專利名稱：循環(huán)泵密封油制備方法及系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及循環(huán)泵密封油制備方法及系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
在煤制油工藝中，需要使用反應(yīng)器循環(huán)泵，例如FL0WSERVE反應(yīng)器循環(huán)泵，而反應(yīng) 器循環(huán)泵是使用條件苛刻的屏蔽泵。該泵所用密封油對水分、介電強(qiáng)度、粘度、密度、潔凈度 等有很高要求。國外類似泵主要用在重油加氫精制上，其加氫精制產(chǎn)品質(zhì)量較好，均采用本 裝置自產(chǎn)油品切割后作為循環(huán)泵的密封油。由于密封油用量大，最終混入到主工藝物流中，不可回收利用，各國均采用本裝置 自產(chǎn)油品開發(fā)密封油，以降低成本。波蘭的T-star裝置循環(huán)泵使用的是Flowserve生產(chǎn) 的屏蔽泵，密封油為裝置自己生產(chǎn)的重餾分油。中國神華煤制油化工有限公司上海研究院 PDU裝置的煤液化循環(huán)泵使用的是日本日機(jī)裝生產(chǎn)的屏蔽泵，該泵可用于泥漿輸送，對密封 油要求不高，采用加氫穩(wěn)定裝置生產(chǎn)的高溫溶劑油作為密封油。由于煤液化油富含芳烴和 微量固體物質(zhì)，油品物性難以滿足密封油要求。因此，在煤制油工藝中目前使用的密封油為 以潤滑油基礎(chǔ)油為載體研制的，這種產(chǎn)品價格較為昂貴，消耗大，使工藝成本很高。因此，需要研制成本低廉的密封油，替代外購密封油，可以進(jìn)一步完善煤直接液化 工藝，降低操作成本。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明采用煤液化溶劑油、重芳烴油或蒽油為基礎(chǔ)，生產(chǎn)出符合反應(yīng)器循環(huán)泵使 用的密封油。本發(fā)明一方面涉及循環(huán)泵密封油的制備方法，包括以下步驟Si)將基礎(chǔ)油原料進(jìn)行加氫處理，得到加氫后基礎(chǔ)油；可選的地對低密度調(diào)和油進(jìn)行加氫處理；S2)將低密度調(diào)和油以及加氫后基礎(chǔ)油進(jìn)行分餾，去除輕組分和水份，得到含有加 氫后基礎(chǔ)油和低密度調(diào)和油的密封油；其中，基礎(chǔ)油原料選自煤液化溶劑油、重芳烴油、蒽油中的至少一種。
優(yōu)選地，煤液化溶劑油來自煤液化工藝或煤直接液化裝置。優(yōu)選地，低密度調(diào)和油選自加氫尾油、加氫蠟油、加氫潤滑油、加氫重餾分油中的 至少一種，優(yōu)選加氫尾油。優(yōu)選地，基礎(chǔ)油原料是煤液化溶劑油和重芳烴油中的至少一種，優(yōu)選煤液化溶劑 油或重芳烴油，最優(yōu)選重芳烴油；低密度調(diào)和油是加氫尾油。優(yōu)選地，基礎(chǔ)油原料與低密度調(diào)和油的進(jìn)料配比按重量計為3 7 7 3，優(yōu)選 3.5 6. 5 6. 5 3. 5，更優(yōu)選 4 6 6 4，最優(yōu)選 4. 5 5. 5 5. 5 4.5。優(yōu)選地，沸點在120°C以下、250°C以下、優(yōu)選260°C以下、更優(yōu)選270°C以下、最優(yōu) 選280°C以下輕組分被去除。
優(yōu)選地，進(jìn)一步包括S3)將經(jīng)分餾得到的密封油進(jìn)行過濾，去除機(jī)械雜質(zhì)。優(yōu)選地，進(jìn)一步包括S4)對密封油進(jìn)行脫水過濾。本發(fā)明另一方面涉及一種密封油生產(chǎn)系統(tǒng)，包括Dl)基礎(chǔ)油原料供應(yīng)裝置(408)；D2)低密度調(diào)和油供應(yīng)裝置(409)；D3)加氫穩(wěn)定裝置(101)，具有加氫穩(wěn)定裝置入口(110)，與Dl)基礎(chǔ)油原料供應(yīng)裝置(408)相連，加氫穩(wěn)定裝置出口(112)；D5)分餾裝置(201)，具有分餾裝置入口(210)，與加氫穩(wěn)定裝置出口(112)相連，分餾裝置底部餾分出口(212)，優(yōu)選地，基礎(chǔ)油原料選自煤液化溶劑油、重芳烴油、蒽油中的至少一種；優(yōu)選地，D2)低密度調(diào)和油供應(yīng)裝置(409)連接至加氫穩(wěn)定裝置入口(110)或者 連接至分餾裝置入口(210)。優(yōu)選地，本發(fā)明的密封油生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)一步包括D4)氫氣分離裝置(301)，具有氫氣分離裝置入口(310)，與加氫穩(wěn)定裝置出口(112)相連，氫氣分離裝置氫氣出口(314)，與加氫穩(wěn)定裝置入口(110)相連，氫氣分離裝置液體出口(312)，與分餾裝置入口(210)相連。優(yōu)選地，本發(fā)明的密封油生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)一步包括D6)機(jī)械雜質(zhì)過濾裝置(404)，與 分餾裝置底部餾分出口(212)相連。優(yōu)選地，本發(fā)明的密封油生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)一步包括D8)脫水過濾裝置(403)，與D6)機(jī) 械雜質(zhì)過濾裝置(404)相連。優(yōu)選地，加氫穩(wěn)定裝置(101)是沸騰床加氫裝置或固定床加氫裝置。以潤滑油為基礎(chǔ)油生產(chǎn)的密封油工藝復(fù)雜，使用成本高，而本發(fā)明的密封油生產(chǎn) 過程簡捷，加工成本低廉，質(zhì)量優(yōu)良，降低了生產(chǎn)成本。


圖1是本發(fā)明一種實施方式的加氫和分餾的工藝流程圖。圖2是本發(fā)明一種實施方式的罐區(qū)的工藝流程圖。
具體實施例方式本發(fā)明出人意料地發(fā)現(xiàn)，采用加氫后煤液化溶劑油、加氫后重芳烴油或加氫后蒽 油作為基礎(chǔ)組分，加入合適的低密度調(diào)和油，可以獲得合格的密封油。本發(fā)明中所使用的術(shù)語“尾油”或“加氫尾油”是指石油加工過程中加氫裂化尾油， 即加氫裂化過程中未裂化的飽和烴，是原油加氫裂化的副產(chǎn)品之一，又稱為“未轉(zhuǎn)化油”或 “UC0”。 本發(fā)明中所使用的術(shù)語“煤液化溶劑油，，是指煤直接液化工藝過程中的供氫溶劑 油。 本發(fā)明中所使用的術(shù)語“基礎(chǔ)油”或“加氫后基礎(chǔ)油”是指基礎(chǔ)油原料經(jīng)加氫處理
5后的基礎(chǔ)油；術(shù)語“基礎(chǔ)油原料”是指未經(jīng)加氫處理的基礎(chǔ)油。本發(fā)明的一個方面涉及循環(huán)泵密封油，包括a)基礎(chǔ)油，基礎(chǔ)油選自加氫后煤液化溶劑油、加氫后重芳烴油、加氫后蒽油中的至 少一種；b)低密度調(diào)和油。優(yōu)選地，本發(fā)明的密封油由a)基礎(chǔ)油和b)低密度調(diào)和油構(gòu)成。本發(fā)明的密封油也可以包含其他成分，例如添加劑。如果合適，本發(fā)明的密封油也 可以與其他符合循環(huán)泵要求的密封油混合后使用。優(yōu)選地，低密度調(diào)和油選自加氫尾油、加氫蠟油、加氫潤滑油、加氫重餾分油中的 至少一種，優(yōu)選加氫尾油。優(yōu)選地，a)基礎(chǔ)油可以選自來自煤液化工藝的加氫后煤液化溶劑油、來自煤直接 液化裝置的加氫后煤液化溶劑油、加氫后重芳烴油、加氫后蒽油中的至少一種，優(yōu)選來自煤 液化工藝或煤直接液化裝置的加氫后煤液化溶劑油。煤液化溶劑油優(yōu)選是煤直接液化產(chǎn)品或煤液化工藝中的煤液化溶劑油。在一種優(yōu)選的實施方式中，a)基礎(chǔ)油是加氫后煤液化溶劑油，b)低密度調(diào)和油是 加氫尾油。優(yōu)選地，a)基礎(chǔ)油與低密度調(diào)和油的配比按重量計在3 7 7 3，優(yōu)選 3.5 6. 5 6. 5 3. 5，更優(yōu)選 4 6 6 4，最優(yōu)選 4. 5 5. 5 5. 5 4.5。優(yōu)選地，低密度調(diào)和油密度在0. 78 0. 85g/cm3、優(yōu)選0. 79 0. 83g/cm3、更優(yōu)選 0. 79 0. 82g/cm3、最優(yōu)選 0. 79 0. 81g/cm3。優(yōu)選地，低密度調(diào)和油的粘度在在30 50、優(yōu)選32 48、更優(yōu)選35 45、最優(yōu)選 40 45(按照GB/T265測定)。優(yōu)選地，本發(fā)明的密封油的API重力在20 40，優(yōu)選22 38，更優(yōu)選24 36，最 優(yōu)選25 35。優(yōu)選地，本發(fā)明的密封油的傾點小于28°C，優(yōu)選小于26°C，更優(yōu)選小于23°C，最優(yōu) 選小于21°C。優(yōu)選地，本發(fā)明的密封油的絕緣強(qiáng)度(按ASTM)大于15000V，優(yōu)選大于18000V，更 優(yōu)選大于20000V，最優(yōu)選大于25000V。優(yōu)選地，本發(fā)明的密封油在37. 80C (100° F)下的粘度135 165sus，優(yōu)選145 165sus，更優(yōu)選 150 165sus，最優(yōu)選 155 160sus。優(yōu)選地，本發(fā)明的密封油在93. 30C (200° F)下的粘度38 50sus，優(yōu)選38 45sus，更優(yōu)選38 42sus，最優(yōu)選40 42sus。優(yōu)選地，本發(fā)明的密封油的硫含量按重量計小于0. 4%，優(yōu)選小于0. 35%，更優(yōu)選 小于0. 3%，最優(yōu)選小于0. 2%。優(yōu)選地，本發(fā)明的密封油的銅帶試驗達(dá)到GB/T5096的Ia標(biāo)準(zhǔn)。優(yōu)選地，本發(fā)明的密封油的水份含量按重量計小于等于70ppm，優(yōu)選小于等于 50ppm，更優(yōu)選小于等于30ppm，最優(yōu)選小于等于20ppm。優(yōu)選地，本發(fā)明的密封油的機(jī)械雜質(zhì)按重量計< 0. 1%，優(yōu)選< 0.05，更優(yōu)選 (0. 02，最優(yōu)選彡0. 01。
優(yōu)選地，本發(fā)明的密封油的閃點彡150°C，優(yōu)選彡170°C，更優(yōu)選彡180°C，最優(yōu)選 彡200°C，還最優(yōu)選彡220°C。本發(fā)明的另一方面涉及上述密封油的制備方法，包括Si)將基礎(chǔ)油原料進(jìn)行加氫處理，得到加氫后基礎(chǔ)油；可選的地對低密度調(diào)和油 進(jìn)行加氫處理；S2)將低密度調(diào)和油以及加氫后基礎(chǔ)油進(jìn)行分餾，去除輕組分和水份，得到含有加 氫后基礎(chǔ)油和低密度調(diào)和油的密封油；其中，基礎(chǔ)油原料選自煤液化溶劑油、重芳烴油、蒽油中的至少一種。優(yōu)選地，Si)通過以下方式之一進(jìn)行加氫方式1 將a)基礎(chǔ)油原料與b)低密度調(diào)和油混合，然后a)基礎(chǔ)油原料與b)低密 度調(diào)和油的混合物進(jìn)行加氫處理；或者方式2 將a)基礎(chǔ)油原料進(jìn)行加氫處理，然后將加氫后的a)基礎(chǔ)油與b)低密度 調(diào)和油混合。加氫處理不僅可以使油品穩(wěn)定，還可以去除雜元素雜質(zhì)。所去除的雜元素雜質(zhì)可 以是含硫雜質(zhì)、含氮雜質(zhì)、含氧雜質(zhì)。當(dāng)b)低密度調(diào)和油本身是加氫后的產(chǎn)物(例如加氫尾油)時，可以僅將a)基礎(chǔ) 油原料進(jìn)行加氫(即方式2)，然后將a)基礎(chǔ)油和b)低密度調(diào)和油的混合物進(jìn)行分餾。在步驟S2)中，既可以將a)基礎(chǔ)油與b)低密度調(diào)和油的混合物一起分餾，也可以 將a)基礎(chǔ)油與b)低密度調(diào)和油分別分餾，然后按配比混合。考慮到成本，優(yōu)選將a)基礎(chǔ) 油與b)低密度調(diào)和油的混合物進(jìn)行分餾。根據(jù)本發(fā)明的方法，基礎(chǔ)油原料選自煤液化溶劑油、重芳烴油、蒽油中的至少一 種。煤液化溶劑油可以來自煤液化工藝或煤直接液化裝置。在一種優(yōu)選的實施方式中，a)基礎(chǔ)油原料是煤液化溶劑油和重芳烴油中的至少一 種，優(yōu)選煤液化溶劑油或重芳烴油，最優(yōu)選重芳烴油；b)低密度調(diào)和油是加氫尾油。根據(jù)本發(fā)明的方法，優(yōu)選地，a)基礎(chǔ)油原料(優(yōu)選煤液化溶劑油)與低密度調(diào)和 油進(jìn)料的配比按重量計在3 7 7 3，優(yōu)選3. 5 6. 5 6. 5 3. 5，更優(yōu)選4 6 6 4，最優(yōu)選 4. 5 5. 5 5. 5 4.5。根據(jù)本發(fā)明的方法，優(yōu)選地，基礎(chǔ)油原料(優(yōu)選煤液化溶劑油)的餾程在220 4500C，優(yōu)選250 400°C，更優(yōu)選260 380°C，最優(yōu)選270 370°C。本發(fā)明的密封油中的輕組分被去除。優(yōu)選地，沸點在120°C以下、250°C以下、優(yōu)選 2600C以下、更優(yōu)選270°C以下、最優(yōu)選280°C以下輕組分被去除。通常，在步驟S2)中，分餾出餾程在250 480°C，優(yōu)選260 470°C，更優(yōu)選265 4700C，最優(yōu)選270 470°C的餾分作為密封油。優(yōu)選地，在步驟S2)中，底部餾分的沸程控制在350 480°C、優(yōu)選400 470°C、 更優(yōu)選430 470°C、最優(yōu)選450 460°C。應(yīng)當(dāng)明了，餾程和底部餾分的溫度只是操作參數(shù)，通過控制餾程，最終控制閃點和 粘度，因為餾程輕端對閃點具有決定性因素，而整體組成餾程偏高會導(dǎo)致粘度增加，反之則 粘度降低。因而本發(fā)明并不限于上述餾程，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)生產(chǎn)情況對流程進(jìn)行 調(diào)整，只要最終密封油產(chǎn)品的閃點和粘度在所需的范圍內(nèi)即可。
優(yōu)選地，本發(fā)明的方法進(jìn)一步包括S3)將經(jīng)分餾得到的密封油進(jìn)行過濾，去除機(jī) 械雜質(zhì)。當(dāng)分餾后得到的密封油的機(jī)械雜質(zhì)含量符合要求時，則不需要步驟S3)。優(yōu)選地， 步驟S3)中的過濾是真空過濾。優(yōu)選地，本發(fā)明的方法進(jìn)一步包括S4)對密封油進(jìn)行脫水過濾，以去除水份，并 可以進(jìn)一步去除機(jī)械雜質(zhì)。當(dāng)分餾后得到的密封油的水份含量符合要求時，則不需要步驟 S4)。加氫穩(wěn)定裝置可以是沸騰床加氫裝置(例如T-star裝置)，也可以是固定床加氫 裝置(例如固定床重油加氫裝置)。本發(fā)明的一個方面涉及本發(fā)明的密封油在煤制油及石油煉制工藝中用于密封泵 的用途。本發(fā)明的方法及密封油尤其可以用于煤制油及石油煉制行業(yè)懸浮床、沸騰床及其 他使用重油屏蔽泵的場合。本發(fā)明的方法及密封油尤其用于加氫穩(wěn)定裝置和煤直接液化裝置的密封泵。本發(fā)明的方法及密封油還可以用于高溫含固泵的沖洗密封及隔離、高溫含固閥門 的沖洗油、高清潔度要求的其他裝置及場合的沖洗隔離。本發(fā)明的另一個方面涉及密封油生產(chǎn)系統(tǒng)，包括Dl)基礎(chǔ)油原料供應(yīng)裝置；D2)低密度調(diào)和油供應(yīng)裝置；D3)加氫穩(wěn)定裝置，具有加氫穩(wěn)定裝置入口，與Dl)基礎(chǔ)油原料供應(yīng)裝置相連，加氫穩(wěn)定裝置出口；D5)分餾裝置，具有分餾裝置入口，與加氫穩(wěn)定裝置出口相連，分餾裝置底部餾分出口，其中，基礎(chǔ)油原料選自煤液化溶劑油、重芳烴油、蒽油中的至少一種；其中，D2)低密度調(diào)和油供應(yīng)裝置連接至加氫穩(wěn)定裝置入口或者連接至分餾裝置 入口。優(yōu)選，本發(fā)明的系統(tǒng)進(jìn)一步包括D4)氫氣分離裝置，具有氫氣分離裝置入口，與加氫穩(wěn)定裝置出口相連，氫氣分離裝置氫氣出口，與加氫穩(wěn)定裝置入口相連，氫氣分離裝置液體出口，與分餾裝置入口相連。優(yōu)選地，本發(fā)明的密封油生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)一步包括D6)機(jī)械雜質(zhì)過濾裝置，與分餾裝 置底部餾分出口相連。優(yōu)選地，D6)機(jī)械雜質(zhì)過濾裝置是真空過濾裝置。優(yōu)選地，本發(fā)明的密封油生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)一步包括D7)第一儲罐，設(shè)置在分餾裝置底 部餾分出口與D6)機(jī)械雜質(zhì)過濾裝置之間。優(yōu)選地，本發(fā)明的密封油生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)一步包括D8)脫水過濾裝置，與D6)機(jī)械雜 質(zhì)過濾裝置相連。在本發(fā)明中，在不矛盾的情況下，本發(fā)明的所有實施例、實施方式以及特征可以相
互組合。
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本發(fā)明中所使用的兩個裝置或設(shè)備之間的“相連”、“連接”或“流體連通”，既可以 是兩個裝置或設(shè)備之間直接相連、連接或流體連通(例如通過管道)，也可以間接相連、連 接或流體連通，即彼此相連、連接或流體連通的兩個裝置或設(shè)備之間可以隔著其他設(shè)備或 裝置(例如，罐、泵、換熱器等)。下面結(jié)合附圖對本發(fā)明所提供的方法予以進(jìn)一步的說明，但本發(fā)明并不因此而受 到任何限制。為了突出本發(fā)明的工藝思想，圖中省略了工業(yè)應(yīng)用時許多必要的設(shè)備，如管 線、加熱爐、泵、閥門和換熱器等。首先參見圖1，基礎(chǔ)油原料供應(yīng)裝置(例如，基礎(chǔ)油原料儲罐)408和低密度調(diào)和油 供應(yīng)裝置(例如，低密度調(diào)和油儲罐)409的物流501通過加氫穩(wěn)定裝置入口 110進(jìn)入加氫 穩(wěn)定裝置(加氫反應(yīng)器，例如，T-star裝置)101進(jìn)行加氫反應(yīng)。加氫穩(wěn)定裝置底部循環(huán)泵 102將反應(yīng)器中的物料循環(huán)起來，保證催化劑床層成沸騰床，并保證了反應(yīng)器內(nèi)部物流的均一性。加氫后的物流502從加氫穩(wěn)定裝置出口 112經(jīng)由管線、氫氣分離裝置入口 310流 入氫氣分離裝置301。在氫氣分離裝置301中分離出來的回收氫氣503從氫氣分離裝置氫 氣出口 314返回至加氫穩(wěn)定裝置入口 110進(jìn)行循環(huán)。補(bǔ)充的新鮮氫氣509并入到回收氫氣 503中。在氫氣分離裝置301中分離出來的液相物流(基礎(chǔ)油和低密度調(diào)和油)504從氫氣 分離裝置液體出口 312出來后經(jīng)分餾裝置入口 210進(jìn)入分餾塔(分餾裝置)201進(jìn)行分餾。控制塔分餾201的塔底溫度，得到所需范圍餾程的塔底餾分作為密封油產(chǎn)品。塔 底餾分(密封油)511經(jīng)由塔底餾分出口(分餾裝置底部餾分出口)212排出。分餾塔的其 他餾分分別通過塔頂出口 214、三個側(cè)線(側(cè)一線216、側(cè)二線218、側(cè)三線220)排出。請參見圖2，圖2示出了罐區(qū)及后處理工藝圖。來自塔底餾分出口 212的密封油 511收入第一儲罐401后，密封油經(jīng)由管道512進(jìn)入泵406，經(jīng)第一過濾器(機(jī)械雜質(zhì)過濾 裝置)404過濾后經(jīng)由管道513回到儲罐401，由第一過濾器404將部分機(jī)械雜質(zhì)過濾。過 濾后的密封油由泵406經(jīng)由管道514打入第二儲罐402，密封油進(jìn)入第二儲罐402前經(jīng)第二 過濾器405 二次過濾。密封油由第二儲罐402經(jīng)管道515進(jìn)入濾油機(jī)(脫水過濾裝置)403 對機(jī)械雜質(zhì)、水份進(jìn)行過濾，過濾合格后經(jīng)管道516回到第二儲罐402備用。然后根據(jù)煤液 化裝置需要間斷送入煤液化裝置使用。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明了，圖1和圖2所示的流程僅僅是舉例說明，本領(lǐng)域技術(shù)人 員可以根據(jù)情況對流程進(jìn)行調(diào)節(jié)。在圖1中，如果采用加氫尾油作為低密度調(diào)和油時，也可以僅對基礎(chǔ)油原料(優(yōu)選 煤液化溶劑油)進(jìn)行加氫處理。在這種情況下，低密度調(diào)和油可以在分餾裝置入口 210進(jìn) 入分餾塔201，而不是在加氫穩(wěn)定裝置入口 110進(jìn)入。低密度調(diào)和油也可以在另一分餾塔進(jìn) 行分餾，然后再與分餾后的基礎(chǔ)油(優(yōu)選煤液化溶劑油)按配比混合。當(dāng)然，考慮到成本， 優(yōu)選基礎(chǔ)油(優(yōu)選煤液化溶劑油)與低密度調(diào)和油一起進(jìn)行分餾。在圖2中，密封油可以不經(jīng)過第一儲罐401直接經(jīng)過濾器404、405過濾后進(jìn)入第 二儲罐402。第一儲罐401的密封油經(jīng)過濾器404過濾后可以輸送到其他儲罐，而不再返回 第一儲罐401中。對于第二儲罐402也是如此，即經(jīng)濾油機(jī)403過濾后不再返回第二儲罐 402，輸送到其他儲罐。而且，當(dāng)分餾后得到的密封油的機(jī)械雜質(zhì)含量符合要求時，則不需要 經(jīng)第一、第二過濾器404、405過濾(例如，當(dāng)采用固定床加氫裝置進(jìn)行加氫時，機(jī)械雜質(zhì)含量通常很低)。當(dāng)分餾后得到的密封油水份含量符合要求時，則不需要濾油機(jī)403進(jìn)行脫水處理。實施例實施例1采用圖1和圖2所示的流程。尾油和煤液化溶劑油1 1進(jìn)料至反應(yīng)器。新鮮進(jìn) 料量150t/h，系統(tǒng)進(jìn)料量240t/h，氫氣耗量17000Nm7h。系統(tǒng)壓力保持13. OOMPa,反應(yīng)器 入口溫度保持318-320°C穩(wěn)定，反應(yīng)器床層溫度356°C穩(wěn)定。分餾系統(tǒng)由于尾油進(jìn)入系統(tǒng)后 反應(yīng)溫度開始下降，故分餾熱進(jìn)料溫度有所下降并維持在356°C;冷進(jìn)料進(jìn)料維持213°C;塔 頂壓力維持0. 15MPa ；汽提蒸汽量維持4. 6t/h ；塔頂溫度120_125°C；各側(cè)線抽出溫度分別 為側(cè)二線216°C，側(cè)三線283°C，塔底340°C。塔底餾分按圖2所示流程進(jìn)行過濾，進(jìn)一 步去除機(jī)械雜質(zhì)和水份。實施例2新鮮進(jìn)料提量至160t/h，比例為尾油1 1重芳烴，系統(tǒng)進(jìn)料量250t/h。由于原 料性質(zhì)發(fā)生變化反應(yīng)溫度降低至318°C，稍提反應(yīng)器入口溫度至302°C。氫氣耗量下降至 10000Nm3/h。緩慢降低新鮮進(jìn)料量至80t/h。分餾系統(tǒng)由于反應(yīng)溫度開始下降故分餾熱進(jìn) 料溫度有所下降維持在328°C，冷進(jìn)料進(jìn)料維持205°C。塔頂壓力維持0. 15Mpa。汽提蒸汽 量維持4. 6t/h。塔頂溫度120-125°C。各側(cè)線抽出溫度側(cè)二線177°C，側(cè)三線:230°C，塔 底322°C。塔底餾分按圖2所示流程進(jìn)行過濾，進(jìn)一步去除機(jī)械雜質(zhì)和水份。實施例3調(diào)整尾油與重芳烴的比例為4 6。新鮮進(jìn)料量100t/h。系統(tǒng)進(jìn)料量200 230t/ h。反應(yīng)溫度降低至317°C，稍提反應(yīng)器入口溫度至305°C。氫氣耗量10000Nm7h。密封油 加工完畢后，系統(tǒng)自循環(huán)。分餾系統(tǒng)由于反應(yīng)溫度下降故分餾熱進(jìn)料溫度有所下降維持在 325°C，冷進(jìn)料進(jìn)料維持195°C。塔頂壓力維持0. 15MPa。汽提蒸汽量維持4. 6t/h。塔頂溫 度120-125°C。各側(cè)線抽出溫度側(cè)二線175°C，側(cè)三線229°C，塔底318°C。塔底餾分按 圖2所示流程進(jìn)行過濾，進(jìn)一步去除機(jī)械雜質(zhì)和水份。實施例4至9實施例4至9按照表1所示的工藝參數(shù)進(jìn)行，其他工序與實施例1相同。實施例10至11實施例10至11按照表1所示的工藝參數(shù)進(jìn)行，溶劑油按照實施例1的工序加氫 和分餾處理，尾油分別地進(jìn)行分餾，然后將處理過的溶劑油與尾油混合，注入儲罐中。按圖 2所示流程進(jìn)行過濾，進(jìn)一步去除機(jī)械雜質(zhì)和水份。比較例1比較例1采用溶劑油和蒽洗油作為原料，其他條件與實施例1相同。表1實施例的工藝參數(shù)
10 注1)實施例中的“溶劑油”是煤液化溶劑油的簡稱，采用的是煤直接液化裝置的 溶劑油。2)實施例中“尾油”是加氫尾油的簡稱。性能測試I.密封油指標(biāo)分析(I)API 重力API是重力指數(shù)，與相對密度的關(guān)系是API = (141. 5/(0. 99417*相對密 度-0.009181))-131.5。該指標(biāo)可以判定密封油的密度，在規(guī)定溫度下，單位體積內(nèi)所含物 質(zhì)的質(zhì)量數(shù)，化驗時通過密度進(jìn)行換算得來。(2)傾點傾點是指在規(guī)定條件下，被冷卻了的試油能流動時的最低溫度，以。C表示。(3)絕緣強(qiáng)度表征絕緣油的特性，向規(guī)定的試樣施加按規(guī)定速率連續(xù)升壓的交變電場，直至試樣被擊穿，實際就是擊穿電壓。(4)粘度液體流動時內(nèi)磨擦力的量度叫粘度，粘度值隨溫度的升高而降低。大多數(shù)潤滑油 是根據(jù)粘度來分牌號的。循環(huán)泵廠家的要求為賽氏粘度與粘度數(shù)值之間可以進(jìn)行換算。(5)硫含量測量密封油中硫的重量百分比。(6)銅帶試驗銅帶在一定的溫度下浸泡在油中一定的時間，顏色與標(biāo)準(zhǔn)色板進(jìn)行對比來判定等 級，表征密封油的腐蝕性。(7)兼容性試驗對銅條進(jìn)行過在密封油中浸泡30/60/90天的稱重和硬度試驗。(8)水份水分是指油品中的含水量，以重量百分?jǐn)?shù)表示。在石油產(chǎn)品分析標(biāo)準(zhǔn)中有好幾種 水分測定方法，一般都是以％表示，小于0. 03%即為痕跡。(9)機(jī)械雜質(zhì)存在于油品中所有不溶于規(guī)定溶劑的雜質(zhì)叫做機(jī)械雜質(zhì)。(10)閃點在規(guī)定條件下，加熱油品所逸出的蒸氣和空氣組成的混合物與火焰接觸發(fā)生瞬間 火時的最低溫度稱為閃點，以。C表示。II.化驗指標(biāo)之間的相互聯(lián)系(1)絕緣強(qiáng)度與水份密封油中的水份會影響絕緣強(qiáng)度，水份含量越高，絕緣強(qiáng)度越低。含有水份而不含 機(jī)械雜質(zhì)的密封油，絕緣強(qiáng)度即擊穿電壓隨著擊穿次數(shù)的增加而逐漸升高。(2)絕緣強(qiáng)度與機(jī)械雜質(zhì)機(jī)械雜質(zhì)也會影響絕緣強(qiáng)度，影響決定于機(jī)械雜質(zhì)的成分以及顆粒的大小。(3)銅帶腐蝕可以判定密封油的防腐蝕性能，銅帶腐蝕為屏蔽泵廠家要求。密封油的優(yōu)選控制指標(biāo)列于表2中。表2密封油優(yōu)選控制指標(biāo) 表3加工前混合油分析結(jié)果 表4實施例1的密封油銅帶兼容性試驗分析結(jié)果 實施例2至11的密封油銅帶兼容性試驗分析結(jié)果表明，其外觀均無明顯變化。表5 (a)密封油分析結(jié)果 表5(b)密封油分析結(jié)果 由表中數(shù)據(jù)可以看出，比較例1的API重力、粘度和銅帶實驗均不符合要求。密封油質(zhì)量驗證實施例1-3的密封油投入裝置使用6個月，循環(huán)泵運行穩(wěn)定，三個實施例進(jìn)行檢 測，情況如下(1)實施例1 軸瓦溫度630C ；振動0. 536mm/s。(2)實施例2 軸瓦溫度56. 5 0C ；振動0. 34mm/s。(3)實施例3 軸瓦溫度47°C ；振動0. 30mm/s。而反應(yīng)器循環(huán)泵的設(shè)定值為軸瓦溫度110°C ；振動lOmm/s。實施例4-11的密封油投入裝置使用時，循環(huán)泵也運行穩(wěn)定。根據(jù)運行情況來看，本發(fā)明的密封油投用后并未引起軸瓦溫度、振動值的大幅變 化，且遠(yuǎn)低于設(shè)定的跳車值，完全可以滿足循環(huán)泵運行時的用油要求。而且從運行情況來看，采用重芳烴的實施例2和3密封油要比采用煤液化溶劑油 的實施例1效果稍好些，不過二者均能夠滿足循環(huán)泵運行時的用油要求。當(dāng)然，本發(fā)明還可有其他具體實施方式
，以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，并 非用來限定本發(fā)明的保護(hù)范圍；在不背離本發(fā)明精神的情況下，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員凡是 依本發(fā)明內(nèi)容所做出各種相應(yīng)的變化與修改，都屬于本發(fā)明的權(quán)利要求的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
循環(huán)泵密封油的制備方法，包括以下步驟S1)將基礎(chǔ)油原料進(jìn)行加氫處理，產(chǎn)生加氫后基礎(chǔ)油；可選的地對低密度調(diào)和油進(jìn)行加氫處理；S2)將所述低密度調(diào)和油以及所述加氫后基礎(chǔ)油進(jìn)行分餾，去除輕組分和水份，得到含有所述加氫后基礎(chǔ)油和所述低密度調(diào)和油的密封油；其中，所述基礎(chǔ)油原料選自煤液化溶劑油、重芳烴油、蒽油中的至少一種。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述煤液化溶劑油來自煤液化工藝或煤直接液直 ο
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，所述低密度調(diào)和油選自加氫尾油、加氫蠟油、 加氫潤滑油、加氫重餾分油中的至少一種，優(yōu)選加氫尾油。
4.根據(jù)權(quán)利要求1至3任一項所述的方法，其中，所述基礎(chǔ)油原料是煤液化溶劑油和重 芳烴油中的至少一種，優(yōu)選煤液化溶劑油或重芳烴油，最優(yōu)選重芳烴油；所述低密度調(diào)和油 是加氫尾油。
5.根據(jù)權(quán)利要求1至4任一項所述的方法，其中，所述基礎(chǔ)油原料與所述低密度調(diào)和 油的進(jìn)料配比按重量計為3 7 7 3，優(yōu)選3. 5 6. 5 6. 5 3. 5，更優(yōu)選4 6 6 4，最優(yōu)選 4. 5 55 55 4.5。
6.根據(jù)權(quán)利要求1至5任一項所述的方法，其中，沸點在120°C以下、250°C以下、優(yōu)選 2600C以下、更優(yōu)選270°C以下、最優(yōu)選280°C以下輕組分被去除。
7.根據(jù)權(quán)利要求1至6任一項所述的方法，其中，進(jìn)一步包括53)將經(jīng)分餾得到的所述密封油進(jìn)行過濾，去除機(jī)械雜質(zhì)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1至7任一項所述的方法，其中，進(jìn)一步包括54)對所述密封油進(jìn)行脫水處理，優(yōu)選脫水過濾。
9.一種密封油生產(chǎn)系統(tǒng)，包括 Dl)基礎(chǔ)油原料供應(yīng)裝置(408)； D2)低密度調(diào)和油供應(yīng)裝置(409)； D3)加氫穩(wěn)定裝置(101)，具有加氫穩(wěn)定裝置入口(110)，與所述Dl)基礎(chǔ)油原料供應(yīng)裝置(408)相連， 加氫穩(wěn)定裝置出口(112)； D5)分餾裝置(201)，具有分餾裝置入口(210)，與所述加氫穩(wěn)定裝置出口(112)相連， 分餾裝置底部餾分出口(212)，其中，所述基礎(chǔ)油原料選自煤液化溶劑油、重芳烴油、蒽油中的至少一種； 其中，所述D2)低密度調(diào)和油供應(yīng)裝置(409)連接至所述加氫穩(wěn)定裝置入口(110)或 者連接至所述分餾裝置入口(210)。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的系統(tǒng)，進(jìn)一步包括D4)氫氣分離裝置(301)，具有 氫氣分離裝置入口(310)，與所述加氫穩(wěn)定裝置出口(112)相連，氫氣分離裝置氫氣出口(314)，與所述加氫穩(wěn)定裝置入口(110)相連， 氫氣分離裝置液體出口(312)，與所述分餾裝置入口(210)相連。
11.根據(jù)權(quán)利要求9至10任一項所述的系統(tǒng)，進(jìn)一步包括D6)機(jī)械雜質(zhì)過濾裝置(404)，與所述分餾裝置底部餾分出口(212)相連。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的系統(tǒng)，進(jìn)一步包括D8)脫水過濾裝置(403)，與所述D6)機(jī)械雜質(zhì)過濾裝置(404)相連。
13.根據(jù)權(quán)利要求9至12任一項所述的系統(tǒng)，其中，加氫穩(wěn)定裝置(101)是沸騰床加氫 裝置或固定床加氫裝置。
全文摘要
本發(fā)明涉及循環(huán)泵密封油制備方法及系統(tǒng)。本發(fā)明涉及循環(huán)泵密封油的制備方法，包括S1)將基礎(chǔ)油原料進(jìn)行加氫處理，可選的地對低密度調(diào)和油進(jìn)行加氫處理；S2)將低密度調(diào)和油以及加氫后基礎(chǔ)油原料進(jìn)行分餾，去除輕組分和水份，得到含有加氫后基礎(chǔ)油和低密度調(diào)和油的密封油；其中，基礎(chǔ)油原料選自煤液化溶劑油、重芳烴油、蒽油中的至少一種。本發(fā)明還涉及一種密封油生產(chǎn)系統(tǒng)，包括D1)基礎(chǔ)油原料供應(yīng)裝置；D2)低密度調(diào)和油供應(yīng)裝置；D3)加氫穩(wěn)定裝置；D5)分餾裝置，其中，D2)低密度調(diào)和油供應(yīng)裝置連接至加氫穩(wěn)定裝置入口或者連接至分餾裝置入口。本發(fā)明的密封油生產(chǎn)過程簡捷，加工成本低廉，質(zhì)量優(yōu)良，降低了生產(chǎn)成本。
文檔編號C10M177/00GK101914388SQ201010248668
公開日2010年12月15日 申請日期2010年8月9日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月9日
發(fā)明者劉付升, 張傳江, 張宏舉, 楊東, 楊占軍, 羅世龍, 郭貴貴 申請人:神華集團(tuán)有限責(zé)任公司;中國神華煤制油化工有限公司;中國神華煤制油化工有限公司鄂爾多斯煤制油分公司