專利名稱：加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明于熱交換領(lǐng)域，特別涉及加壓移動(dòng)床氣化工藝的，煤氣余熱回收的工藝技術(shù)裝置流程。
背景技術(shù)：
眾所周知，煤制化學(xué)合成產(chǎn)品，如H2、NH3、CH4、CH30H、油等等，采用加壓移動(dòng)床進(jìn)行煤氣化，不僅具有單位粗煤氣氧氣耗量最低的優(yōu)點(diǎn)，而且還具有可以采用相對(duì)廉價(jià)的高水份、高灰份的各種原料煤的優(yōu)點(diǎn)。然而，由于加壓移動(dòng)床爐內(nèi)的煤炭氣化時(shí)的最高溫度，必須低于或等于入爐原料煤的灰熔點(diǎn)溫度。有的原料煤灰熔點(diǎn)在1200°C，有的原料煤灰熔點(diǎn)則可達(dá)到1500°C。由于煤氣化的主要反應(yīng)是C+H20 = CCHH2，強(qiáng)吸熱反應(yīng)，其化學(xué)反應(yīng)平衡常數(shù)與反應(yīng)溫度成正比， 即氣化溫度越高，平衡常數(shù)越大，生成物越多，蒸汽分解率越高，蒸汽利用率越高，煤氣化成本就越低。目前設(shè)計(jì)3. OMPa壓力的碎煤移動(dòng)床加壓氣化工藝，蒸汽分解率通常在20 40%。當(dāng)采用水份高達(dá)40%，灰熔點(diǎn)在1200°C的褐煤、長(zhǎng)焰煤為原料時(shí)，用于煤氣化反應(yīng)C+H20 = C0+H2和CO變換反應(yīng)CCHH2O = C02+H2的水蒸汽分解率，僅為爐底入爐總水汽量的30%多，若再加上褐煤在氣化爐中干燥段蒸發(fā)出來水蒸汽，則總的蒸汽分解率僅為20%左右。由此導(dǎo)致出爐煤氣中的水汽高達(dá)55%左右。當(dāng)采用低水份、高灰熔點(diǎn)貧瘦煤、洗精煤等煤為原料時(shí)，雖然用于C+H20 = CCHH2和CCHH2O = C02+H2的氣化蒸汽分解率可達(dá)近40%。由于當(dāng)煤氣化溫度低于700°C，不僅化學(xué)反應(yīng)受動(dòng)力學(xué)控制，化學(xué)反應(yīng)速率低，平衡常數(shù)低，蒸汽分解率低，和原料煤在爐內(nèi)干燥層水蒸發(fā)少、干餾層中干餾產(chǎn)物少，熱量消耗少，從而使出爐煤氣的溫度高達(dá)600°C以上。為防止護(hù)爐頂?shù)募用貉b置等設(shè)備被高溫?fù)p壞，還經(jīng)常采取向爐內(nèi)噴水來降低出爐煤氣溫度。再則，即使采用白煤、貧瘦煤為原料，由于氣化壓力遠(yuǎn)比常壓氣化高得多，干餾產(chǎn)物中還是有一定數(shù)量的焦油和粉塵。所以在煤氣的余熱回收、或冷卻前，都必須向煤氣噴水，進(jìn)行初步的除塵冷卻，以大幅降低煤氣中的焦油和粉塵，使煤氣具有100%的濕度條件。否則，煤氣中的焦油就會(huì)附著在流程下游的廢鍋等換熱設(shè)備表面，嚴(yán)重降低換熱效果。因此，3. OMPa的碎煤移動(dòng)床加壓氣化工藝煤氣出爐后，無論是否回收煤氣余熱，都必須首先用水對(duì)高溫煤氣進(jìn)行噴淋冷卻、洗滌，使煤氣溫度降到噴水后的的露點(diǎn)溫度200°C左右，其濕煤氣中的水汽含量也達(dá)到50 %以上，再進(jìn)行余熱的回收或直接冷卻?，F(xiàn)行的加壓移動(dòng)床煤氣余熱的回收裝置如附圖I和化學(xué)工業(yè)出版社《合成氣工藝技術(shù)與設(shè)計(jì)手冊(cè)》2002年第一版139頁所示，是采用廢熱鍋爐將壓力約3. O煤氣中的余熱轉(zhuǎn)化為O. 5MPa壓力的低壓飽和蒸汽。富含50 60%%左右飽和水蒸汽的高壓煤氣走管內(nèi)，管外為被加熱產(chǎn)生蒸汽的鍋爐軟水，其蒸汽通常用于其它工藝之需。由于這種低壓蒸汽產(chǎn)量很大，幾乎達(dá)到與入爐蒸汽總量相當(dāng)?shù)臄?shù)量，由于壓力太低，不可能再作為煤氣化用的原料水蒸汽，利用價(jià)值低，從而大大增加了煤氣及其產(chǎn)品成本。
如采用加壓移動(dòng)床氣化工藝，以貧廋煤、洗精煤為原料生產(chǎn)合成氨粗煤氣。噸氨除耗用氣化爐夾套蒸汽800kg外，還需額外提供3. 8MPa，400 °C中壓蒸汽1600kg，氧氣520Nm3、原料標(biāo)煤1300kg ;產(chǎn)生煤氣污水2700kg，同時(shí)噸氨煤氣余熱回收0. 5MPa低壓飽和蒸汽2300kg,噸氨耗用軟水總量達(dá)5噸。以每噸中壓蒸汽100元、噸氨僅外供蒸汽成本就達(dá)160元，年產(chǎn)30萬噸合成氨廠，每年增加蒸汽成本4800萬元。如采用加壓移動(dòng)床氣化工藝，以水份含量約40%的褐煤為原料生產(chǎn)合成天然氣。每1000標(biāo)方天然氣產(chǎn)品耗用除夾套蒸汽約IOOOkg外，還需外供3. 8MPa，400°C中壓蒸汽達(dá)2000kg，氧氣480Nm3、熱值13. 44MJ(3210千卡)原料褐煤4000kg，產(chǎn)生煤氣污水3000kg左右，同時(shí)每1000標(biāo)方天然氣的煤氣余熱，回收0. 5MPa低壓飽和蒸汽2500kg，耗用軟水總量達(dá)6噸。以每噸中壓蒸汽100元、每1000標(biāo)方天然氣外供蒸汽成本達(dá)200元，年產(chǎn)10億立方米的天然氣廠，每年增加蒸汽成本2億元。鑒于現(xiàn)行碎煤移動(dòng)床加壓氣化工藝的缺陷，在本人在201120031648. 7號(hào)專利申請(qǐng)中提出如下改進(jìn)內(nèi)容 I.煤氣余熱回收裝置，其特征在于，煤氣余熱回收裝置由高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)、低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)、脫氧塔(19)、洗滌水提汽塔(41)、分離器(29)、動(dòng)力回收裝置(31)、循環(huán)熱水加壓泵(23)、加壓機(jī)(16)、蒸汽輪機(jī)(27)及管路構(gòu)成。2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的煤氣余熱回收裝置，其特征在于，高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備
(34)頂部與濕煤氣出口管線(6)連接、上部筒體與循環(huán)水進(jìn)口管線(24)連接、下部筒體與濕煤氣進(jìn)口管線(3)連接和無氧高溫循環(huán)熱水管線(25)連接。3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的煤氣余熱回收裝置，其特征在于，低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備頂部與低壓富氧蒸汽管線(15)連接、上部筒體與低壓高溫循環(huán)水管線(32)連接、下部筒體與氧氣管線(13)和富氧低溫循環(huán)水管線(21)連接。4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的煤氣余熱回收裝置，其特征在于，脫氧塔(19)頂部與提氧氣管線(20)連接、上部筒體與富氧低溫循環(huán)熱水管線(21)連接、底部與貧氧低溫循環(huán)熱水管線(22)連接、下部筒體與無氧氣體管線(18)連接。5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的煤氣余熱回收裝置，其特征在于，洗滌水提汽塔(41)頂部與洗滌水氣提蒸汽管線(42)連接、上部筒體與高溫洗滌水管線(40)連接、下部筒體與無氧氣提劑管線(43)連接、底部與排向焦油回收工序的煤氣水管線(45)連接。6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的煤氣余熱回收裝置，其特征在于，加壓機(jī)(16)設(shè)置在低壓富氧水蒸汽管線(15)和高壓富氧水蒸汽管線(17)之間；循環(huán)熱水加壓泵(23)設(shè)置在貧氧低溫循環(huán)熱水管線(22)和加壓后的貧氧低溫循環(huán)熱水管線(24)之間；動(dòng)力回收裝置
(31)設(shè)置無氧高溫循環(huán)熱水管線(30)和低壓高溫循環(huán)水管線(32)之間。7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的煤氣余熱回收裝置，其特征在于，分離器(29)設(shè)置在無氧高溫循環(huán)熱水管線(25)和無氧高溫循環(huán)熱水管線(30)之間。8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的煤氣余熱回收裝置，其特征在于，高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備
(34)、低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)、脫氧塔(19)、洗滌水提汽塔(41)、分離器(29)為垂直篩板塔、或浮閥塔、或旋流板、或波紋板塔、或泡罩塔、或填料塔、或空塔結(jié)構(gòu)。9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的煤氣余熱回收裝置，其特征在于，加壓機(jī)(16)為螺桿壓縮機(jī)、或軸流壓縮機(jī)、或離心壓縮機(jī)、或活塞壓縮機(jī)、或其它增壓機(jī)。
采用上述發(fā)明內(nèi)容，加壓移動(dòng)床氣化工藝，以含水40%的高水份褐煤、或洗精煤、或其它煤為原料生產(chǎn)天然氣等產(chǎn)品時(shí)，可減少75%的外供蒸汽消耗，減少60%的造氣污水
處理量。但由于上述專利申請(qǐng)采用氣提工藝直接從洗滌水提汽塔(41)中富含焦油的洗滌水中氣提水蒸汽，或多或少的焦油等油類產(chǎn)品會(huì)被氣提進(jìn)入氣相；另外，噴淋洗滌冷卻器煤氣(2)，采用原簡(jiǎn)單的單段文氏噴射循環(huán)洗滌，其焦油類、酚、烴等物質(zhì)分離凈化度不高，從而會(huì)增加此類物質(zhì)通過循環(huán)水氣提系統(tǒng)進(jìn)入氣提蒸汽，鑒于上述兩項(xiàng)原因，均會(huì)減少高附加值的焦、油類等產(chǎn)品的產(chǎn)量收得率。為此，本案提出以下改進(jìn)措施

發(fā)明內(nèi)容
I.加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝，由高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)、低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)、脫氧塔(19)、洗滌水提汽塔(41)、分離器(29)、動(dòng)力回收裝置(31)、循環(huán)熱水加壓泵(23)、加壓機(jī)(16)、蒸汽輪機(jī)(27)及管路構(gòu)成，其特征在于，加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝由噴淋洗滌冷卻器(2)、換熱器(49)、小循環(huán)熱水泵(46)、高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)、低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)、脫氧塔(19)、洗滌水提汽塔(41)、分離器(29)、動(dòng)力回收裝置(31)、循環(huán)熱水加壓泵(23)、加壓機(jī)(16)、蒸汽輪機(jī)(27)及管路，構(gòu)成加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝系統(tǒng)。2.加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝，其特征在于，由小循環(huán)熱水泵進(jìn)口管線(50)、小循環(huán)熱水泵(46)、換熱器進(jìn)水管線(51)、換熱器(49)、換熱器出水管線(52)、脫氧塔(19)組成小循環(huán)熱水氣提水蒸汽系統(tǒng)，將外排洗滌水中的熱量回收為在脫氧塔(19)內(nèi)部上段的提汽段(48)氣提水蒸汽的熱量。3.加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝，其特征在于，換熱器(49)采用間
壁結(jié)構(gòu)。4.加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝，其特征在于，脫氧塔(19)內(nèi)的上部的提汽段(48)采用采用垂直篩板結(jié)構(gòu)、或浮閥塔板結(jié)構(gòu)、或旋流板結(jié)構(gòu)、或填料結(jié)構(gòu)、或板式內(nèi)件在上，填料在下的組合結(jié)構(gòu)、或板式內(nèi)件在下，填料在上的組合結(jié)構(gòu)。5.加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝，其特征在于，噴淋洗滌冷卻器
(2)內(nèi)設(shè)置氣液逆流洗滌段(47)采用采用垂直篩板結(jié)構(gòu)、或浮閥塔板結(jié)構(gòu)、或旋流板結(jié)構(gòu)、或填料結(jié)構(gòu)、或板式內(nèi)件在上，填料在下的組合結(jié)構(gòu)、或板式內(nèi)件在下，填料在上的組合結(jié)構(gòu)。在采用201120031648. 7號(hào)專利申請(qǐng)的基礎(chǔ)上，再采用以上發(fā)明，除原專利申請(qǐng)所述的優(yōu)點(diǎn)外，還具有具有以下積極效果通過換熱器(46)從外排的高溫洗滌煤氣水(40)中獲得的熱量，在提汽段(48)轉(zhuǎn)化入塔氣提介質(zhì)二氧化碳(18)中的水蒸汽，避免了直接從洗滌水中提取水蒸汽帶來的焦油等聞附加值廣品的損失。用在脫氧塔(19)內(nèi)提取氧氣后的含氧濕二氧化碳?xì)怏w，直接升入脫氧塔(19)內(nèi)的提汽段(48)，具有充分利用二氧化碳和氧氣不凝氣降低氣相水蒸汽分壓，更多提取小循環(huán)熱水中的水蒸汽的作用，其提取的水蒸汽量將比直接從洗滌水中提取高30%以上。 由于含氧濕二氧化碳?xì)怏w進(jìn)入提汽段(48)前，其中氧氣含量小于10%，加之小循環(huán)熱水量不及主循環(huán)熱水10%，所以溶入小循環(huán)水中的氧氣損失量，將小于脫氧塔回收氧氣量的I%外排的高溫洗滌煤氣水(40)壓力高，且最終進(jìn)入常壓油水分離工序，其在換熱器內(nèi)(49)的流速可以設(shè)計(jì)在lOm/s，以上，從而將大大減少污物沉積和傳熱熱阻，數(shù)倍提高傳熱對(duì)數(shù)平均溫差，進(jìn)而大幅減少換熱面積和設(shè)備投資。噴淋洗滌冷卻器(2)內(nèi)的上部，設(shè)置氣液逆流洗滌段(47)，并采用噴淋洗滌冷卻補(bǔ)充水管線(35)送來的，焦油、酚含量比循環(huán)洗滌水少得多的，主循環(huán)熱水作為逆流洗滌段的洗滌用水，不僅減少進(jìn)入高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)的濕煤氣中的焦油、酚、氨、塵含量，進(jìn)而減少進(jìn)入氣化劑中的焦油、酚、氨、塵含量，還將增加具有高附加值的焦油、酚、氨產(chǎn)量。日產(chǎn)400萬立方米天然氣的生產(chǎn)線，每年節(jié)約外供蒸汽300萬噸，減少造氣污水300萬噸，降低污水處理成本1500萬元。加壓移動(dòng)床氣化工藝，洗精煤為原料生產(chǎn)合成氨。采用發(fā)明型回收煤氣余熱時(shí)，可減少80%的外供蒸汽消耗，減少75%的造氣污水處理量。年產(chǎn)30萬噸合成氨廠，每年節(jié)約外供蒸汽52萬噸減少造氣污水75萬噸。南非的薩索爾公司的97臺(tái)魯奇加壓氣化爐爐，即通常俗稱的魯奇加壓氣化爐，年耗用4300萬噸長(zhǎng)焰煤，年產(chǎn)750萬噸燃油，若其煤氣余熱回收采用本工藝，每小時(shí)可減少外供蒸汽2000噸，全年可節(jié)約標(biāo)煤250萬噸，減排二氧化碳500萬噸，每年減少煤氣污水2400萬噸，每年降低成本2億美元。未來全球1000余臺(tái)魯奇加壓氣化爐的煤氣余熱回收采用本發(fā)明，將具有10倍的南非薩索爾公司的節(jié)能、環(huán)保和經(jīng)濟(jì)效益。本發(fā)明在利用壓氣化工藝的低氧耗和可用任意原料煤的基礎(chǔ)上，成功解決了蒸汽利用率低、煤氣污水量巨大、水資源耗量大的難題，為中國(guó)和全世界的新一代的以煤為原料制油和天然氣等等煤氣化化工產(chǎn)業(yè)提供了關(guān)鍵的技術(shù)支撐。本發(fā)明還可用于恩德爐煤氣余熱回收，常壓移動(dòng)床富氧煤造氣的煤氣余熱回收和流化床煤氣化的煤氣余熱回收。


附圖I，現(xiàn)行的移動(dòng)床加壓氣化煤氣余熱回收裝置示意圖。附圖2，采用間壁式換熱方式提高循環(huán)溫?zé)崴拿簹庥酂峄厥昭b置示意圖。附圖3,201120031648. 7號(hào)實(shí)用新型專利申請(qǐng)所述的煤氣余熱回收裝置示意圖。附圖4，本發(fā)明所述的加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝示意中I來自煤氣爐的熱煤氣管線；2煤氣噴淋洗滌冷凝器；3洗滌冷卻后的煤氣管線；4廢熱鍋爐下部的氣液分離段；5回收熱量的廢熱鍋爐；5a回收熱量的間壁換熱器；6被回收熱量，溫度降低后的煤氣管線；
7加入廢熱鍋爐的軟水管線；8廢熱鍋爐回收熱量輸出低壓蒸汽的管線；9煤氣冷凝水管線；10循環(huán)水泵；11加壓后的循環(huán)水進(jìn)入煤氣噴淋洗滌冷凝器的管線；12洗滌煤氣后的高溫洗滌水管線；13來自制氧裝置的氧氣、或富氧空氣、或氮?dú)狻⒒駽O2氣體管線；14采用氣液直接接觸的逆流低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備，作用是將熱水中的熱量轉(zhuǎn)化為氧氣、或富氧空氣、或氮?dú)?、或CO2中的蒸汽；15低壓富氧水蒸汽管線；16加壓機(jī)，作用是將蒸汽氧氣混合氣體加到能夠進(jìn)入煤氣爐的壓力；17高壓富氧水蒸汽管線，管內(nèi)是加壓后的蒸汽氧氣混合氣體；18無氧氣體，二氧化碳、或氮?dú)夤芫€；19脫氧塔，作用是氣提分離熱水中溶解、夾帶的氧氣；20提氧氣管線，管內(nèi)是氣提了熱水中的氧氣的氣體，是無氧氣(N2、CO2等)、水蒸汽、氧氣三者的混合氣體；21的富氧低溫循環(huán)熱水管線；22貧氧低溫循環(huán)熱水管線；23循環(huán)熱水加壓泵；24加壓后的貧氧低溫循環(huán)熱水管線；25收熱量煤氣中的熱量溫度升高后的，無氧高溫循環(huán)熱水管線；26動(dòng)力蒸汽管線；27汽輪機(jī)，作用是為加壓機(jī)提供械能的，小型的動(dòng)力也可以采用電機(jī)；28汽輪機(jī)乏汽管線，管內(nèi)蒸汽去蒸汽冷凝裝置；29分離器，作用是除去熱水中的塵粒、膠體、雜物微粒；30除去雜物的無氧高溫循環(huán)熱水管線；31動(dòng)力回收裝置；32低壓高溫循環(huán)水管線；33動(dòng)力補(bǔ)償電機(jī)(也可以為其它動(dòng)力機(jī)械設(shè)備);34采用氣液直接接觸的高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備；35噴淋洗滌冷卻補(bǔ)充水管線；36來自夾套、或鍋爐、或二者混合共用的蒸汽管線；37來自制氧裝置的氧氣管線；38氣化爐；39合格氣化劑管線；40外排的高溫洗滌煤氣水管線；41洗滌水提汽塔；42輸送洗滌水氣提蒸汽的管線；43輸送無氧氣提劑CO2、或氮?dú)獾墓芫€；
44補(bǔ)充脫除焦油等油類后的含酚煤氣水管線；45含焦油煤氣水排向焦油回收工序的管線；46小循環(huán)熱水泵；47噴淋洗滌冷卻器內(nèi)上部增設(shè)的逆流洗滌段；48脫氧塔內(nèi)上部增設(shè)的提汽段；49換熱器；50小循環(huán)熱水泵進(jìn)口管線；51換熱器進(jìn)水管線； 52換熱器出水管線。A、B、N，分別為去第A套氣化爐、第B套氣化爐、第N套氣化爐的高壓富氧水蒸汽管線.a、b、n分別為來自第A套氣化爐、第B套氣化爐、第N套氣化爐的濕煤氣管線。
具體實(shí)施例方式下面以低位熱值13. 44MJ/kg，含水40%的高水份，灰熔點(diǎn)1200°C的褐煤為原料，采用碎煤移動(dòng)床加壓氣化工藝，日產(chǎn)400萬方天然氣的工程能力為例，說明應(yīng)用本發(fā)明回收煤氣余熱的具體實(shí)施方式
的主要參數(shù)濕煤氣總量142萬Nm3A ;溫度230°C ;水蒸汽含量55% ;壓力3. OMPa0氧氣總量80000Nm3/h;壓力 I. 6MPa。CO2 總量I5OOONm3A ;壓力 I. 6MPa。靜止設(shè)備高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備I套；低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備I套。含提汽段的脫氧塔I套；分離器I套；換熱器I套；含逆流洗滌段的噴淋洗滌冷卻
器一套。轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備動(dòng)力回收渦輪機(jī)I套；循環(huán)熱水泵2套；小循環(huán)熱水泵I套；。蒸汽透平驅(qū)動(dòng)的加壓機(jī)I套。動(dòng)力消耗3.82MPa，435°C動(dòng)力蒸汽 200t/h。IOKV 動(dòng)力電源 900kw?；厥照羝?500t/h。
權(quán)利要求
1.加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝，由高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)、低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)、脫氧塔(19)、洗滌水提汽塔(41)、分離器(29)、動(dòng)力回收裝置(31)、循環(huán)熱水加壓泵(23)、加壓機(jī)(16)、蒸汽輪機(jī)(27)及管路構(gòu)成，其特征在于，加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝由噴淋洗滌冷卻器(2)、換熱器(49)、小循環(huán)熱水泵(46)、高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)、低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)、脫氧塔(19)、洗滌水提汽塔(41)、分離器(29)、動(dòng)力回收裝置(31)、循環(huán)熱水加壓泵(23)、加壓機(jī)(16)、蒸汽輪機(jī)(27)及管路，構(gòu)成加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝系統(tǒng)。
2.加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝，其特征在于，由小循環(huán)熱水泵進(jìn)口管線(50)、小循環(huán)熱水泵(46)、換熱器進(jìn)水管線(51)、換熱器(49)、換熱器出水管線(52)、脫氧塔(19)組成小循環(huán)熱水氣提水蒸汽系統(tǒng)，將外排洗滌水中的熱量回收為在脫氧塔(19) 內(nèi)部上段的提汽段(48)氣提水蒸汽的熱量。
3.加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝，其特征在于，換熱器(49)采用間壁結(jié)構(gòu)。
4.加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝，其特征在于，脫氧塔(19)內(nèi)的上部的提汽段(48)采用采用垂直篩板結(jié)構(gòu)、或浮閥塔板結(jié)構(gòu)、或旋流板結(jié)構(gòu)、或填料結(jié)構(gòu)、或板式內(nèi)件在上，填料在下的組合結(jié)構(gòu)、或板式內(nèi)件在下，填料在上的組合結(jié)構(gòu)。
5.加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝，其特征在于，噴淋洗滌冷卻器(2)內(nèi)設(shè)置氣液逆流洗滌段(47)采用采用垂直篩板結(jié)構(gòu)、或浮閥塔板結(jié)構(gòu)、或旋流板結(jié)構(gòu)、或填料結(jié)構(gòu)、或板式內(nèi)件在上，填料在下的組合結(jié)構(gòu)、或板式內(nèi)件在下，填料在上的組合結(jié)構(gòu)。
全文摘要
加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝，本發(fā)明屬于熱交換領(lǐng)域，特別加壓移動(dòng)床煤氣化的煤氣余熱回收工藝。現(xiàn)行加壓移動(dòng)床煤氣余熱回收，采用廢熱鍋爐將煤氣余熱回收為低壓蒸汽，不能作為原料水蒸汽使用，增加了煤氣化成本。本發(fā)明采用由噴淋洗滌冷卻器(2)、高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)、低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)、脫氧塔(19)、換熱器(49)、分離器(29)、動(dòng)力回收裝置(31)、循環(huán)熱水加壓泵(23)、加壓機(jī)(16)、蒸汽輪機(jī)(27)、小循環(huán)熱水泵(46)及管路構(gòu)成的加壓移動(dòng)床煤氣化未分解蒸汽循環(huán)利用工藝，優(yōu)化了余熱回收工藝，在得到更多中壓水蒸汽的同時(shí)，進(jìn)一步增加了焦油等高附加值產(chǎn)品，更多的降低了加壓移動(dòng)床煤氣化成本。
文檔編號(hào)C10J3/86GK102653689SQ20111005097
公開日2012年9月5日 申請(qǐng)日期2011年3月3日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月3日
發(fā)明者劉紅 申請(qǐng)人:劉紅