專利名稱：一種煤的熱解方法
技術領域：
本發(fā)明屬于煤化工領域，具體涉及一種煤的熱解方法。
背景技術：
褐煤，又名柴煤，英文名稱為Lignite coal，是一種介于泥炭與浙青煤之間的棕黑 色、無光澤的煤化程度較低的低級煤，其特點是水分高、孔隙度大、揮發(fā)分高，熱值低，含有 不同數量的腐殖酸。褐煤的儲量豐富，在當前資源相對稀缺的條件下，對褐煤的開發(fā)利用具 有很好的前景。但由于褐煤的含水量高，可以達到15wt% 50wt%，直接參與燃燒發(fā)電時， 水分蒸發(fā)會帶走大量熱能，熱損失大，發(fā)電效率降低；若是將褐煤直接進行煤的氣化，由于 含水量高，對煤的氣化工藝要求也十分苛刻。為了更好的實現(xiàn)褐煤的利用效果，需要對褐煤進行干燥提質處理，即在一定溫度 下對褐煤進行脫水處理使其轉化成具有類似煙煤性質的提質煤，這樣可以降低褐煤的含水 量，從而有利于其綜合利用。在現(xiàn)有技術中，已經公開了多種褐煤的綜合利用方法。例如，中國專利文獻 CN101701535A公開了一種褐煤提質循環(huán)利用聯(lián)產電、蒸汽、煤氣、焦油和型煤的工藝。在該 工藝中，先將褐煤送入褐煤預處理系統(tǒng)，在褐煤預處理系統(tǒng)中，含水量為15wt% 55wt%、 煤粒為< 300mm的褐煤經過雙輥破碎機破碎至粒度< 30mm的煤顆粒，然后經可逆錘式破碎 機繼續(xù)破碎至粒度< 6. 3mm以后與篩分的細煤?；旌?；從褐煤預處理系統(tǒng)排出的合格煤粒 通過鏈式輸送機送入初級干燥裝置在壓力< 0. 4MPa、溫度為160°C 180°C的條件下，干燥 至水含量達到9wt% 12wt%，溫度約為80°C。經過初級干燥溫度約褐煤顆粒被送入提升管深度干燥器在300°C 400°C的條件 下進一步干燥，該干燥器采用循環(huán)流化床鍋爐的煙氣作為干燥熱源，經過初級干燥的褐煤 顆粒在所述提升管深度干燥器內進一步干燥至含水量在以下、溫度約為120°C。從提 升管干燥器排出的煤顆粒經由旋風分離器分離后，進入循環(huán)流化床煤熱解反應器進行熱解 反應，熱解反應得到的氣體產物從煤熱解反應器排出后，經過旋風分離器除塵分出半焦細 粉，得到的焦油進入焦油回收系統(tǒng)；熱解反應得到固體產物即半焦根據原煤灰分的不同可 以作為循環(huán)流化床燃燒鍋爐的燃料，或作為高爐噴吹料、燒結粉焦或加工成潔凈的無煙燃 料等。在上述工藝中，先將褐煤在褐煤預處理系統(tǒng)中破碎至彡6. 3mm,然后干燥至 9wt% 12wt%以后，再繼續(xù)送入提升管深度干燥器進行深度干燥時，在深度干燥的過程 中，干燥氣和煤粉并向流動，干燥氣不僅起著干燥煤粉的作用，而且還起著輸送煤粉的作 用，深度干燥管內部類似流態(tài)化，所以出深度干燥管的干燥氣會攜帶大量的煤粉，必須采用 至少兩級旋風分離器進行分離才能得到符合排放要求的排放氣；深度干燥及隨后的旋風分 離步驟增加了整個工藝的能耗，也使工藝變得復雜。

發(fā)明內容
本發(fā)明要解決的問題在于提供一種煤的熱解方法，與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明可以 減少能耗，提高褐煤的利用效果，簡化工藝。為了解決以上技術問題，本發(fā)明提供一種煤的熱解方法，包括a)將包括褐煤的原煤破碎至平均粒度為1. 5mm 3. 5mm的第一粉煤；b)將所述第一粉煤在干燥裝置中一步干燥得到水含量為< 2.5wt%，溫度為 80°C 100°C的第二粉煤，干燥時所述干燥裝置的軸向傾斜度為15° ；采用的干燥裝置為 管式干燥機，包括多個平行排列的干燥管，干燥管內設螺旋導向葉片，干燥管具有圓形橫截 面，加熱介質在干燥管外加熱；螺旋導向葉片為可拉伸材料制成，裝入干燥管內之前，先將 其拉伸，使其直徑小于干燥管的內徑，然后裝入干燥管，撤掉拉伸力，使葉片收縮，與干燥管 內壁緊密接觸；c)將所述第二粉煤與煤灰混合后在熱解反應器中進行熱解反應得到第一氣體產 物和第一固體產物。優(yōu)選的，步驟a)中將包括褐煤的原煤破碎至平均粒度為2mm 3mm的第一粉煤。優(yōu)選的，步驟b)中將所述第一粉煤進行干燥得到水含量< 2wt%的第二粉煤。優(yōu)選的，步驟a)將包括褐煤的原煤破碎至平均粒度為2. 5mm的第一粉煤。優(yōu)選的，所述步驟c)中進行熱解反應時的反應溫度為480°C 620°C。優(yōu)選的，所述步驟c)中進行熱解反應時的反應溫度為500°C 600°C。優(yōu)選的，還包括將所述第一氣體產物進行分離得到煤氣、焦油和/或半焦粉的步驟。優(yōu)選的，還包括將所述第一固體產物與所述煤氣在鍋爐中混合進行燃燒得到蒸汽、煤渣和第二氣 體產物；將所述第二氣體產物分離得到煙氣和煤灰，所述煤灰可作為步驟C)中所述的煤 灰的一部分。優(yōu)選的，在將所述第一固體產物與所述煤氣混合前還包括加熱所述煤氣的步驟，所述第二氣體產物分離得到的煙氣可作為加熱所述煤氣的 熱源的一部分。優(yōu)選的，所述流化床燃燒鍋爐產生的蒸汽被作為所述步驟b)中的干燥的熱源的 一部分。本發(fā)明將褐煤破碎到1. 5mm 3. 5mm的第一粉煤以后，將所述第一粉煤燥得到水 含量< 2. 5wt%、溫度約為80°C 100°C的第二粉煤，所述第二粉煤與煤灰混合后可以在熱 解反應器中直接進行熱解反應得到第一固體產物和第一氣體產物，其中第一固體產物為半 焦可以作為鍋爐燃燒的燃料，從鍋爐的燃燒產物中得到的高溫煤灰可以用于與第二粉煤混 合對其進行加熱，第一氣體產物可以得到煤氣，經過加熱后可以送入鍋爐中作為燃燒氣體。通過上述煤的熱解方法，本發(fā)明通過對褐煤進行預處理直接得到粒度、溫度和水 含量符合要求的第二粉煤，第二粉煤可以直接參與煤的熱解反應。本發(fā)明采用的干燥裝置 優(yōu)選為管式干燥機。該干燥機包括多個平行排列的干燥管，干燥管內設螺旋導向葉片，干燥 管具有圓形橫截面，且直徑為90mm，管長7m，加熱介質在干燥管外加熱；螺旋導向葉片為可拉伸材料制成，裝入干燥管內之前，先將其拉伸，使其直徑小于90mm，然后裝入干燥管，撤掉 拉伸力，使葉片收縮，與干燥管內壁緊密接觸。采用該裝置進行煤的干燥過程中，當將原料 煤的粒度降低至3. 5mm以下時，干燥效率大大提高，但粒度低至1. 5mm以下時，干燥效率又 開始降低。此外，采用該裝置進行煤的干燥過程中，將干燥裝置的軸向傾斜度設置在15° 時，干燥平均粒度為3. 5mm以下的原料煤的效率可達到最佳化。當干燥裝置的軸向傾斜度 設置在15°，且原料煤的平均粒度為2. 5mm時，干燥效率最高，可直接將富含水原料煤干燥 至< 2wt%，使干燥后的煤滿足熱解要求，直接應用于熱解工藝。由于干燥后的煤粒可直接 輸送至熱解反應器，從而避免了進一步的深度干燥工藝產生的細灰，從而減少了熱解反應 之前所需要的旋風分離步驟，減少了能耗，簡化了工藝。實驗結果表明，上述方法對褐煤具 有更高的利用效率，在同樣褐煤進料量的情況下，本發(fā)明所提供的方法可以提供更多的蒸 汽、焦油、半焦粉和煤氣。


圖1為本發(fā)明提供的煤的熱解反應的工藝流程圖；圖2為本發(fā)明使用的煤粉干燥裝置的示意圖。
具體實施例方式為了進一步了解本發(fā)明，下面結合實施例對本發(fā)明優(yōu)選實施方案進行描述，但是 應當理解，這些描述只是為進一步說明本發(fā)明的特征和優(yōu)點，而不是對本發(fā)明權利要求的 限制。本發(fā)明提供一種煤的熱解方法，其特征在于，包括 a)將包括褐煤的原煤破碎至平均粒度為1. 5mm 3. 5mm的第一粉煤；b)將所述第一粉煤在干燥裝置中一步干燥得到水含量為< 2.5wt%，溫度為 80°C 100°C的第二粉煤，干燥時所述干燥裝置的軸向傾斜度為15° ；采用的干燥裝置為 管式干燥機，包括多個平行排列的干燥管，干燥管內設螺旋導向葉片，干燥管具有圓形橫截 面，且直徑為90mm，管長7m，加熱介質在干燥管外加熱；螺旋導向葉片為可拉伸材料制成， 裝入干燥管內之前，先將其拉伸，使其直徑小于90mm，然后裝入干燥管，撤掉拉伸力，使葉片 收縮，與干燥管內壁緊密接觸；c)將所述第二粉煤與煤灰混合后在熱解反應器中進行熱解反應得到第一氣體產 物和第一固體產物。本文所稱褐煤是指按照中國煤炭分類國家標準GB5751-86所定義的褐煤(圓)，可 以包括透光率PM在30% 50%的年老褐煤和PM ( 30%的年輕褐煤。本發(fā)明使用包括褐 煤的原煤作為原料，所述原煤中還可以包括中國煤炭分類國家標準GB5751-86所定義的無 煙煤(WY)、貧煤(PM)、貧瘦煤(PS)、瘦煤(SM)、焦煤(JM)、l/3焦煤(1/3JM)、肥煤(FM)、氣 肥煤(QF)、氣煤(QM) ,1/2中粘煤(1/2ZN)、弱粘煤(RN)、不粘煤(BN)、長焰煤(CY)中的一 種或多種，所述原煤中的褐煤的含量優(yōu)選為大于80wt %，更優(yōu)選大于85wt %，更優(yōu)選大于 90wt %，更優(yōu)選大于95wt %，更優(yōu)選大于99wt %，也可以為全部為褐煤。按照本發(fā)明，先將包括褐煤的原煤破碎至粒度為1. 5mm 3. 5mm,優(yōu)選為2mm 3mm的第一粉煤，對于破碎方法，可以使用本領域技術人員熟知的雙輥破碎機或者逆錘式破碎機，優(yōu)選為雙輥破碎機。將原煤破碎得到第一粉煤后，可以將第一粉煤進行干燥得到水含 量彡2. 5wt%，溫度為80°C 100°C的第二粉煤，第二粉煤的水含量優(yōu)選為彡2wt%，溫度優(yōu) 選為85°C 95°C。本發(fā)明所述的干燥工藝優(yōu)選在管式干燥機中進行，在干燥的過程中，將 所管式干燥機的軸向傾斜度設置在15°可以將褐煤干燥到水含量至2 < wt%。請參見圖1，為本發(fā)明提供的煤的熱解方法的工藝流程圖，將褐煤在第一粉煤在干 燥裝置11中干燥得到第二粉煤后，將所述第二粉煤通過鏈式輸送機12輸送至第一儲煤槽 13中，然后由螺旋輸送機14輸送至第二儲煤槽15中，對于鏈式輸送機和螺旋輸送機，均屬 于本領域技術人員熟知的用于輸送煤的裝置，本發(fā)明無特別限制。輸送至第二儲煤槽15的第二煤粉與來自于第一煤灰儲槽16的煤灰在混合器17 中混合得到溫度優(yōu)選為600°C 650°C的混合物，煤灰的溫度優(yōu)選為700°C 800°C，更優(yōu)選 為720°C 780°C。再將混合器17中混合物送至熱解反應器18中進行熱解反應，所述熱 解反應器優(yōu)選為本領域技術人員熟知的流化床熱解反應器，熱解反應溫度優(yōu)選為500°C 600°C，更優(yōu)選為520°C 580°C。熱解反應后，從熱解反應器中得到第一氣體產物和第一固 體產物，第一固體產物為半焦，第一氣體產物包括半焦粉、煤氣和焦油。然后將第一氣體產 物送至第一旋風分離器19優(yōu)選為530°C 550°C的條件下進行分離，分離可以得到半焦粉 和第三氣體產物，將第三氣體產物送至第二旋風分離器20優(yōu)選在480°C 520°C的條件下 進行分離，分離可以進一步得到半焦粉和第四氣體產物，將第四氣體產物在急冷裝置21中 進行分離得到煤氣和焦油，煤氣由抽風裝置22抽出待用。從流化床熱解反應器排出的第一固體產物即半焦可以與經過加熱的煤氣一起送 入鍋爐26中進行燃燒得到蒸汽、煤渣和第二氣體產物，蒸汽的一部分可以送入干燥11對第 一粉煤進行干燥；所述鍋爐優(yōu)選為流化床燃燒鍋爐，所述第二氣體產物經過第三旋風分離 器25分離后得到煙氣和煤灰，煙氣的溫度優(yōu)選為750°C 850°C。所述加熱的煤氣可以由 所述抽風裝置22抽出的煤氣進行加熱得到。對于所述煤氣的加熱源，可以為所述經過第三 旋風分離器得到的煙氣的一部分，將所述煙氣的一部分對所述煤氣進行加熱時，優(yōu)選將所 述煙氣經由煙氣下降管24輸送至煤氣加熱器23對所述由抽風裝置22抽出的煤氣進行加 熱，從煙氣下降管24排出的煙氣溫度優(yōu)選為700°C 800°C，經過加熱的煤氣被送入流化床 燃燒鍋爐26中與從流化床熱解反應器排出的半焦進行燃燒。按照本發(fā)明，煙氣在煤氣加熱器23中對煤氣進行加熱后得到溫度約為180°C 220°C，更優(yōu)選為190°C 210°C的冷煙氣，冷煙氣經由煙囪抽風機27抽送至煙囪28，然后排 出。經由所述第三旋風分離器分離得到的煤灰溫度優(yōu)選為700°C 800°C，然后將一部分輸 送至第一煤灰儲槽16中用于與來自第二儲煤槽15的第二煤粉混合。對于上述流程中所使用的流化床鍋爐26，流化床熱解反應器18、旋風分離器19、 20、25，煙氣下降管24，煤氣加熱器23，混合器17，煙 抽風機27、煙 28等，均屬于本領域 技術人員熟知的裝置，對此本發(fā)明沒有特別的限制。請參見圖2，為本發(fā)明使用的干燥裝置的示意圖，干燥裝置也稱為管式干燥機，包 括傾斜設置的回轉的干燥外筒101，在本實施例中，回轉的干燥外筒的軸向傾斜度為15°， 在回轉干燥外筒內設置多個與回轉干燥外筒的軸向平行的干燥管102。在本實施方式中，干 燥管102的橫截面形狀為圓形，內徑為90mm，管長7mm，加熱介質在干燥管外加熱，本實施方 式使用的加熱介質為鍋爐產生的蒸汽。在干燥管內設置有螺旋導向葉片103，螺旋導向葉片的材質為可拉伸材料，優(yōu)選為彈簧鋼，在裝入干燥管之前，拉伸螺旋導向葉片的兩端，使其 伸長，將其直徑拉伸到小于干燥管的內徑后，裝入干燥管內，然后撤掉螺旋導向葉片兩端的 拉伸力，螺旋導向葉片收縮，直徑變大，與干燥管內壁緊密接觸。所述干燥裝置還包括進料 口 104、出料口 105、蒸汽進口 106、以及驅動裝置(未示出)。所述干燥裝置為以下實施例中使用的干燥裝置為管式干燥機，包括多個平行排列 的干燥管，干燥管內設螺旋導向葉片，干燥管具有圓形橫截面，且直徑為90mm，管長7m，加 熱介質在干燥管外加熱。螺旋導向葉片的材料為彈簧鋼，裝入干燥管內之前，先將其拉伸， 使其直徑小于90mm，然后裝入干燥管，撤掉拉伸力，使葉片收縮，與干燥管內壁緊密接觸。以下以具體實施例說明本發(fā)明的方案，但本發(fā)明的保護范圍不受以下實施例的限 制。實施例1將水含量為35%的褐煤粉碎至平均粒度為2. 5mm得到第一粉煤，第一粉煤以 72. 3t/h的速度被輸送至旋轉干燥器11進行干燥得到含水量為2wt%、溫度為90°C左右的 第二粉煤，本實施例采用的旋轉干燥器11干燥時，軸向傾斜度設置在15°。干燥后，將所述第二粉煤經由鏈式輸送機12以48t/h的速度輸送至第一儲煤槽 13中，然后螺旋輸送機14輸送至第二儲煤槽15中，從第二儲煤槽15排出的第二粉煤與從 第一煤灰儲槽16排出的、溫度為750°C的煤灰在混合器17中混合后得到溫度約在620°C 的混合物，然后將所述混合物輸送至循環(huán)流化床熱解反應器18中在溫度約為550°C的條件 下進行熱解反應得到第一氣體產物和第一固體產物，第一固體產物為半焦，半焦的排量為 153. 79t/h。將所述第一氣體產物在第一旋風分離器19中在溫度為550°C的條件下進行分 離得到半焦粉和第三氣體產物，將第三氣體產物繼續(xù)送入第二旋風分離器20中在溫度為 500°C的條件下進行分離得到半焦份和第四氣體產物，將第一旋風分離器得到的半焦粉和 第二旋風分離器得到的半焦粉混合后的半焦粉的排量為3. 05t/h。將第四氣體產物在急冷 裝置21中冷卻得到排量為1. 01t/h的焦油和排量為0. 5萬m3/h、溫度為100°C的煤氣。從流化床熱解反應器排出的半焦與經過加熱的煤氣一起被送入流化床燃燒鍋爐 26進行燃燒，對于流化床燃燒鍋爐26，空氣的供氣量為18.7萬m3/h。從所述鍋爐中，排出 蒸汽、煤渣和第二氣體產物，蒸汽的排氣量為196t/h、煤渣的排出量為10. 89t/h，部分蒸汽 作為旋轉干燥器11的熱源對第一粉煤進行干燥；將第二氣體產物送入第三旋風分離器25 進行分離得到溫度約為800°C、排氣量為18. 7萬m3/h的煙氣和溫度為750°C左右的煤灰， 煤灰被送入第一煤灰儲槽16中循環(huán)利用。從第三旋風分離器排出的煙氣經由煙氣下降管24后溫度降到約為750°C然后送 入煤氣加熱器23中對來自第四氣體產物分離得到的煤氣進行加熱，加熱后的煤氣與從流 化床熱解反應器排出的半焦一起被送入循環(huán)流化床鍋爐中進行燃燒。從煤氣加熱器排出的煙氣溫度約為200°C，經由煙囪抽風機27抽送至煙囪28中排 放，煙氣指標如下顆粒小于250mg/m3，SO2的濃度小于60ppm，NOX (氮氧化物)的濃度小于 70ppm,符合國家環(huán)保排放要求。本發(fā)明將褐煤破碎到1. 5mm 3. 5mm的第一粉煤以后，將所述第一粉煤燥得到水 含量< 2. 5wt%、溫度約為80°C 100°C的第二粉煤，所述第二粉煤與煤灰混合后可以在熱 解反應器中直接進行熱解反應得到第一固體產物和第一氣體產物，其中第一固體產物為半焦可以作為鍋爐燃燒的燃料，從鍋爐的燃燒產物中得到的高溫煤灰可以用于與第二粉煤混 合對其進行加熱，第一氣體產物可以得到煤氣，經過加熱后可以送入鍋爐中作為燃燒氣體。通過上述煤的熱解方法，本發(fā)明通過對褐煤進行預處理直接得到粒度、溫度和水 含量符合要求的第二粉煤，第二粉煤可以直接參與煤的熱解反應。采用上述裝置進行煤的 干燥過程中，將原料煤的粒度降低至3. 5mm以下時，干燥效率大大提高，但粒度低至1. 5mm 以下時，干燥效率又開始降低。將干燥裝置的軸向傾斜度設置在15°時，干燥平均粒度為 3. 5mm以下的原料煤的效率可達到最佳化。當干燥裝置的軸向傾斜度設置在15°，且原料 煤的平均粒度為2. 5mm時，干燥效率最高，可直接將富含水原料煤干燥至< 2wt%，使干燥 后的煤滿足熱解要求，直接應用于熱解工藝。由于干燥后的煤?？芍苯虞斔椭翢峤夥磻鳎?從而避免了進一步的深度干燥工藝，降低了能耗，避免產生更多的細灰，實現(xiàn)提高褐煤的利 用效果，并且減少熱解反應之前所需要的旋風分離步驟，優(yōu)化了工藝。實驗結果表明，上述 方法對褐煤具有更高的利用效率，在同樣褐煤進料量的情況下，本發(fā)明所提供的方法可以 提供更多的蒸汽、焦油、半焦粉和煤氣。以上對本發(fā)明所提供的煤的熱解方法進行了詳細介紹。本文中應用了具體個例對 本發(fā)明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法 及其核心思想。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前 提下，還可以對本發(fā)明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發(fā)明權利要求的保 護范圍內。
權利要求
一種煤的熱解方法，其特征在于，包括a)將包括褐煤的原煤破碎至平均粒度為1.5mm～3.5mm的第一粉煤；b)將所述第一粉煤在干燥裝置中一步干燥得到水含量為≤2.5wt％，溫度為80℃～100℃的第二粉煤，干燥時所述干燥裝置的軸向傾斜度為15°；采用的干燥裝置為管式干燥機，包括多個平行排列的干燥管，干燥管內設螺旋導向葉片，干燥管具有圓形橫截面，加熱介質在干燥管外加熱；螺旋導向葉片為可拉伸材料制成，裝入干燥管內之前，先將其拉伸，使其直徑小于干燥管的內徑，然后裝入干燥管，撤掉拉伸力，使葉片收縮，與干燥管內壁緊密接觸；c)將所述第二粉煤與煤灰混合后在熱解反應器中進行熱解反應得到第一氣體產物和第一固體產物。
2.根據權利要求1所述的熱解方法，其特征在于，步驟a)中將包括褐煤的原煤破碎至 平均粒度為2mm 3mm的第一粉煤。
3.根據權利要求2所述的熱解方法，其特征在于，步驟b)中將所述第一粉煤進行干燥 得到水含量彡的第二粉煤。
4.根據權利要求3所述的熱解方法，其特征在于，步驟a)將包括褐煤的原煤破碎至平 均粒度為2. 5mm的第一粉煤。
5.根據權利要求4所述的熱解方法，其特征在于，所述步驟c)中進行熱解反應時的反 應溫度為480°C 620°C。
6.根據權利要求5所述的熱解方法，其特征在于，所述步驟c)中進行熱解反應時的反 應溫度為500°C 600°C。
7.根據權利要求1至6任一項所述的熱解方法，其特征在于，還包括將所述第一氣體產物進行分離得到煤氣、焦油和/或半焦粉的步驟。
8.根據權利要求7所述的熱解方法，其特征在于，還包括將所述第一固體產物與所述煤氣在鍋爐中混合進行燃燒得到蒸汽、煤渣和第二氣體產物；將所述第二氣體產物分離得到煙氣和煤灰，所述煤灰可作為步驟c)中所述的煤灰的 一部分。
9.根據權利要求7所述的熱解方法，其特征在于，在將所述第一固體產物與所述煤氣 混合前還包括加熱所述煤氣的步驟，所述第二氣體產物分離得到的煙氣可作為加熱所述煤氣的熱源 的一部分。
10.根據權利要求9所述的熱解方法，其特征在于，所述流化床燃燒鍋爐產生的蒸汽被 作為所述步驟b)中的干燥的熱源的一部分。
全文摘要
本發(fā)明提供一種煤的熱解方法，包括a)將包括褐煤的原煤破碎至平均粒度為1.5mm～3.5mm的第一粉煤；b)將所述第一粉煤在干燥裝置中一步干燥得到水含量為≤2.5wt％，溫度為80℃～100℃的第二粉煤，干燥時所述干燥裝置的軸向傾斜度為15°；c)將所述第二粉煤與煤灰混合后在熱解反應器中進行熱解反應得到第一氣體產物和第一固體產物。通過上述煤的熱解方法，本發(fā)明通過對褐煤進行預處理直接得到粒度、溫度和水含量符合要求的第二粉煤，第二粉煤可以直接參與煤的熱解反應，在該過程中，由于現(xiàn)將煤破碎到粒度達到合適的要求，因此在干燥的過程中可以避免深度干燥產生更多的細灰，有利于降低能耗和簡化工藝，可以實現(xiàn)提高褐煤的利用效果。
文檔編號C10B53/04GK101955782SQ20101028777
公開日2011年1月26日 申請日期2010年9月17日 優(yōu)先權日2010年9月17日
發(fā)明者楊俊環(huán) 申請人:富熙能源工程技術(上海)有限公司