zhì)木焦油2-1與外來(lái)的輕質(zhì)頁(yè)巖油3-2作為加氫精制反應(yīng)單元的進(jìn)料一同進(jìn)入加氫進(jìn)料緩沖罐19，緩沖后的混合原料由加氫反應(yīng)器進(jìn)料泵20抽出與自新氫壓縮機(jī)29和循環(huán)氫壓縮機(jī)28來(lái)的混合氫混合，經(jīng)第二換熱器10-1和第三換熱器10-2換熱進(jìn)入加氫進(jìn)料加熱爐21加熱至反應(yīng)溫度，并依次進(jìn)入第一加氫反應(yīng)器22和第二加氫反應(yīng)器23，在加氫保護(hù)劑和加氫催化劑的條件下完成催化加氫反應(yīng)；加氫反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)第二換熱器10-1、第三換熱器10-2、第四換熱器10-3分別與混氫的進(jìn)料和自低壓分離器25抽出的低分油依次換熱，經(jīng)第三冷卻器14-2冷卻至45～55℃后進(jìn)入高壓分離器24進(jìn)行分離，高壓分離器24排出的高分氣去循環(huán)氫脫硫塔26脫硫并經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐27分液后進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)28升壓，高分油經(jīng)減壓調(diào)節(jié)閥進(jìn)入低壓分離器25進(jìn)一步分離，分出的低分氣去低壓氣體脫硫處理，低分油經(jīng)換熱去產(chǎn)品分餾單元加工，高壓分離器24和低壓分離器25抽出的含硫含氨污水，送污水汽提系統(tǒng)處理。高分氣去循環(huán)氫脫硫塔26，在塔內(nèi)與來(lái)自脫硫劑罐的脫硫劑逆流接觸脫除高分氣中的H2S，脫硫塔塔底產(chǎn)生的富液去再生系統(tǒng)。經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)28升壓后的循環(huán)氫與自新氫壓縮機(jī)29來(lái)的新氫混合，混合氫分為三路：一路作為急冷氫進(jìn)入第一加氫反應(yīng)器22和第二加氫反應(yīng)器23；一路與加氫反應(yīng)器進(jìn)料混合去加氫進(jìn)料加熱爐21加熱；一路與第一加氫反應(yīng)器22和第二加氫反應(yīng)器23入口進(jìn)料混合，作為氣路調(diào)節(jié)。所述的加氫進(jìn)料加熱爐操作條件：入爐溫度為212℃，出爐溫度為286℃。所述的第一加氫反應(yīng)器入口氫分壓為5.5MPaG，入口溫度為284℃，出口溫度為345℃，氫油比為500:1，催化劑體積空速為1.6h-1，保護(hù)劑體積空速為8.5h-1，催化劑床層總溫升為23℃，化學(xué)氫耗量(m％)0.8％。所述的第二加氫反應(yīng)器入口氫分壓為6.8MPaG，入口溫度為343℃，出口溫度為370℃，氫油比為550:1，催化劑體積空速為1.4h-1，催化劑床層總溫升為25℃，化學(xué)氫耗量(m％)1.2％。所述的高壓分離器平均溫度為52℃，平均壓力為5.0MPaG；低壓分離器平均溫度為48℃，平均壓力為1.8MPaG。所述的新氫壓縮機(jī)入口壓力為3.5MPaG、出口壓力為5.8MPaG；循環(huán)氫壓縮機(jī)入口壓力為3.5MPaG、出口壓力為5.8MPaG。所述的循環(huán)氫脫硫塔操作條件：入塔溫度為185℃，塔頂壓力為0.75MPaG，塔頂溫度為215℃，塔底溫度為230℃。實(shí)驗(yàn)四：自加氫精制單元來(lái)的低分油經(jīng)第五換熱器10-4和第六換熱器10-5與產(chǎn)品分餾塔30抽出的加氫尾油換熱后，進(jìn)入產(chǎn)品分餾塔30進(jìn)行分餾，產(chǎn)品分餾塔30塔頂油氣經(jīng)第二空冷器13-1和第四冷卻器14-3冷凝冷卻入產(chǎn)品分餾塔塔頂回流罐31進(jìn)行氣液分離，分出的輕油一部分返回產(chǎn)品分餾塔塔頂作為回流，另一部分經(jīng)第五冷卻器14-4冷卻后作為副產(chǎn)品出裝置，分出的不凝氣出裝置，含硫污水送污水汽提系統(tǒng)處理。從產(chǎn)品分餾塔30側(cè)線(xiàn)抽出柴油餾分進(jìn)入柴油汽提塔34進(jìn)行汽提，汽提產(chǎn)物分為三路：一路由塔頂排出作為回流返回產(chǎn)品分餾塔30；一路經(jīng)柴油汽提塔重沸器35加熱后返回汽提塔34；一路由柴油汽提塔塔底泵36抽出，一部分經(jīng)第六冷卻器14-5冷卻后作為回流返回汽提塔34，另一部分經(jīng)第七冷卻器14-6冷卻后作為主產(chǎn)品加氫柴油出裝置。產(chǎn)品分餾塔30塔底抽出的加氫尾油分為兩路：一路經(jīng)產(chǎn)品分餾塔重沸爐33加熱后作為熱源返回產(chǎn)品分餾塔30，另一路進(jìn)入柴油汽提塔重沸器35，作為柴油汽提塔重沸器35的熱源與柴油汽提塔34物料換熱，再與自加氫精制反應(yīng)單元來(lái)的低分油換熱，經(jīng)第八冷卻器14-7冷卻后出裝置。所述的重沸爐操作條件：入爐溫度為255℃,出爐溫度為315℃；產(chǎn)品分餾塔操作條件：塔頂壓力為0.18MPaG，進(jìn)料溫度為312℃，塔頂溫度為175℃，柴油餾分抽出溫度為335℃，塔底溫度為355℃；柴油汽提塔操作條件：塔頂壓力為0.32MPaG，進(jìn)料溫度為278℃，塔頂溫度為272℃，塔底溫度為258℃。實(shí)驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表6(產(chǎn)品性質(zhì)表)。表6產(chǎn)品性質(zhì)表注：對(duì)比例1為牡丹江首控石油化工有限公司280萬(wàn)噸/年重質(zhì)原料深加工項(xiàng)目，該項(xiàng)目配套建設(shè)的80萬(wàn)噸/年全餾分加氫改質(zhì)裝置所生產(chǎn)的加氫精制柴油的性質(zhì)。對(duì)比例2為采用全餾分頁(yè)巖油生產(chǎn)低硫低凝柴油的方法(ZL201310484593.9)。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3