專利名稱：一種劣質(zhì)重油原料加氫處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種劣質(zhì)原料的加氫處理方法，特別是金屬、膠質(zhì)和浙青質(zhì)含量高的 劣質(zhì)重油原料的加氫處理方法。
背景技術(shù)：
隨著重質(zhì)原油的大力開發(fā)和世界范圍內(nèi)石油產(chǎn)品需求結(jié)構(gòu)的變化，市場(chǎng)對(duì)輕質(zhì)燃 料油的需求持續(xù)快速增長(zhǎng)和對(duì)重質(zhì)燃料油的需求迅速減少，重油加工技術(shù)已經(jīng)成為煉油工 業(yè)開發(fā)的重點(diǎn)。重油加工技術(shù)主要包括加氫和脫碳兩種工藝過(guò)程，其中脫碳工藝主要包括 溶劑脫浙青、焦化、重油催化裂化等，加氫工藝根據(jù)使用的催化劑床層不同又可具體分為固 定床加氫、移動(dòng)床加氫、懸浮床加氫和沸騰床加氫。脫碳工藝雖然設(shè)備投資低，但液體產(chǎn)品收率低，性質(zhì)差，不能滿足目前的環(huán)保要 求，同時(shí)，隨著原油重質(zhì)化、劣質(zhì)化趨勢(shì)越來(lái)越嚴(yán)重，渣油收率占原油中的比例逐年上升，最 高可達(dá)70wt%以上，而最常使用的重渣油的脫碳工藝為焦化工藝，該工藝副產(chǎn)大量低值的 焦炭。加氫工藝雖然由于使用高壓反應(yīng)設(shè)備投資較高，但產(chǎn)品質(zhì)量較好，液體收率高，可以 實(shí)現(xiàn)重渣油的最大限度輕質(zhì)化。目前比較成熟的渣油加氫技術(shù)為固定床渣油加氫，但該工 藝受到原料性質(zhì)的制約，對(duì)原料的金屬、殘?zhí)康戎笜?biāo)要求比較嚴(yán)格。懸浮床和移動(dòng)床技術(shù)在 重油加工過(guò)程中雖然都具有一定的優(yōu)勢(shì)，但近年來(lái)發(fā)展較慢，這是由于懸浮床的加氫尾油 中富集大量重金屬，給尾油的利用帶來(lái)很大困難；移動(dòng)床加氫技術(shù)通常采用原料油與催化 劑逆流或并流通過(guò)反應(yīng)器的操作方式，利用催化劑的初活性進(jìn)行重油加工，雖然加氫效果 較好，但催化劑用量大，并且催化劑的加氫活性未被充分利用。目前，由于沸騰床加氫技術(shù)可以實(shí)現(xiàn)催化劑在線加排，具有廣泛的原料適應(yīng)性并 能夠保證長(zhǎng)周期運(yùn)轉(zhuǎn)，所以發(fā)展勢(shì)頭強(qiáng)勁。催化劑的在線加排技術(shù)是保證沸騰床產(chǎn)品質(zhì)量， 平穩(wěn)操作和運(yùn)轉(zhuǎn)周期的關(guān)鍵技術(shù)。目前沸騰床加氫技術(shù)的催化劑在線加入方式通常采用氣 相輸送、液相輸送方法或靠重力將固體催化劑從位于反應(yīng)器上部的高壓儲(chǔ)罐直接加入到沸 騰床反應(yīng)器。而在沸騰床反應(yīng)器中要保持催化劑處于良好的沸騰狀態(tài)，要求反應(yīng)器中的液 體粘度、反應(yīng)壓力、氣液流速和反應(yīng)溫度等保持恒定，而直接將新鮮催化劑加入到沸騰床反 應(yīng)器中容易引起上述條件的瞬間波動(dòng)，將影響加氫反應(yīng)效果及裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)周期。US4398852介紹一種沸騰床反應(yīng)器的催化劑在線加入方式。該方法為首先將催化 劑加入到耐高壓的盛催化劑的容器中，然后將其充氫壓至反應(yīng)壓力，隨之將位于催化劑容 器與反應(yīng)器連接管線上的閥門打開，使得催化劑靠重力進(jìn)入沸騰床反應(yīng)器參與反應(yīng)。該過(guò) 程為靠重力直接將催化劑加入到沸騰床反應(yīng)器中，由于催化劑和氫氣的預(yù)熱溫度低于反應(yīng) 溫度，所以會(huì)造成沸騰床反應(yīng)溫度波動(dòng)，裝置操作不平穩(wěn)，影響產(chǎn)品質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種靈活的沸騰床加氫處理方法，既能保證沸 騰床裝置在催化劑加入時(shí)平穩(wěn)運(yùn)轉(zhuǎn)，從而保證裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)周期，也能對(duì)沸騰床反應(yīng)后物流3進(jìn)行進(jìn)一步加工，可以生產(chǎn)大量?jī)?yōu)質(zhì)輕質(zhì)燃料油。本發(fā)明的劣質(zhì)原料加氫處理方法的技術(shù)方案如下重油與氫氣的混合物經(jīng)加熱爐加熱后，以向上流動(dòng)的方式進(jìn)入沸騰床反應(yīng)器與催 化劑接觸，所得流出物經(jīng)過(guò)蒸餾裝置得到氣體、汽油、柴油、減壓瓦斯油和加氫尾油，其中減 壓瓦斯油直接或與其它餾分油混合后進(jìn)入膨脹床反應(yīng)器與催化劑接觸進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)， 加氫尾油循環(huán)回沸騰床反應(yīng)器。當(dāng)所述沸騰床反應(yīng)器中的催化劑活性降低到不能保證產(chǎn)品 質(zhì)量時(shí)，需要進(jìn)行催化劑添加，所需的催化劑由膨脹床反應(yīng)器的催化劑予以補(bǔ)充，而膨脹床 反應(yīng)器缺少的催化劑由設(shè)置在該反應(yīng)器上部的催化劑添加罐中的新鮮催化劑補(bǔ)充。本發(fā)明方法中所述的膨脹床反應(yīng)器的床層膨脹率為5￥% 25￥%，優(yōu)選為 IOv % 25v %，最優(yōu)選為15v % 20v %。本發(fā)明中所述的膨脹率是指催化劑膨脹后的料面 高度與催化劑自然裝填后的料面高度差同催化劑自然裝填后料面的高度的比值。本發(fā)明中所述的其它餾分油指餾程范圍為320 550°C內(nèi)的任何餾分油，如直餾 蠟油、焦化蠟油和催化蠟油等，其加入量占沸騰床加氫后經(jīng)蒸餾得到的減壓瓦斯油體積的 50%。膨脹床反應(yīng)器每次的催化劑加入量為每次沸騰床反應(yīng)器催化劑需要在線加入量 的2 20倍，當(dāng)膨脹床反應(yīng)器中的催化劑剩余量為單次沸騰床反應(yīng)器在線置換量的0 5 倍時(shí)，從設(shè)置在該反應(yīng)器上部的催化劑添加罐進(jìn)行補(bǔ)充。所述的蒸餾裝置為常減壓蒸餾裝置。本發(fā)明方法中所述的重油包括常壓渣油、減壓渣油、脫浙青油、油砂浙青、稠原油、 煤焦油及煤液化油等劣質(zhì)原料中的一種或幾種。所述沸騰床反應(yīng)器的操作條件為反應(yīng)壓力為6 30MPa，優(yōu)選為10 ISMPa ；反 應(yīng)溫度為350 500°C，優(yōu)選為400 450°C ；體積空速為0. 1 ^T1，優(yōu)選為0. 5 ^T1 ； 氫油體積比為400 2000，優(yōu)選為600 1500。所述膨脹床反應(yīng)器的操作條件為反應(yīng)壓 力為6 30MPa，優(yōu)選為10 18MPa ；反應(yīng)溫度為350 500°C，優(yōu)選為380 430°C ；體積 空速為0. 1 51Γ1，優(yōu)選為1 41Γ1 ；氫油體積比為400 2000，優(yōu)選為600 1500。根據(jù)本發(fā)明提供的劣質(zhì)重油原料加氫處理方法，上述反應(yīng)器中使用的催化劑具有 如下性質(zhì)催化劑顆粒直徑為0. 1 0. 8mm,優(yōu)選為0. 1 0. 4mm,催化劑含有VIB族和第 VIII族活性加氫金屬組分。載體為Al2O3，含有至少一種助劑，選自如下幾種元素B、Ca、F、 Mg、P、Si、Ti等，助劑含量為0. 5wt% 5. Owt %。催化劑孔容為0. 6 1. 2ml/g，孔徑< 8nm 的孔容小于0. 03ml/g, 一般為0. 005 0. 02ml/g,平均孔徑為15 30nm,孔徑在15 30nm 之間的孔容占總孔容的50%以上，一般為50% 70%。比表面為100 300m2/g，最好是 120 240m2/g。催化劑含VIB族金屬氧化物(如MoO3) l.Owt % 20. Owt %，最好為3. Owt % 15. Owt %，含第VI11族金屬氧化物(如NiO或CoO) 0. Iwt % 8. Owt %，最好是0. 5wt % 5. Owt%。催化劑磨耗≤0. Iwt%。所述催化劑的制備可以參照CN200710010377. 5中提供 的方法。本發(fā)明的劣質(zhì)重油原料加氫處理方法采用沸騰床與膨脹床聯(lián)合工藝來(lái)加工重油 原料，既可以提高輕質(zhì)油品質(zhì)量和收率，也可以保證主反應(yīng)器沸騰床反應(yīng)器在催化劑添加 過(guò)程中平穩(wěn)操作。該組合工藝可以采用靈活的操作模式進(jìn)行劣質(zhì)原料加工，首先重油原料經(jīng)沸騰床加氫反應(yīng)器進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，反應(yīng)后物流經(jīng)蒸餾裝置得到輕質(zhì)餾分油，減壓瓦 斯油和加氫尾油，其中減壓瓦斯油餾分直接或與其它餾分油混合進(jìn)入膨脹床反應(yīng)器進(jìn)行進(jìn) 一步加氫裂化反應(yīng)，加氫尾油循環(huán)回沸騰床反應(yīng)器。當(dāng)沸騰床反應(yīng)器需要進(jìn)行催化劑添加 時(shí)，膨脹床反應(yīng)器物流夾帶催化劑從反應(yīng)器下部進(jìn)入沸騰床反應(yīng)器。該靈活的操作過(guò)程克 服了現(xiàn)有催化劑直接加入主反應(yīng)器(沸騰床反應(yīng)器)可能帶來(lái)的反應(yīng)器溫度和壓力的波 動(dòng)問題，消除了現(xiàn)有加劑方法對(duì)催化劑沸騰狀態(tài)和反應(yīng)物流性質(zhì)的影響(例如造成操作不 穩(wěn)定，如催化劑夾帶或催化劑床層膨脹不理想，影響產(chǎn)品質(zhì)量和裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)周期等)。而本 發(fā)明將新鮮催化劑先加入到膨脹床反應(yīng)器，然后再加入沸騰床反應(yīng)器，可以起到緩沖作用， 同時(shí)物流在膨脹床反應(yīng)器可以將催化劑預(yù)熱至反應(yīng)溫度，使得進(jìn)入后續(xù)沸騰床反應(yīng)器的液 體、催化劑和氣體的溫度基本等于沸騰床的反應(yīng)溫度，保證沸騰床裝置的平穩(wěn)運(yùn)轉(zhuǎn)。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的劣質(zhì)重油原料加氫處理方法的優(yōu)點(diǎn)為(1)采用膨脹床反應(yīng)器與沸騰床反應(yīng)器聯(lián)合的工藝過(guò)程進(jìn)行劣質(zhì)原料加工，可以 提高輕質(zhì)餾分油的質(zhì)量和收率。(2)將原料的沸騰床加氫處理、沸騰床反應(yīng)后減壓餾分油的膨脹床進(jìn)一步加氫裂 化及催化劑的在線加入三種操作模式進(jìn)行合理匹配，既可以提高最終產(chǎn)品的質(zhì)量，也可以 在充分發(fā)揮沸騰床加氫技術(shù)原料適應(yīng)性廣的前提下，保證裝置的長(zhǎng)周期平穩(wěn)運(yùn)轉(zhuǎn)。(3)沸騰床催化劑先進(jìn)入膨脹床反應(yīng)器，然后再進(jìn)入沸騰床反應(yīng)器，可以起到緩沖 和預(yù)熱催化劑的作用，使得整個(gè)運(yùn)轉(zhuǎn)周期平穩(wěn)操作。(4)將裝置外的其它餾分油與沸騰床加氫減壓餾分混合進(jìn)行膨脹床加氫裂化反 應(yīng)，可以提高裝置的處理能力，也可以增加輕質(zhì)燃料油收率。


圖1為本發(fā)明劣質(zhì)原料加氫處理方法的一種流程示意圖。
具體實(shí)施例方式為進(jìn)一步闡述本發(fā)明的具體特征，將結(jié)合附圖和實(shí)施例加以詳細(xì)說(shuō)明。如圖1所示，本發(fā)明的一種工藝過(guò)程為重油原料6和氫氣5混合后以上流式進(jìn)入 沸騰床反應(yīng)器7與催化劑接觸反應(yīng)。沸騰床加氫反應(yīng)后物流8從反應(yīng)器頂部排出進(jìn)入蒸餾 裝置9，得到氣體10、汽油餾分11、柴油餾分12、減壓瓦斯油13和加氫尾油14，其中減壓瓦 斯油13與催化蠟油餾分19 (占沸騰床加氫后蒸餾得到的減壓瓦斯油體積的1 % 50% )及 氫氣4混合以上流式進(jìn)入膨脹床反應(yīng)器3進(jìn)行進(jìn)一步加氫裂化反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物從膨脹床反 應(yīng)器3上部排出進(jìn)入蒸餾裝置9。蒸餾裝置9得到的氣體物流經(jīng)冷卻凈化處理后可以作為 循環(huán)氫，加氫尾油14循環(huán)回沸騰床反應(yīng)器7進(jìn)行轉(zhuǎn)化。當(dāng)沸騰床反應(yīng)器內(nèi)催化劑活性降低， 不能提供要求質(zhì)量的產(chǎn)品時(shí)，需要進(jìn)行催化劑置換，此時(shí)的操作過(guò)程為將部分沸騰床反應(yīng) 器中的失活催化劑經(jīng)催化劑排放管線18排出反應(yīng)器，然后開啟位于膨脹床反應(yīng)器3和沸騰 床反應(yīng)器7連接管線上的閥門17，同時(shí)關(guān)閉位于膨脹床反應(yīng)器物料排出管線上的閥門16， 使得含有固體催化劑的物流進(jìn)入沸騰床反應(yīng)器7，在線加入催化劑的時(shí)間為10 50分鐘。 沸騰床反應(yīng)器7催化劑添加結(jié)束后，恢復(fù)正常流程。膨脹床反應(yīng)器3添加催化劑的方法為 首先將催化劑1裝填到催化劑儲(chǔ)罐2中，將該儲(chǔ)罐充氫壓至略高于膨脹床壓力1 5Pa，打開催化劑儲(chǔ)罐2和膨脹床3之間的閥15，將新鮮催化劑加入到膨脹床反應(yīng)器3中。為進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明的方案和效果，列舉以下實(shí)施例。其中涉及的百分比均為重 量百分比。實(shí)施例1試驗(yàn)使用的劣質(zhì)渣油原料殘?zhí)恐禐?3. 6wt%，金屬含量為141. 9μ g · 浙青質(zhì) 為6.#t%，S含量為2. 5wt%，N含量為0.6wt%，是用常規(guī)方法難以加工的劣質(zhì)原料。催 化蠟油的餾程范圍為350 500°C。本實(shí)施例為沸騰床加氫催化劑在線加入的一種實(shí)施方案，操作流程示意圖參照?qǐng)D 1。工藝過(guò)程為重油原料6和氫氣5混合后以上流式進(jìn)入沸騰床反應(yīng)器7與催化劑 接觸反應(yīng)。沸騰床加氫反應(yīng)后物流8從反應(yīng)器頂部排出進(jìn)入蒸餾裝置9，得到氣體10，汽油 餾分(< 180°C ) 11，柴油餾分(180 350°C ) 12，減壓瓦斯油(350 520°C ) 13和加氫尾 油(> 520°C ) 14，其中減壓瓦斯油(350 520°C ) 13與催化蠟油餾分19 (占沸騰床加氫后 蒸餾得到的減壓瓦斯油體積的20% )及氫氣4混合以上流式進(jìn)入膨脹床反應(yīng)器3進(jìn)行進(jìn)一 步加氫裂化反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物從膨脹床反應(yīng)器3上部排出進(jìn)入蒸餾裝置9。蒸餾裝置9得到 的氣體物流經(jīng)冷卻凈化處理后作為循環(huán)氫，加氫尾油(> 520°C ) 14循環(huán)回沸騰床反應(yīng)器7 進(jìn)行轉(zhuǎn)化。當(dāng)沸騰床反應(yīng)器內(nèi)催化劑活性降低，不能提供要求質(zhì)量的產(chǎn)品時(shí)，需要進(jìn)行催化 劑置換，此時(shí)的操作過(guò)程為將部分沸騰床反應(yīng)器中的失活催化劑經(jīng)催化劑排放管線18排 出反應(yīng)器，然后開啟位于膨脹床反應(yīng)器3和沸騰床反應(yīng)器7連接管線上的閥門17，同時(shí)關(guān)閉 位于膨脹床反應(yīng)器物料排出管線上的閥門16，使得含有固體催化劑的物流進(jìn)入沸騰床反應(yīng) 器7，在線加入催化劑的時(shí)間為20分鐘。膨脹床反應(yīng)器中的催化劑添加方法為首先將催 化劑1裝填到催化劑儲(chǔ)罐2中，將該儲(chǔ)罐充氫壓至略高于膨脹床壓力2Pa，打開催化劑儲(chǔ)罐 2和膨脹床3之間的閥15，將新鮮催化劑加入到膨脹床反應(yīng)器中。其中膨脹床反應(yīng)器中的 催化劑床層膨脹高度為20v%，膨脹床反應(yīng)器內(nèi)每次催化劑的加入量為每次沸騰床催化劑 需要在線加入量的10倍，當(dāng)膨脹床反應(yīng)器中的催化劑剩余量為單次沸騰床反應(yīng)器在線置 換量的4倍時(shí)，從催化劑儲(chǔ)罐2加入新鮮催化劑。試驗(yàn)過(guò)程使用的微球形催化劑性質(zhì)為平均直徑為0. 6mm,以氧化鋁為載體，催化 劑含MoO3為11. 2wt %，含NiO為3. Owt %，含P為1. 4wt %，孔容為0. 60ml/g,比表面積為 140m2/g，< 8nm孔容占總孔容的2.6%,15 ~ 30nm孔容占總孔容的65%。沸騰床及膨脹床反應(yīng)器的操作條件見表1，反應(yīng)結(jié)果列于見表2。比較例1本實(shí)施例為本發(fā)明的一個(gè)對(duì)比實(shí)施方案，其工藝過(guò)程與實(shí)施例1基本相同，不同 之處在于未設(shè)置膨脹床，沸騰床反應(yīng)后物流經(jīng)蒸餾裝置得到汽油餾分(< 180°C )，柴油餾 分(180 350°C )和加氫尾油(> 350°C )，其中加氫尾油(> 350°C )循環(huán)回沸騰床反應(yīng) 器。當(dāng)沸騰床反應(yīng)器中的催化劑活性降低到不能提供指標(biāo)要求的產(chǎn)品，需要添加新鮮催化 劑時(shí)，直接從設(shè)置在沸騰床反應(yīng)器頂部的催化劑儲(chǔ)罐向沸騰床反應(yīng)器加入新鮮催化劑，其 加入過(guò)程與實(shí)施例1中所述的由催化劑儲(chǔ)罐向膨脹床反應(yīng)器添加新鮮催化劑的過(guò)程相同， 此外，該對(duì)比專利中使用的催化劑和原料油與實(shí)施例1相同。該比較例中的操作條件和試 驗(yàn)結(jié)果分別見表1和2，其中各餾分收率以渣油原料的重量百分比為計(jì)算基準(zhǔn)。
表1反應(yīng)條件
權(quán)利要求
1.一種劣質(zhì)原料加氫處理方法，包括，重油與氫氣的混合物經(jīng)加熱爐加熱后，以向上 流動(dòng)的方式進(jìn)入沸騰床反應(yīng)器與催化劑接觸，所得流出物經(jīng)過(guò)蒸餾裝置得到氣體、汽油、柴 油、減壓瓦斯油和加氫尾油，其中減壓瓦斯油直接或與其它餾分油混合后進(jìn)入膨脹床反應(yīng) 器與催化劑接觸進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，加氫尾油循環(huán)回沸騰床反應(yīng)器；當(dāng)所述沸騰床反應(yīng)器 中的催化劑活性降低到不能保證產(chǎn)品質(zhì)量時(shí)，需要進(jìn)行催化劑添加，所需的催化劑由膨脹 床反應(yīng)器的催化劑予以補(bǔ)充，而膨脹床反應(yīng)器缺少的催化劑由設(shè)置在該反應(yīng)器上部的催化 劑添加罐中的新鮮催化劑補(bǔ)充。
2.按照權(quán)利要求1所述的加氫處理方法，其特征在于，所述沸騰床反應(yīng)器的操作條件 為反應(yīng)壓力為6 30MPa，反應(yīng)溫度為350 500°C，空速為0. 1 ^Γ1，氫油體積比為 400 2000。
3.按照權(quán)利要求1所述的加氫處理方法，其特征在于，所述膨脹床反應(yīng)器的操作條件 為床層膨脹率為5ν% 25ν%，反應(yīng)壓力為6 30MPa，反應(yīng)溫度為350 500°C，空速為 0. 1 ^T1，氫油體積比為400 2000。
4.按照權(quán)利要求1所述的加氫處理方法，其特征在于，所述的其它餾分油指餾程范圍 為320 550°C的餾分油，其加入量占沸騰床加氫后經(jīng)蒸餾得到的減壓瓦斯油體積的 50%。
5.按照權(quán)利要求1所述的加氫處理方法，其特征在于，所述的其它餾分油包括直餾蠟 油、焦化蠟油和催化蠟油中的一種或幾種。
6.按照權(quán)利要求1所述的加氫處理方法，其特征在于，所述膨脹床反應(yīng)器每次的催化 劑加入量為每次沸騰床反應(yīng)器催化劑需要在線加入量的2 20倍，當(dāng)膨脹床反應(yīng)器中的催 化劑剩余量為單次沸騰床反應(yīng)器在線置換量的0 5倍時(shí)，從設(shè)置在該反應(yīng)器上部的催化 劑添加罐進(jìn)行補(bǔ)充。
7.按照權(quán)利要求1所述的加氫處理方法，其特征在于，所述的催化劑具有如下性質(zhì)催 化劑顆粒直徑為0. 1 0. 8mm，催化劑含有VIB族和第VIII族活性加氫金屬組分，載體為 Al2O3，含有至少一種選自B、Ca、F、Mg、P、Si和Ti的助劑，助劑含量為0. 5wt % 5. Owt %， 催化劑孔容為0. 6 1. 2ml/g,孔徑< 8nm的孔容小于0. 03ml/g,平均孔徑為15 30nm，孔 徑在15 30nm之間的孔容占總孔容的50%以上，比表面為100 300m2/g。
8.按照權(quán)利要求3所述的加氫處理方法，其特征在于，所述膨脹床反應(yīng)器的床層膨脹 率為10v% 25v%。
9.按照權(quán)利要求7所述的加氫處理方法，其特征在于，所述VIB族加氫活性金屬組分為 Mo,以金屬氧化物為MoO3計(jì)含量為1. 20. 0wt%，所述第VIII族加氫活性金屬組分 為Ni或Co，含量以NiO或CoO計(jì)為0. lwt% 8. 0wt%。
10.按照權(quán)利要求6所述的加氫處理方法，其特征在于，所述的催化劑孔徑<8nm的孔 容為0. 005 0. 02ml/g，孔徑在15 30nm之間的孔容占總孔容的50% 70%，催化劑比 表面為120 240m2/go
11.按照權(quán)利要求1所述的加氫處理方法，其特征在于，所述的重油選自常壓渣油、減 壓渣油、脫浙青油、油砂浙青、稠原油、煤焦油及煤液化油中的一種或幾種。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種劣質(zhì)原料的加氫處理方法。本發(fā)明將沸騰床反應(yīng)器與膨脹床反應(yīng)器組合，構(gòu)成一種新型組合工藝，其中的膨脹床反應(yīng)器既可以對(duì)沸騰床加氫反應(yīng)后的餾分油進(jìn)行進(jìn)一步加氫裂化，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)輕質(zhì)燃料油，同時(shí)又能夠在不影響沸騰床穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)的情況下為沸騰床反應(yīng)器補(bǔ)充催化劑。本發(fā)明的加氫處理方法能夠在充分發(fā)揮沸騰床加氫技術(shù)原料適應(yīng)性廣的前提下，保證裝置的長(zhǎng)周期平穩(wěn)運(yùn)轉(zhuǎn)。
文檔編號(hào)C10G65/12GK102051218SQ200910188130
公開日2011年5月11日 申請(qǐng)日期2009年10月27日 優(yōu)先權(quán)日2009年10月27日
發(fā)明者楊濤, 胡長(zhǎng)祿, 賈麗 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院