本發(fā)明涉及一種潤滑油組合物、所述潤滑油組合物的制備方法以及由該方法制備得到的潤滑油組合物。
背景技術：
：納米材料是指由尺寸小于100納米的超細微粒組成的固體材料。由于它具有尺寸效應、量子效應、表面效應和界面效應，從而具有傳統(tǒng)材料所不具備的性能。隨著納米材料的興起和制備方法的日益成熟，人們發(fā)現(xiàn)納米材料具有極好的摩擦性能。采用納米粒子作為潤滑油添加劑可使?jié)櫥途哂辛己玫臐櫥阅?，它不僅可以在摩擦表面形成一層易剪切的薄膜，而且可以對摩擦表面進行一定程度的填充和修復，起到良好的潤滑作用。現(xiàn)有技術中已經(jīng)有大量關于無機納米粒子在潤滑油領域中的應用的報道。例如，CN1150958A公開了一種低密度耐高溫耐磨自潤滑納米微粒填充增強高分子復合材料，其由熱塑性耐高溫聚合物和納米微粒組成，所述納米微粒包括納米氮化硅、納米碳化硅和納米二氧化硅，該產(chǎn)品具有優(yōu)良的自潤滑性能。CN1301319C公開了一種含有納米二氧化硅微粒的潤滑油組合物，該潤滑油組合物是一種性能優(yōu)良的潤滑油極壓、抗磨組合物，該技術方案采用以基礎油和納米二氧化硅以及添加分散助劑與增效劑的方式實現(xiàn)了納米二氧化硅微粒的分散。CN1180079A和CN1354056A分別公開了經(jīng)脂肪酸修飾金屬氧化物或氫氧化物的納米微粉以及經(jīng)含硫代磷有機化合物修飾的金屬銅納米顆粒在潤滑油領域的應用。CN1827753A公開了一種含氟稀土納米潤滑油添加劑及其制備方法，該添加劑包括基礎油以及含氮有機物表面包覆的氟化稀土納米粒子。CN101058760A公開了一種納米陶瓷潤滑油及其制備 方法，其含有常規(guī)潤滑油的成分，并且在常規(guī)潤滑油基礎上添加了改性納米陶瓷顆粒，其屬于機械運行用潤滑油介質(zhì)的制備領域，特別適用于汽車行業(yè)所使用的潤滑油及其制備方法。在該發(fā)明中，通過預分散方法成功制得穩(wěn)定分散的納米陶瓷顆粒的濃縮液，進而制備出納米陶瓷顆粒重量百分含量為0.00001％-5％的納米陶瓷機油。CN101235337B公開了一種適用于汽車內(nèi)燃機或動力傳動設備的滑動部分或滑動構件以顯著降低摩擦系數(shù)的潤滑油組合物，該潤滑油組合物含有潤滑油用基礎油、含氧有機化合物、金剛石納米顆粒和金剛石納米顆粒用分散劑。CN101555430A公開了一種潤滑油組合物，其含有基礎油料和納米碳球，所述納米碳球表面接枝有烷基，使其分散于基礎油料中，所述納米碳球為中空結構或填充有金屬、金屬合金、金屬氧化物、金屬碳化物、金屬硫化物、金屬氮化物或金屬硼化物。此外，除了無機納米粒子之外，也有一些關于有機微粒凝膠在潤滑油領域中的應用的報道。例如，萊茵化學萊茵瑙有限公司申請的專利CN1856527A、CN1840622A和CN1861673A公開了一種在不可交聯(lián)的有機介質(zhì)中的微粒凝膠以及交聯(lián)的微粒凝膠用于改性非可交聯(lián)的有機介質(zhì)的溫度依賴性能的用途。然而，這幾篇專利申請無一例外地指出，所述微粒凝膠均是采用化學交聯(lián)的方式(例如，通過與多官能化合物共聚交聯(lián)或者通過過氧化物交聯(lián))制備得到的微粒凝膠，而不是用高能輻射交聯(lián)的微粒凝膠。上述專利申請認為高能輻射交聯(lián)的微粒凝膠實際上不能以工業(yè)規(guī)模制備，放射性鈷源的高能輻射的使用伴有嚴重的安全問題，并且將輻射交聯(lián)的微粒凝膠用于塑料基質(zhì)中時，在基質(zhì)和分散相之間可以發(fā)生撕裂效應，從而損害了含有該微粒凝膠的塑料的機械性能、溶脹性能、應力腐蝕開裂性能等。然而，萊茵化學萊茵瑙有限公司申請的專利CN1856527A、CN1840622A和CN1861673A中公開的潤滑油組合物的粘溫性能較差，該潤滑油組合物的粘度隨著溫度的降低會急劇增大，而隨著溫度的升高會急劇減小，但是在低溫 下粘度過大或者在高溫下粘度過小均不利用潤滑油組合物的應用，這將在很大程度上限制了該潤滑油組合物的應用。因此，亟需開發(fā)一種具有較好的粘溫性能的潤滑油組合物。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有的潤滑油組合物粘溫性能較差的缺陷，而提供一種具有優(yōu)良粘溫性能的潤滑油組合物、一種潤滑油組合物的制備方法以及由該方法制備得到的潤滑油組合物。本發(fā)明的發(fā)明人經(jīng)過深入研究后發(fā)現(xiàn)，萊茵化學萊茵瑙有限公司申請的上述幾篇專利CN1856527A、CN1840622A和CN1861673A公開的潤滑油組合物中的分散相為采用多官能化合物或過氧化物通過化學交聯(lián)方式得到的微粒凝膠，雖然含有該凝膠微粒的潤滑油組合物能夠在一定程度上降低有機介質(zhì)的摩擦系數(shù)，但是這些潤滑油組合物的粘度受溫度的影響較大，溫度太高(粘度太小)或太低(粘度太大)均會限制該潤滑油組合物的使用，適用溫度范圍較窄。而通過輻照交聯(lián)方法制備的具有交聯(lián)結構的橡膠粒子與通過采用多官能化合物或過氧化物進行化學交聯(lián)制備的具有交聯(lián)結構的橡膠粒子具有完全不同的微觀結構。當潤滑油組合物中的分散相為通過輻照交聯(lián)方法制備的具有交聯(lián)結構的橡膠粒子時，對應的潤滑油組合物具有良好的粘溫性能，能夠非常好地隨著溫度的變化而調(diào)節(jié)粘度，降低低溫粘度并提高高溫粘度，因此，可以在很大程度上彌補由于溫度的變化對粘度造成的影響。此外，高能輻射實際上是非常清潔、安全和高效的能源，目前已被很多發(fā)達國家廣泛地用于醫(yī)療衛(wèi)生、食品加工、工業(yè)生產(chǎn)等領域，反而是采用化學交聯(lián)方法(過氧化物)存在一些不可忽視的問題，如生產(chǎn)效率不高、過氧化物殘留以及可能引起的環(huán)境污染等，這些都會限制其應用。基于此，完成了本發(fā)明。具體地，本發(fā)明提供了一種潤滑油組合物，其中，所述潤滑油組合物含有基礎油和分散在所述基礎油中的通過輻照交聯(lián)方法制備的具有交聯(lián)結構的橡膠粒子，所述基礎油為連續(xù)相，所述橡膠粒子為分散相，且相對于100重量份的所述基礎油，所述橡膠粒子的含量為0.001-10重量份。本發(fā)明還提供了一種潤滑油組合物的制備方法，該方法將基礎油和通過輻照交聯(lián)方法制備的具有交聯(lián)結構的待分散橡膠粒子進行混合并分散，且相對于100重量份的所述基礎油，所述待分散橡膠粒子的用量為0.001-10重量份。本發(fā)明還提供了由上述方法制備得到的潤滑油組合物。本發(fā)明提供的潤滑油組合物能夠隨著溫度的變化有效地調(diào)節(jié)粘度，與含有通過化學交聯(lián)的橡膠粒子的潤滑油組合物相比，其在低溫下粘度更低，而在高溫下粘度更高，并且其粘度指數(shù)較大，能夠滿足溫度達到200℃以上場合的使用要求，因此，顯著拓寬了該潤滑油組合物的使用溫度范圍。該潤滑油組合物可用于調(diào)配發(fā)動機油、齒輪油、液壓油等其他高溫工業(yè)油，適用于調(diào)節(jié)粘溫性能較差的以雙環(huán)芳烴、多環(huán)芳烴以及非烴類基礎油為主要組分的潤滑組合物的粘溫性能，可以根據(jù)不同工作場所的需求，輕松調(diào)節(jié)出具有不同粘溫性能的潤滑油。由于輻照交聯(lián)使橡膠粒子所具有的特殊結構，本發(fā)明提供的潤滑油組合物的耐老化性能優(yōu)異，不易變色，因此這種潤滑油組合物可以作為性能優(yōu)異的潤滑油使用，特別是應用于對潤滑油體系的粘溫性能、老化性能和摩擦性能要求較高的領域，如發(fā)動機油。此外，輻照交聯(lián)方法制備的橡膠粒子因為交聯(lián)更加均勻，粒徑分布更窄，在基礎油中更易于達到納米級均勻分散，即使當其在潤滑油組合物中比重較高(5重量％)時也能分散良好。而通過采用交聯(lián)劑(多官能化合物或過氧化物)進行化學交聯(lián)時受限于交聯(lián)劑在橡膠膠乳中溶解和擴散能力，很難達 到完全均勻的交聯(lián)程度，造成交聯(lián)的橡膠粒子尺寸存在較大差異，所以其在基礎油中分散較為困難，例如，當其在潤滑油組合物中比重達到3重量％時，制備的潤滑油組合物容易出現(xiàn)部分的分層現(xiàn)象，這是較大橡膠粒子沉降的表現(xiàn)，結果使得潤滑劑組合物粘溫性能下降。此外，繼續(xù)增加化學交聯(lián)橡膠粒子比重到5重量％時，制備的潤滑油組合物則無法通過本發(fā)明工藝進行均勻分散，原因是不均勻交聯(lián)和較大尺寸的橡膠粒子非常容易堵塞和損壞設備。本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。附圖說明附圖是用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構成說明書的一部分，與下面的具體實施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構成對本發(fā)明的限制。在附圖中：圖1為由實施例1的方法得到的潤滑油組合物的微觀形貌圖。具體實施方式以下對本發(fā)明的具體實施方式進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。本發(fā)明提供的潤滑油組合物含有基礎油和分散在所述基礎油中的通過輻照交聯(lián)方法制備的具有交聯(lián)結構的橡膠粒子，所述基礎油為連續(xù)相，所述橡膠粒子為分散相，且相對于100重量份的所述基礎油，所述橡膠粒子的含量為0.001-10重量份。其中，所述橡膠粒子在基礎油中呈穩(wěn)定分散狀態(tài)。根據(jù)本發(fā)明提供的潤滑油組合物，如上所述，相對于100重量份的所述基礎油，所述橡膠粒子的含量為0.001-10重量份，但為了使得基礎油和橡膠粒子起到更好的協(xié)同配合作用，并進而使得到的潤滑油組合物具有更好的粘溫性能，優(yōu)選地，相對于100重量份的所述基礎油，所述橡膠粒子的含量為 0.1-7.5重量份，更優(yōu)選為0.5-5重量份。根據(jù)本發(fā)明提供的潤滑油組合物，優(yōu)選地，所述橡膠粒子的平均粒徑為20-2000nm，更優(yōu)選為50-1000nm，特別優(yōu)選70-500nm。當將所述橡膠粒子的平均粒徑控制在上述范圍內(nèi)時，能夠更有效地調(diào)節(jié)潤滑油組合物的粘度，具有更好的低溫泵送和流動性能，有利于機械設備的冷啟動，而在高溫下也有利于形成較厚的油膜，降低表面摩擦，即，可適應更寬的使用溫度范圍。根據(jù)本發(fā)明提供的潤滑油組合物，優(yōu)選地，所述橡膠粒子的凝膠含量為60重量％以上，更優(yōu)選為75重量％以上，特別優(yōu)選為80重量％以上。當將所述橡膠粒子的凝膠含量控制在上述范圍內(nèi)時，能夠隨著溫度的變化更有效地調(diào)節(jié)潤滑油組合物的粘度，可適應更寬的使用溫度范圍。在本發(fā)明中，所述凝膠含量是本領域用于表征橡膠交聯(lián)程度的一種常用參數(shù)，其按照CN1402752A中公開的方法測得。本發(fā)明對所述橡膠粒子的種類沒有特別地限定，例如，可以選自天然橡膠、丁苯橡膠、羧基丁苯橡膠、丁腈橡膠、羧基丁腈橡膠、聚丁二烯橡膠、硅橡膠、氯丁橡膠、丙烯酸酯橡膠、丁苯吡橡膠、異戊橡膠、丁基橡膠、聚硫橡膠、丙烯酸酯-丁二烯橡膠、聚氨酯橡膠、氟橡膠和乙烯-乙烯乙酸酯橡膠中的至少一種，優(yōu)選選自丁苯橡膠、羧基丁苯橡膠、丁腈橡膠、羧基丁腈橡膠、丙烯酸酯類橡膠和乙烯-乙烯乙酸酯橡膠中的至少一種。此外，本發(fā)明提供的橡膠粒子優(yōu)選具有均相結構。在本發(fā)明中，所述“均相結構”是指在現(xiàn)有顯微技術下觀察，橡膠粒子內(nèi)沒有發(fā)現(xiàn)分層、分相等不均相的現(xiàn)象。根據(jù)本發(fā)明提供的潤滑油組合物，所述輻照交聯(lián)所用的高能射線源具體可以選自鈷源、紫外、高能電子加速器中的至少一種，優(yōu)選地，所述高能射線源的波長小于0.1μm，例如為鈷源。此外，一般情況下，輻照的劑量應使得橡膠膠乳輻照交聯(lián)后的橡膠粒子的凝膠含量達到60重量％以上，優(yōu)選達 到75重量％以上，更優(yōu)選達到80重量％以上。具體地，輻照的劑量可以為0.1-30Mrad，優(yōu)選為0.5-20Mrad。本發(fā)明對所述基礎油的種類沒有特別地限制，可以為礦物基礎油，也可以為合成基礎油，還可以為以上兩種基礎油的混合物。所述礦物基礎油根據(jù)我國基礎油分類標準QSHR001-95進行劃分包括：低粘度指數(shù)礦物基礎油(粘度指數(shù)VI≤40)、中粘度指數(shù)礦物基礎油(40＜粘度指數(shù)VI≤90)、高粘度指數(shù)礦物基礎油(90＜粘度指數(shù)VI≤120)、很高粘度指數(shù)礦物基礎油(120＜粘度指數(shù)VI≤140)和超高粘度指數(shù)礦物基礎油(粘度指數(shù)VI＞140)五類基礎油。而根據(jù)GB/T1995-1998國家標準“石油產(chǎn)品粘度指數(shù)計算法”所定義，粘度指數(shù)(VI)表示油品粘度隨溫度變化這個特征的一個約定量值。對于運動粘度相近的油品，粘度指數(shù)越高，表示油品粘度隨溫度變化越小。具體地，所述礦物基礎油主要包括烷烴、環(huán)烷烴、芳烴、環(huán)烷芳烴與含氧、含氮、含硫有機化合物以及膠質(zhì)、瀝青質(zhì)等非烴化合物，其中幾乎沒有烯烴。所述礦物基礎油可以是由原油中高沸點、高相對分子質(zhì)量的烴類和非烴類的混合物經(jīng)過常壓蒸餾/減壓蒸餾、溶劑精制、脫蠟、脫瀝青等工藝制得。從礦物基礎油餾分來看，其烴類碳數(shù)分布一般為C20-C40，沸點范圍約為300-550℃，相對分子質(zhì)量為250-1000或更高。所述合成基礎油則通常是采用有機合成方法制備的、具有穩(wěn)定化學結構和特殊性能的潤滑油。所述合成基礎油選自合成烴、烷基芳烴、合成酯、聚醚、鹵代烴、聚硅氧烷和含氟油中的至少一種。上述每一種類的合成基礎油可以為單一純物質(zhì)或由同系物組成的混合物。其中，所述合成烴選自乙烯低聚物、丙烯低聚物、聚丁烯、聚異丁烯、聚α-烯烴(PAO)、聚內(nèi)烯烴以及上述合成烴的鹵代產(chǎn)物中的至少一種。其中，所述聚α-烯烴不包括乙烯低聚物、丙烯低聚物和聚1-丁烯。所述烷基芳烴選自烷基苯、烷基萘以及含有雜原子(氧、硫、鹵素等)的烷基芳烴中的至少一種。所述合成酯選自單酯、雙酯、 多元醇酯、聚合物酯、碳酸酯、磷酸酯、檸檬酸酯、硅酸酯以及烯烴-丙烯酸酯類共聚物中的至少一種。所述聚醚選自脂肪族聚醚、聚苯醚、聚多硫醚和全氟烴基聚醚中的至少一種。所述聚硅氧烷選自二聚硅氧烷、三聚硅氧烷、四聚硅氧烷、八聚硅氧烷和環(huán)聚四硅氧烷中的至少一種。此外，本發(fā)明提供的潤滑油組合物還可以含有常用的添加劑。所述添加劑的種類包括但不限于：防老劑、抗磨劑、防滑劑、抗氧劑、抗泡劑、防銹劑、清凈劑、分散劑、顏料、極壓組合物、摩擦保護組合物、清凈劑、偶聯(lián)劑等中的至少一種。所述添加劑的用量可以為本領域的常規(guī)選擇，對此本領域技術人員均能知悉，在此不作贅述。本發(fā)明提供的潤滑油組合物的制備方法包括將基礎油和通過輻照交聯(lián)方法制備的具有交聯(lián)結構的待分散橡膠粒子進行混合并分散，且相對于100重量份的所述基礎油，所述待分散橡膠粒子的用量為0.001-10重量份。根據(jù)本發(fā)明提供的潤滑油組合物的制備方法，如上所述，相對于100重量份的所述基礎油，所述待分散橡膠粒子的用量為0.001-10重量份，但為了使得基礎油和待分散橡膠粒子起到更好的協(xié)同配合作用，并進而使得到的潤滑油組合物具有更好的粘溫性能，優(yōu)選地，相對于100重量份的所述基礎油，所述待分散橡膠粒子的用量為0.1-7.5重量份，特別優(yōu)選為0.5-5重量份。根據(jù)本發(fā)明提供的潤滑油組合物的制備方法，優(yōu)選地，所述待分散橡膠粒子為由平均粒徑為20-2000nm、更優(yōu)選為50-1000nm、特別優(yōu)選為70-500nm的橡膠粒子團聚而形成的橡膠粒子團。當將所述待分散橡膠粒子分散在基礎油中之后，團聚的橡膠粒子能夠得以很好地分散，從而以20-2000nm、優(yōu)選以50-1000nm、更優(yōu)選以70-500nm的平均粒徑分布在基礎油中。此外，所述待分散橡膠粒子的平均粒徑優(yōu)選為20-2000nm，更優(yōu)選為50-1000nm，特別優(yōu)選為70-500nm。根據(jù)本發(fā)明提供的潤滑油組合物的制備方法，優(yōu)選地，所述待分散橡膠 粒子的凝膠含量為60重量％以上，更優(yōu)選為75重量％以上，特別優(yōu)選為80重量％以上。當將所述待分散橡膠粒子的凝膠含量控制在上述范圍內(nèi)時，能夠隨著溫度的變化更有效地調(diào)節(jié)潤滑油組合物的粘度，可適應更寬的使用溫度范圍。所述待分散橡膠粒子優(yōu)選為均相結構。在本發(fā)明中，所述“均相結構”是指在現(xiàn)有顯微技術下觀察，待分散橡膠粒子內(nèi)沒有發(fā)現(xiàn)分層、分相等不均相的現(xiàn)象。本發(fā)明提供的橡膠粒子是由橡膠乳液通過輻照交聯(lián)制備并通過噴霧干燥法干燥得到。在所述待分散橡膠粒子的制備過程中，輻照交聯(lián)所用的高能射線源具體可以選自鈷源、紫外、高能電子加速器中的至少一種，優(yōu)選地，所述高能射線源的波長小于0.1μm，例如為鈷源。此外，一般情況下，輻照的劑量應使得橡膠膠乳輻照交聯(lián)后的橡膠粒子的凝膠含量達到60重量％以上，優(yōu)選達到75重量％以上，更優(yōu)選達到80重量％以上。具體地，輻照的劑量可以為0.1-30Mrad，優(yōu)選為0.5-20Mrad。所述待分散橡膠粒子可以通過商購得到，也可以按照本領域技術公知的各種方法制備得到。例如，所述待分散橡膠粒子可以為按照本發(fā)明的申請人于2000年9月18日遞交的國際專利申請WO01/40356(優(yōu)先權日1999年12月3日)以及本發(fā)明的申請人于2001年6月15日遞交的國際專利申請WO01/98395(優(yōu)先權日2000年6月15日)所制備的全硫化粉末橡膠。此外，所述全硫化粉末橡膠的實例包括但不限于：全硫化粉末天然橡膠﹑全硫化粉末丁苯橡膠﹑全硫化粉末羧基丁苯橡膠、全硫化粉末丁腈橡膠、全硫化粉末羧基丁腈橡膠、全硫化粉末聚丁二烯橡膠、全硫化粉末硅橡膠、全硫化粉末氯丁橡膠、全硫化粉末丙烯酸酯橡膠、全硫化粉末丁苯吡橡膠、全硫化粉末異戊橡膠、全硫化粉末丁基橡膠、全硫化粉末聚硫橡膠、全硫化粉末丙烯酸酯-丁二烯橡膠、全硫化粉末聚氨酯橡膠、全硫化粉末氟橡膠、全硫化 粉末乙烯-乙烯乙酸酯橡膠等中的至少一種，優(yōu)選為全硫化粉末丁苯橡膠、全硫化粉末羧基丁苯橡膠、全硫化粉末丁腈橡膠、全硫化粉末羧基丁腈橡膠、全硫化粉末丙烯酸酯類橡膠、全硫化粉末乙烯-乙烯乙酸酯橡膠中的至少一種。所述全硫化粉末橡膠的凝膠含量優(yōu)選為60重量％以上，更優(yōu)選為75重量％以上，特別優(yōu)選為80重量％以上。所述全硫化粉末橡膠的平均粒徑優(yōu)選為20-2000nm，更優(yōu)選為50-1000nm，特別優(yōu)選為70-500nm。此外，所述全硫化粉末橡膠中的每一個微粒都是均相的，即在現(xiàn)有顯微技術的觀察下微粒內(nèi)沒有發(fā)現(xiàn)分層、分相等不均相的現(xiàn)象。此外，在所述待分散橡膠粒子的輻照交聯(lián)制備過程中，可以不使用交聯(lián)助劑，也可以使用交聯(lián)助劑。所述交聯(lián)助劑可以選自單官能團交聯(lián)助劑、二官能團交聯(lián)助劑、三官能團交聯(lián)助劑、四官能團交聯(lián)助劑和五官能團以上交聯(lián)助劑中的任意一種。所述單官能團交聯(lián)助劑的實例包括但不限于：(甲基)丙烯酸辛酯、(甲基)丙烯酸異辛酯、(甲基)丙烯酸縮水甘油酯中的至少一種；所述二官能團交聯(lián)助劑的實例包括但不限于：1,4-丁二醇二(甲基)丙烯酸酯、1,6-己二醇二(甲基)丙烯酸酯、二乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、三乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、新戊二醇二(甲基)丙烯酸酯、二乙烯基苯中的至少一種；所述三官能團交聯(lián)助劑的實例包括但不限于：三羥甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯和/或季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯；所述四官能團交聯(lián)助劑的實例包括但不限于：季戊四醇四(甲基)丙烯酸酯和/或乙氧化季戊四醇四(甲基)丙烯酸酯；所述五官能團以上交聯(lián)助劑的實例包括但不限于：二季戊四醇五(甲基)丙烯酸酯。在本文中，所述(甲基)丙烯酸酯是指丙烯酸酯或甲基丙烯酸酯。這些交聯(lián)助劑可以以任意方式組合使用，只要它們在輻照下有助于交聯(lián)即可。此外，所述交聯(lián)助劑的加入量一般為膠乳中干膠重量的0.1-10重量％，優(yōu)選為0.5-9重量％，更優(yōu)選為0.7-7重量％。此外，本發(fā)明提供的潤滑油組合物的制備方法還可以包括將添加劑與基 礎油和待分散橡膠粒子一同進行混合并分散。所述基礎油和添加劑的種類已經(jīng)在上文中有所描述，在此不作贅述。本發(fā)明對所述混合和再分散的方式?jīng)]有特別地限定，只要能夠使得所述待分散橡膠粒子有效分散在基礎油中、從而得到以基礎油作為連續(xù)相并且以橡膠粒子為分散相的潤滑油組合物即可。根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式，所述混合并分散的方式包括：(1)將所述待分散橡膠粒子加入所述基礎油中并通過機械攪拌混合，使得所述待分散橡膠粒子分散或懸浮于所述基礎油中，得到初步分散的組合物；(2)將所述初步分散的組合物進行再分散，直至分散后的橡膠粒子的平均粒徑達到20-2000nm的范圍內(nèi)、優(yōu)選達到50-1000nm的范圍內(nèi)、更優(yōu)選達到70-500nm的范圍內(nèi)。通過這種優(yōu)選的混合并分散的方式能夠使得橡膠粒子以原始粒徑分散在基礎油中，得到的潤滑油組合物的粘溫性能更佳。根據(jù)本發(fā)明的另一種優(yōu)選實施方式，所述潤滑油組合物的制備方法還包括步驟(3)，將步驟(2)得到的產(chǎn)物在不低于80℃的溫度下、優(yōu)選在不低于100℃的溫度下、更優(yōu)選在100-200℃的溫度下放置至少1小時，優(yōu)選放置至少2小時，更優(yōu)選放置至少4小時，最優(yōu)選放置4-10小時之后將得到的產(chǎn)物進行二次再分散，這樣能夠使得交聯(lián)的橡膠粒子和基礎油充分浸潤并溶脹，并且橡膠粒子以更小的粒徑分散在基礎油中，從而獲得粘溫性能更好的潤滑油組合物。此外，步驟(3)中，將步驟(2)的產(chǎn)物在不低于80℃的溫度下放置至少1小時期間，可以配合連續(xù)或間歇攪拌，以使攪拌物料受熱更均勻。步驟(1)中所述的機械攪拌混合可以在現(xiàn)有的各種機械混合設備中進行，例如，可以在高速攪拌機、捏合機等機械混合設備中進行。本發(fā)明對所述機械攪拌混合的條件也沒有特別地限制，只要在使通過輻照交聯(lián)方法制備 的具有交聯(lián)結構的待分散橡膠粒子和基礎油的性能沒有任何變化的前提下，使通過輻照交聯(lián)方法制備的具有交聯(lián)結構的待分散橡膠粒子分散或懸浮于基礎油中即可，對此本領域技術人員均能知悉，在此不作贅述。根據(jù)本發(fā)明提供的潤滑油組合物的制備方法，步驟(2)中所述的再分散以及步驟(3)中所述的二次再分散可以各自獨立地在均化器、玻珠研磨機、三輥研磨機、單螺桿擠出機、多螺桿擠出機、捏合機、溶解器和超聲波分散器中的至少一種混合設備中進行，優(yōu)選在均化器、三輥研磨機和超聲波分散器中進行，這三種優(yōu)選的混合設備具有加工產(chǎn)量高、混合效果好、后續(xù)清潔比較簡單的優(yōu)點。最優(yōu)選地，步驟(2)中的再分散和步驟(3)中的二次再分散在均化器中進行。在分散過程中，根據(jù)不同的分散質(zhì)量要求，需要將樣品循環(huán)冷卻，再反復通過混合設備進行多次分散，直至分散在基礎油中的橡膠粒子的平均粒徑達到20-2000nm范圍內(nèi)，優(yōu)選達到50-1000nm范圍內(nèi)，更優(yōu)選達到70-500nm范圍內(nèi)。此外，本發(fā)明對所述再分散和二次再分散的條件沒有特別地限定，只要使得基礎油和橡膠粒子在分散過程中性能不發(fā)生破壞，并使得橡膠粒子的粒徑達到20-2000nm、優(yōu)選達到50-1000nm、更優(yōu)選達到70-500nm即可，對此本領域技術人員均能知悉，在此不作贅述。此外，步驟(3)中所述的放置優(yōu)選在現(xiàn)有的各種密閉加熱設備中進行，具體可以在高溫烘箱、真空高溫烘箱、加熱釜或類似密閉加熱容器中進行，這樣可以提高熱處理效率，節(jié)約能源，同時也可以減少基礎油和橡膠粒子與空氣(氧氣)的接觸，降低熱氧化程度，使產(chǎn)品性能保持穩(wěn)定。本發(fā)明還提供了由上述方法制備得到的潤滑油組合物。以下將通過實施例對本發(fā)明進行詳細描述。(一)實施例及對比例中所用的原料如下：礦物基礎油，中國石化生產(chǎn)，牌號為Ib150，40℃時的粘度為32.6mm2/s，粘度指數(shù)為90。合成基礎油，中國石化生產(chǎn)，牌號為PAO-4，聚α-烯烴，40℃時的粘度為17.2mm2/s，粘度指數(shù)為106。待分散丁苯橡膠粒子，中國石化生產(chǎn)，牌號為VP101，平均粒徑為100nm，凝膠含量為90重量％，在顯微鏡下觀察，該待分散丁苯橡膠粒子內(nèi)沒有發(fā)現(xiàn)分層、分相現(xiàn)象，其由丁苯橡膠乳液采用鈷源進行輻照交聯(lián)方法制備并通過噴霧干燥方法得到。過氧化物交聯(lián)丁苯橡膠粒子按照專利CN1840622A公開的方法進行制備并采用噴霧干燥方法得到，橡膠乳液是丁苯橡膠乳液(與制備待分散丁苯橡膠粒子VP101所采用的橡膠乳液的組成相同)，采用的交聯(lián)劑為過氧化二異丙苯(DCP)，最終獲得的過氧化物交聯(lián)丁苯橡膠粒子的平均粒徑為100nm，凝膠含量均為90重量％。待分散丙烯酸酯橡膠粒子，中國石化生產(chǎn)，牌號為VP301，平均粒徑為100nm，凝膠含量為90重量％，在顯微鏡下觀察，該待分散丙烯酸酯橡膠粒子內(nèi)沒有發(fā)現(xiàn)分層、分相現(xiàn)象，其由丙烯酸酯橡膠乳液采用鈷源進行輻照交聯(lián)方法制備并通過噴霧干燥法干燥得到。過氧化物交聯(lián)丙烯酸酯橡膠粒子按照專利CN1840622A公開的方法進行制備并采用噴霧干燥方法得到，橡膠乳液是丙烯酸酯橡膠乳液(與制備待分散丙烯酸酯橡膠粒子VP301所采用的橡膠乳液的組成相同)，采用的交聯(lián)劑為過氧化二異丙苯(DCP)，最終獲得的過氧化物交聯(lián)丙烯酸酯橡膠粒子的平均粒徑均為100nm，凝膠含量均為90重量％。待分散丁腈橡膠粒子，中國石化生產(chǎn)，牌號為VP401，平均粒徑為100nm，凝膠含量為90重量％，在顯微鏡下觀察，該待分散丁腈橡膠粒子內(nèi)沒有發(fā)現(xiàn)分層、分相現(xiàn)象，其丁腈橡膠乳液采用鈷源進行輻照交聯(lián)方法制備并通過噴霧干燥方法得到。過氧化物交聯(lián)丁腈橡膠粒子按照專利CN1840622A公開的方法進行制 備并采用噴霧干燥方法得到，橡膠乳液是丁腈橡膠乳液(與制備待分散丁腈橡膠粒子VP401所采用的橡膠乳液的組成相同)，采用的交聯(lián)劑為過氧化二異丙苯(DCP)，最終獲得的過氧化物交聯(lián)丁腈橡膠粒子的平均粒徑均為100nm，凝膠含量均為90重量％。待分散乙烯-醋酸乙烯酯橡膠粒子，中國石化生產(chǎn)，牌號為VP801，由平均粒徑為500nm的乙烯-醋酸乙烯酯橡膠粒子團聚而成，凝膠含量為90重量％，在顯微鏡下觀察，該待分散乙烯-醋酸乙烯酯橡膠粒子內(nèi)沒有發(fā)現(xiàn)分層、分相現(xiàn)象，其由乙烯-醋酸乙烯橡膠乳液采用鈷源進行輻照交聯(lián)方法制備并通過噴霧干燥方法干燥得到。過氧化物交聯(lián)乙烯-醋酸乙烯酯橡膠粒子按照專利CN1840622A公開的方法進行制備并采用噴霧干燥方法得到，橡膠乳液是乙烯-醋酸乙烯橡乳液液(與制備待分散乙烯-醋酸乙烯酯橡膠粒子VP801所采用的橡膠乳液的組成相同)，采用的交聯(lián)劑為過氧化二異丙苯(DCP)，最終獲得的過氧化物交聯(lián)乙烯-醋酸乙烯酯橡膠粒子的平均粒徑為500nm，凝膠含量均為90重量％。(二)實施例和對比例中的實驗數(shù)據(jù)用以下儀器設備及測定方法測定：(1)運動粘度：按照GB/T265-1998“石油產(chǎn)品運動粘度測定法和動力粘度計算法”標準提供的方法，采用標準玻璃毛細管法測定，分別測試40℃、100℃下的運動粘度；(2)粘度指數(shù)(VI)：按照GB/T1995-1998“石油產(chǎn)品粘度指數(shù)計算法”測定，包括A法、B法，當VI＜100時，粘度指數(shù)采用A法計算得到：具體地，VI＝[(L－H)]/[(L－U)]×100其中，L是與試樣在100℃時的運動粘度相同，粘度指數(shù)為0的油品在40℃時的運動粘度，mm2/s；H是與試樣在100℃時的運動粘度相同，粘度指數(shù)為100的油品在40℃時的運動粘度，mm2/s；U是試樣在40℃時的運動粘度，mm2/s。當VI≥100時，粘度指數(shù)采用B法計算得到：具體地，VI＝{[(antilogN-1)/0.00715]}+100其中，N＝(logH-logU)/logY，U是試樣在40℃時的運動粘度，mm2/s；Y是試樣在100℃時的運動粘度，mm2/s；H是與試樣100℃時的運動粘度相同，粘度指數(shù)為100的油品在40℃時的運動粘度，mm2/s；antilogN是指logN的反函數(shù)。(3)變色指數(shù)(IC)：按照HG/T3862-2006“塑料黃色指數(shù)試驗方法”采用TCP2系列全自動測色色差計測試按照以下公式計算潤滑油組合物的黃色指數(shù)(YI)：YI＝100(1.28X-1.06Z)/Y，其中X、Y、Z分別為標準C光源下測得的三刺激值。定義潤滑油組合物的變色指數(shù)(IC)為IC＝YI150/YI25其中YI150是潤滑劑在高溫試驗后(150℃保持4小時)的黃色指數(shù)，YI25是潤滑劑在常溫下(25℃)的黃色指數(shù)，IC值可以直觀反映潤滑油組合物的耐高溫和耐老化性能。(4)形貌觀察：采用HitachiS4800掃描電子顯微鏡觀察潤滑油組合物中橡膠粒子的形貌。實施例1該實施例用于說明本發(fā)明提供的潤滑油組合物及其制備方法。將100重量份礦物基礎油Ib150和0.5重量份待分散丁苯橡膠粒子VP101混合并機械攪拌均勻，然后在高壓均質(zhì)機中均化循環(huán)四次，均質(zhì)壓力為100MPa，每循環(huán)一次都通過水浴冷卻將物料的溫度控制在不超過70℃，得到混合物料，其運動粘度和粘度指數(shù)見表1。將上述混合物料在150℃高溫烘箱中保持4小時，再通過高壓均質(zhì)機第 二次均化循環(huán)四次，均化壓力為100MPa，得到潤滑油組合物，其運動粘度和粘度指數(shù)以及高溫試驗前后的顏色變化分別見表1和表2。此外，該潤滑油組合物的微觀形貌如圖1所示。從圖1可以看出，橡膠粒子在基礎油中能夠得以均勻地分散。對比例1該對比例用于說明參比的潤滑油組合物及其制備方法。按照實施例1的方法制備混合物料和潤滑油組合物，不同的是，將待分散丁苯橡膠粒子VP101用相同重量份的過氧化物交聯(lián)丁苯橡膠粒子替代，得到參比混合物料和參比潤滑油組合物。其中，參比混合物料的運動粘度和粘度指數(shù)見表1。參比潤滑油組合物的運動粘度和粘度指數(shù)以及高溫試驗前后的顏色變化分別見表1和表2。實施例2該實施例用于說明本發(fā)明提供的潤滑油組合物及其制備方法。將100重量份礦物基礎油Ib150和0.5重量份待分散丙烯酸酯橡膠粒子VP301混合并機械攪拌均勻，然后在高壓均質(zhì)機中均化循環(huán)四次，均化壓力為100MPa，每循環(huán)一次都通過水浴冷卻將物料的溫度控制在不超過70℃，得到混合物料，其運動粘度和粘度指數(shù)見表1。將上述混合物料在150℃高溫烘箱中保持4小時，再通過高壓均質(zhì)機第二次均化循環(huán)四次，均化壓力為100MPa，得到潤滑油組合物，其運動粘度和粘度指數(shù)以及高溫試驗前后的顏色變化分別見表1和表2。對比例2該對比例用于說明參比的潤滑油組合物及其制備方法。按照實施例2的方法制備混合物料和潤滑油組合物，不同的是，將待分散丙烯酸酯橡膠粒子VP301用相同重量份的過氧化物交聯(lián)丙烯酸酯橡膠粒子替代，得到參比混合物料和參比潤滑油組合物。其中，參比混合物料的運動粘度和粘度指數(shù)見表1。參比潤滑油組合物的運動粘度和粘度指數(shù)以及高溫試驗前后的顏色變化分別見表1和表2。實施例3該實施例用于說明本發(fā)明提供的潤滑油組合物及其制備方法。將100重量份礦物基礎油Ib150和0.5重量份待分散丁腈橡膠粒子VP401混合并機械攪拌均勻，然后在高壓均質(zhì)機中均化循環(huán)四次，均質(zhì)壓力為100MPa，每循環(huán)一次都通過水浴冷卻將物料的溫度控制在不超過70℃，得到混合物料，其運動粘度和粘度指數(shù)見表1。將上述混合物料在150℃高溫烘箱中保持4小時，再通過高壓均質(zhì)機第二次均化循環(huán)四次，均化壓力為100MPa，得到潤滑油組合物，其運動粘度和粘度指數(shù)以及高溫試驗前后的顏色變化分別見表1和表2。對比例3該對比例用于說明參比的潤滑油組合物及其制備方法。按照實施例3的方法制備混合物料和潤滑油組合物，不同的是，將待分散丁腈橡膠粒子VP401用相同重量份的過氧化物交聯(lián)丁腈橡膠粒子替代，得到參比混合物料和參比潤滑油組合物。其中，參比混合物料的運動粘度和粘度指數(shù)見表1。參比潤滑油組合物的運動粘度和粘度指數(shù)以及高溫試驗前后的顏色變化分別見表1和表2。實施例4該實施例用于說明本發(fā)明提供的潤滑油組合物及其制備方法。將100重量份礦物基礎油Ib150和0.5重量份待分散乙烯-醋酸乙烯酯橡膠粒子VP801混合并機械攪拌均勻，然后在高壓均質(zhì)機中均化循環(huán)四次，均化壓力為100MPa，每循環(huán)一次都通過水浴冷卻將物料的溫度控制在不超過70℃，得到混合物料，其運動粘度和粘度指數(shù)見表1。將上述混合物料在150℃高溫烘箱中保持4小時，再通過高壓均質(zhì)機第二次均化循環(huán)四次，均化壓力為100MPa，得到潤滑油組合物，其運動粘度和粘度指數(shù)以及高溫試驗前后的顏色變化分別見表1和表2。對比例4該對比例用于說明參比的潤滑油組合物及其制備方法。按照實施例4的方法制備混合物料和潤滑油組合物，不同的是，將待分散乙烯-醋酸乙烯酯橡膠粒子VP801用相同重量份的過氧化物交聯(lián)乙烯-醋酸乙烯酯橡膠粒子VP801替代，得到參比混合物料和參比潤滑油組合物。其中，參比混合物料的運動粘度和粘度指數(shù)見表1。參比潤滑油組合物的運動粘度和粘度指數(shù)以及高溫試驗前后的顏色變化分別見表1和表2。實施例5該實施例用于說明本發(fā)明提供的潤滑油組合物及其制備方法。將100重量份礦物基礎油Ib150和3重量份待分散丁苯橡膠粒子VP101混合并機械攪拌均勻，然后在高壓均質(zhì)機中均化循環(huán)十次，均質(zhì)壓力為100MPa，每循環(huán)一次都通過水浴冷卻將物料的溫度控制在不超過70℃，得到混合物料，其運動粘度和粘度指數(shù)見表1。將上述混合物料在150℃高溫烘箱中保持4小時，再通過高壓均質(zhì)機第 二次均化循環(huán)十次，均化壓力為100MPa，得到潤滑油組合物，其運動粘度和粘度指數(shù)以及高溫試驗前后的顏色變化分別見表1和表2。對比例5該對比例用于說明參比的潤滑油組合物及其制備方法。按照實施例5的方法制備混合物料和潤滑油組合物，不同的是，將待分散丁苯橡膠粒子VP101用相同重量份的過氧化物交聯(lián)丁苯橡膠粒子替代，得到參比混合物料和參比潤滑油組合物。其中，參比混合物料的運動粘度和粘度指數(shù)見表1。參比潤滑油組合物的運動粘度和粘度指數(shù)以及高溫試驗前后的顏色變化分別見表1和表2。實施例6該實施例用于說明本發(fā)明提供的潤滑油組合物及其制備方法。按照實施例1的方法制備混合物料以及潤滑油組合物，不同的是，將0.5重量份待分散丁苯橡膠粒子VP101用5重量份待分散丁苯橡膠粒子VP101替代，得到混合物料和潤滑油組合物。其中，混合物料的運動粘度和粘度指數(shù)見表1。潤滑油組合物的運動粘度和粘度指數(shù)以及高溫試驗前后的顏色變化分別見表1和表2。實施例7該實施例用于說明本發(fā)明提供的潤滑油組合物及其制備方法。按照實施例1的方法制備混合物料以及潤滑油組合物，不同的是，將礦物基礎油Ib150用相同重量份的合成基礎油PAO-4替代，得到混合物料和潤滑油組合物。其中，混合物料的運動粘度和粘度指數(shù)見表1。潤滑油組合物的運動粘度和粘度指數(shù)以及高溫試驗前后的顏色變化分別見表1和表2。實施例8該實施例用于說明本發(fā)明提供的潤滑油組合物及其制備方法。按照實施例2的方法制備混合物料以及潤滑油組合物，不同的是，將礦物基礎油Ib150用相同重量份的合成基礎油PAO-4替代，得到混合物料和潤滑油組合物。其中，混合物料的運動粘度和粘度指數(shù)見表1。潤滑油組合物的運動粘度和粘度指數(shù)以及高溫試驗前后的顏色變化分別見表1和表2。實施例9該實施例用于說明本發(fā)明提供的潤滑油組合物及其制備方法。按照實施例3的方法制備混合物料以及潤滑油組合物，不同的是，將礦物基礎油Ib150用相同重量份的合成基礎油PAO-4替代，得到混合物料和潤滑油組合物。其中，混合物料的運動粘度和粘度指數(shù)見表1。潤滑油組合物的運動粘度和粘度指數(shù)以及高溫試驗前后的顏色變化分別見表1和表2。實施例10該實施例用于說明本發(fā)明提供的潤滑油組合物及其制備方法。按照實施例4的方法制備混合物料以及潤滑油組合物，不同的是，將礦物基礎油Ib150用相同重量份的合成基礎油PAO-4替代，得到混合物料和潤滑油組合物。其中，混合物料的運動粘度和粘度指數(shù)見表1。潤滑油組合物的運動粘度和粘度指數(shù)以及高溫試驗前后的顏色變化分別見表1和表2。實施例11該實施例用于說明本發(fā)明提供的潤滑油組合物及其制備方法。按照實施例7的方法制備混合物料以及潤滑油組合物，不同的是，將0.5重量份待分散丁苯橡膠粒子VP101用3重量份待分散丁苯橡膠粒子VP101替代，得到混合物料和潤滑油組合物。其中，混合物料的運動粘度和粘度指 數(shù)見表1。潤滑油組合物的運動粘度和粘度指數(shù)以及高溫試驗前后的顏色變化分別見表1和表2。實施例12該實施例用于說明本發(fā)明提供的潤滑油組合物及其制備方法。按照實施例7的方法制備混合物料以及潤滑油組合物，不同的是，將0.5重量份待分散丁苯橡膠粒子VP101用5重量份待分散丁苯橡膠粒子VP101替代，得到混合物料和潤滑油組合物。其中，混合物料的運動粘度和粘度指數(shù)見表1。潤滑油組合物的運動粘度和粘度指數(shù)以及在高溫試驗前后的顏色變化分別見表1和表2。表1潤滑油組合物的運動粘度和粘度指數(shù)表2高溫處理前后潤滑油組合物的外觀變化實施例常溫黃色指數(shù)YI25高溫黃色指數(shù)YI150變色指數(shù)IC實施例15.137.27.3對比例15.244.08.8實施例25.037.27.4對比例25.546.98.5實施例36.245.07.3對比例37.066.99.6實施例45.035.27.0對比例45.140.07.8實施例57.444.76.0對比例57.566.48.8實施例67.246.96.5實施例74.330.17.0實施例84.332.17.5實施例94.834.37.1實施例104.232.27.7實施例114.636.57.9實施例125.038.07.6從表1的結果可以看出，與含有通過過氧化物交聯(lián)得到的粉末橡膠粒子的潤滑油組合物相比，含有通過輻照交聯(lián)方法得到的具有交聯(lián)結構的粉末橡膠粒子的潤滑油組合物在低溫時(40℃)粘度更低，而在高溫時(100℃)粘度更高，并且其粘度指數(shù)較大，因此，本發(fā)明提供的潤滑油組合物具有更好的粘溫性能，從而具有更好的低溫泵送和流動性能，有利于機械設備的冷啟動，而在高溫下也有利于形成較厚的油膜，降低表面摩擦，提高潤滑效果，同時可適應更寬的使用溫度范圍，并且能夠減小摩擦，節(jié)能效果更佳。此外，從表2的結果可以看出，本發(fā)明的潤滑油組合物的耐高溫性能和耐老化性能優(yōu)異，不易變色。以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實 施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術構思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合。為了避免不必要的重復，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應當視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。當前第1頁1 2 3