專利名稱：：由焦化瓦斯油制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及一種使用焦化瓦斯油(CG0)制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法，更具體來說，本發(fā)明涉及一種通過以下手段制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法將焦化瓦斯油(CGO)與常規(guī)的氫化反應工藝使用的減壓柴油(VGO)混合起來，進行加氫處理工藝和加氫裂解工藝，然后再循環(huán)由此制得的未轉(zhuǎn)化的油。
背景技術：
：—種與燃料油加氫裂解工藝相關的制備潤滑基礎油的原料的常規(guī)方法是使用未轉(zhuǎn)化的油(UCO)進行的，所述未轉(zhuǎn)化的油(UCO)是通過對減壓蒸餾法(VI)制得的減壓柴油(VGO)進行加氫裂解而制得的。在所述常規(guī)的方法中，首先通過以下方式將大量的油轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)烴通過加氫處理(HDT)工藝從油中除去雜質(zhì)，例如硫、氮、氧、金屬等，然后進行加氫裂解(HDC)工藝，這是主要反應工藝，通過一系列分餾工藝(Fs)將各種裂解的油和氣體分離，制得輕質(zhì)油。在此反應中，油轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)烴的轉(zhuǎn)化率約為40%，實際上不可能達到100%的轉(zhuǎn)化率。因此，在最終的分餾工藝中，因為未轉(zhuǎn)化的油(UCO)始終存在，將一部分未轉(zhuǎn)化的油(UCO)送到外界，用作潤滑基礎油的原料，余下的部分則在加氫裂解工藝中再循環(huán)。因為在供應的減壓柴油(VGO)中大量包含的芳族化合物、含硫化合物、含氧化合物、含氮化合物等大部分都通過加氫處理工藝而被氫飽和，所以有90%或更多的伴隨制得的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)成為飽和烴類，因此制得具有高粘度指數(shù)的油，所述粘度指數(shù)是潤滑基礎油最重要的性質(zhì)之一。因此，本申請人提交的韓國審查專利公開第96-13606號揭示了一種由未轉(zhuǎn)化的油制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法，其中在燃料油加氫裂解工藝的再循環(huán)模式中將未轉(zhuǎn)化的油(UCO)直接與減壓柴油(VGO)分離，然后用作潤滑基礎油的原料，因此無需將未轉(zhuǎn)化的油(UCO)再循環(huán)到第一減壓蒸餾工藝(常壓渣油減壓蒸餾工藝)，從而減少了第一減壓蒸餾工藝、加氫處理工藝和加氫裂解工藝的負擔，高效地制備了高品質(zhì)潤滑基礎油的原料。因此，如該專利文獻所述，在由未轉(zhuǎn)化的油制備高品質(zhì)潤滑基礎油的方法中，可以高效地制得粘度級別為IOON和150N的高品質(zhì)潤滑基礎油的原料，相比之下，常規(guī)的燃料油加氫裂解工藝將未轉(zhuǎn)化的油(UCO)再循環(huán)到第一減壓蒸餾工藝和加氫裂解工藝，而不是使用未轉(zhuǎn)化的油(UCO)制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料。然而，該專利文獻所述的由未轉(zhuǎn)化的油制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法設計成僅使用減壓柴油(VGO)，人們尚未考慮通過再循環(huán)未轉(zhuǎn)化的油(UCO)以及使用廉價的焦化瓦斯油(CGO)更為經(jīng)濟地制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法。
發(fā)明內(nèi)容技術問題因此，本申請人進行了反復研究，力求開發(fā)一種更高效更經(jīng)濟的制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法。結果，本申請人提出了一種制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法，該方法包括以下步驟由減壓渣油(VR)或減壓渣油(VR)與常壓渣油(AR)的混合物(VR/AR)制備焦化瓦斯油(CGO)，將焦化瓦斯油(CGO)與減壓柴油(VGO)混合，進行加氫處理工藝和加氫裂解工藝，形成未轉(zhuǎn)化的油(UCO)，然后再循環(huán)所述未轉(zhuǎn)化的油。因此，本發(fā)明考慮到上述現(xiàn)有技術存在的問題，本發(fā)明的目的是提供一種制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法，通過使用廉價的焦化瓦斯油顯著提高該方法的經(jīng)濟有效性，通過在燃料油加氫裂解工藝中再循環(huán)未轉(zhuǎn)化的油，最大程度提高了生產(chǎn)效率。技術方案為了達到以上目的，本發(fā)明的一個方面提供了一種使用焦化瓦斯油(CGO)制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法，該方法包括在第一減壓蒸餾裝置(VI)中對常壓渣油(AR)進行蒸餾，從而將蒸餾后的常壓渣油(AR)分離成減壓柴油(VGO)和減壓渣油(VR)或常壓渣油(AR)與減壓渣油(VR)的混合物(VR/AR)，然后將減壓柴油(VGO)直接輸送到加氫處理裝置(HDT)，將所述減壓渣油(VR)或者常壓渣油(AR)與減壓渣油(VR)的混合物(VR/AR)輸送到第一分餾裝置(Fsl);在所述第一分餾裝置(Fsl)中分離出燃料組分之后，將分離燃料組分之后的減壓渣油(VR)或常壓渣油(AR)與減壓渣油(VR)的混合物(VR/AR)輸送到焦化筒，在焦化筒中對其進行焦化，然后再通過第一分餾裝置(Fsl)制得焦化瓦斯油(CGO)，然后將制得的焦化瓦斯油(CGO)與減壓柴油(VGO)—起輸送入加氫處理裝置(HDT);通過所述加氫處理裝置(HDT)從焦化瓦斯油(CGO)和減壓柴油(VGO)除去雜質(zhì)；通過加氫裂解裝置(HDC)制得輕質(zhì)烴和重質(zhì)烴；將所述輕質(zhì)烴和重質(zhì)烴輸送入第二分餾裝置(Fs2)，將其分離為油產(chǎn)品和未轉(zhuǎn)化的油；將所有的分離得到的未轉(zhuǎn)化的油輸送入第二減壓蒸餾裝置(V2)，制得具有預定粘度等級的高品質(zhì)潤滑基礎油的原料以及余量的未轉(zhuǎn)化的油；將所述第二減壓蒸餾單元(V2)制得的未轉(zhuǎn)化的油再循環(huán)入加氫裂解裝置(HDC)。本發(fā)明的另一個方面提供了一種使用焦化瓦斯油(CGO)制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法，該方法包括在第一減壓蒸餾裝置(VI)中對常壓渣油(AR)進行蒸餾，從而將蒸餾后的常壓渣油(AR)分離成減壓柴油(VGO)和減壓渣油(VR)或常壓渣油(AR)與減壓渣油(VR)的混合物(VR/AR)，然后將減壓柴油(VGO)直接輸送到加氫處理裝置(HDT)，將所述減壓渣油(VR)或者常壓渣油(AR)與減壓渣油(VR)的混合物(VR/AR)輸送到第一分餾裝置(Fsl);在所述第一分餾裝置(Fsl)中分離出燃料組分之后，將分離燃料組分之后的減壓渣油(VR)或常壓渣油(AR)與減壓渣油(VR)的混合物(VR/AR)輸送到焦化筒，在焦化筒中對其進行焦化，然后再通過第一分餾裝置(Fsl)制得焦化瓦斯油(CGO)，然后將制得的焦化瓦斯油(CGO)與減壓柴油(VGO)—起輸送入加氫處理裝置(HDT);通過所述加氫處理裝置(HDT)從焦化瓦斯油(CGO)和減壓柴油(VGO)除去雜質(zhì)；通過加氫裂解裝置(HDC)制得輕質(zhì)烴和重質(zhì)烴；將所述輕質(zhì)烴和重質(zhì)烴輸送入第二分餾裝置(Fs2)，將其分離為油產(chǎn)品和未轉(zhuǎn)化的油；將一部分的分離得到的未轉(zhuǎn)化的油輸送入第二減壓蒸餾裝置(V2)，制得具有預定粘度等級的高品質(zhì)潤滑基礎油的原料以及余量的未轉(zhuǎn)化的油；將由所述第二分餾裝置(Fs2)分離得到的未轉(zhuǎn)化的油和所述第二減壓蒸餾單元(V2)分離得到的未轉(zhuǎn)化的油再循環(huán)入加氫裂解裝置(HDC)。有益效果根據(jù)本發(fā)明的制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法，通過以下步驟制得高品質(zhì)潤滑基礎油的原料由減壓渣油(VR)或減壓渣油(VR)與常壓渣油(AR)的混合物(VR/AR)制備焦化瓦斯油(CGO)，將焦化瓦斯油(CGO)與減壓柴油(VGO)混合，進行加氫處理工藝和加氫裂解工藝，形成未轉(zhuǎn)化的油(UCO)，然后再循環(huán)所述未轉(zhuǎn)化的油。因此，根據(jù)本發(fā)明的制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法的優(yōu)點在于，可以使用難以處理的廉價的焦化瓦斯油(CGO)，以更經(jīng)濟更高效的過程制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料。本領域技術人員能夠理解，可以在不背離所附權利要求書揭示的本發(fā)明精神和范圍的基礎上，對本發(fā)明進行各種改良、添加和替換。圖1是根據(jù)本發(fā)明的一個實施方式，進行燃料油加氫裂解工藝和以再循環(huán)的模式制備潤滑基礎油的原料的工藝的示意圖。附圖中符號的含義CGO:焦化瓦斯油VGO:減壓柴油UCO:未轉(zhuǎn)化的油CDU:粗蒸餾裝置AR:常壓渣油VR:減壓渣油VI第一減壓蒸餾裝置V2第二減壓蒸餾裝置HDT:加氫處理裝置HDC:加氫裂解裝置Fsl:第一分餾裝置Fs2:第二分餾裝置具體實施例方式下面將結合附圖對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進行詳細描述。如上文所述，圖1是使用有焦化筒提供的焦化瓦斯油(CGO)和第一減壓蒸餾裝置(VI)提供的減壓柴油(VGO)進行加氫裂解工藝的示意圖，以及根據(jù)本發(fā)明一個實施方式以再循環(huán)模式制備潤滑基礎油的原料的方法的示意圖。在圖l所示的制備潤滑基礎油的原料的方法中，除了減壓柴油(VGO)以外，將減壓渣油(VR)或常壓渣油(AR)與減壓渣油(VR)的混合物(VR/AR)輸送到第一分餾裝置(Fsl)和焦化筒，在焦化筒中焦化，然后再次通過第一分餾裝置(Fsl)，形成焦化瓦斯油(CGO)，然后將焦化瓦斯油(CGO)與減壓柴油(VGO)混合，然后將焦化瓦斯油(CGO)與減壓柴油(VGO)的混合物輸送入加氫處理裝置，通過加氫裂解裝置(HDC)形成輕質(zhì)油和未轉(zhuǎn)化的油(UCO)，從而使用所述未轉(zhuǎn)化的油(UCO)制得高品質(zhì)潤滑基礎油的原料。更具體來說，在所述制備潤滑基礎油的原料的方法中，如圖1所示，由粗蒸餾裝置分離的常壓渣油(AR)在第一減壓蒸餾裝置(VI)中蒸餾，由此分離為減壓柴油(VGO)與減壓渣油(VR)或者常壓渣油(AR)和減壓渣油(VR)的混合物(VR/AR)。然后將減壓柴油(VGO)直接輸送入加氫處理裝置(HDT)，將減壓渣油(VR)或者常壓渣油(AR)與減壓渣油(VR)的混合物(VR/AR)輸送入第一分餾裝置(Fsl)。然后，可以將已經(jīng)在第一分餾裝置(Fsl)中分離掉燃料組分的減壓渣油(VR)或者常壓渣油(AR)與減壓渣油(VR)的混合物(VR/AR)輸送到焦化筒，在焦化筒中進行焦化，然后再次通過第一分餾裝置(Fsl)形成焦化瓦斯油(CG0)。然后，將形成的焦化瓦斯油(CG0)與減壓柴油(VGO)—起輸送到加氫處理裝置(HDT)。下面將對制備焦化瓦斯油(CGO)的工藝進行更詳細的描述。通過第一減壓蒸餾裝置(VI)以及第一分餾裝置(Fsl)將具有低沸點的組分與減壓渣油(VR)或者常壓渣油(AR)與減壓渣油(VR)的混合物(VR/AR)分離，將渣油引入焦化筒，然后快速加熱至能夠充分形成焦炭的溫度。為此，將水蒸氣與渣油一起供應到焦化筒之內(nèi)，在加熱器螺管中保持最小的速度和停留時間，防止焦炭的形成。將焦化筒中剩余的液體轉(zhuǎn)化為焦炭和輕質(zhì)烴類氣體，輕質(zhì)烴類氣體從焦化筒的上端排出。為了進行該工藝，需要至少兩個焦化筒。當在一個焦化筒中形成焦炭的時候，在另一個焦化筒中，停止油的流動，從所述另一個焦炭筒除去焦炭。因為通過該焦化工藝產(chǎn)生的焦化瓦斯油(CGO)具有很差的氧化穩(wěn)定性，包含大量的具有7個或更多個芳環(huán)的HPNA(高級多環(huán)芳烴)，所以通過將該焦化瓦斯油(CGO)供應到加氫處理裝置和加氫裂解裝置制得的未轉(zhuǎn)化的油不適合用作高品質(zhì)潤滑基礎油的原料。但是，在本發(fā)明的方法中，當將未轉(zhuǎn)化的油(UCO)再循環(huán)到加氫裂解裝置(HDC)的時候，可以確保制得具有良好的氧化穩(wěn)定性且包含少量HPNA的高品質(zhì)的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)，可以最大程度制得具有100D至150D級別的高品質(zhì)潤滑基礎油的原料，過去被用作常規(guī)燃料艙C油或制備柴油(DSL)的原料的焦化瓦斯油(CGO)可以用作高品質(zhì)潤滑基礎油的原料，從而由于高附加值而提高經(jīng)濟效益。根據(jù)本發(fā)明方法的焦化工藝的具體條件列于表1。表1操作條件(單位)范圍加熱器熱量排放溫度(°c)480500焦化筒溫度rc)500600焦化筒上端壓力(psig)1530在循環(huán)率(再循環(huán)體積/供應體積)0.050.2將通過焦化工藝制得的焦化瓦斯油(CGO)與減壓柴油(VGO)混合，將該混合物送入加氫處理裝置(HDT)。在此情況下，在將焦化瓦斯油(CGO)和減壓柴油(VGO)混合的時候，當減壓柴油(VGO)的量增加的時候，高品質(zhì)潤滑基礎油的產(chǎn)量增加，但是其生產(chǎn)成本也隨之增加。與之相對的是，當焦化瓦斯油(CGO)的量增加的時候，優(yōu)點在于高品質(zhì)潤滑基礎油的生產(chǎn)成本降低，但是問題在于焦化瓦斯油(CGO)的材料性質(zhì)不如減壓柴油(VGO)的性質(zhì)好，因此優(yōu)選減壓柴油(VGO)和焦化瓦斯油(CGO)的體積混合比為39。表2列出了送入加氫處理裝置(HDT)的減壓柴油(VGO)和焦化瓦斯油(CGO)的常規(guī)材料性質(zhì)，以及通過氫化反應制得的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)的常規(guī)材料性質(zhì)。表27<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>所述加氫處理裝置(HDT)是用來從原料中除去硫、氮、氧、金屬等雜質(zhì)的裝置。所述原料通過加氫處理裝置(HDT)，然后在加氫裂解裝置(HDC)中通過加氫裂解反應大量地轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)烴。所述加氫處理裝置(HDT)和加氫裂解裝置(HDC)可以以一次通過模式操作，或者以再循環(huán)模式操作，可以設計成各種模式，例如一級模式，兩級模式等。將加氫裂解裝置(HDC)制得的輕質(zhì)烴和重質(zhì)烴輸送到第二分餾裝置(Fs2)，分離為油產(chǎn)品和未轉(zhuǎn)化的油(UCO)。將所有的或部分的分離得到的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)輸送到第二減壓蒸餾裝置(V2)，從中分離具有預定粘度等級的高品質(zhì)潤滑基礎油的原料，并獲得殘余的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)。另外，將由第二減壓蒸餾裝置(V2)獲得的殘余的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)再循環(huán)到加氫裂解裝置(HDC)中。與此同時，僅將一部分分離得到的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)選擇性地輸送到第二減壓蒸餾裝置(V2)地時候，將由第二分餾裝置(Fs2)獲得的殘余的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)和由第二減壓蒸餾裝置(V2)獲得的殘余的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)同時再循環(huán)到加氫裂解裝置(HDC)。在此情況下，優(yōu)選由第二分餾裝置(Fs2)分離地未轉(zhuǎn)化的油與再循環(huán)到加氫裂解裝置(HDC)的未轉(zhuǎn)化的油的比例為3:15:1。另外，優(yōu)選送入第二減壓蒸餾裝置(V2)的未轉(zhuǎn)化的油與從第二減壓蒸餾裝置(V2)再循環(huán)到加氫裂解裝置(HDC)的未轉(zhuǎn)化的油的比例為i.3:ii.5:i。所述第二減壓蒸餾裝置(V2)在以下條件下操作塔底溫度32035(TC，塔底壓力140160毫米汞柱，塔頂溫度7595°C，塔頂壓力6080毫米汞柱，由第二減壓蒸餾裝置(V2)制得的具有預定粘度等級的潤滑基礎油的原料可以進一步進行脫蠟和穩(wěn)定化。因此，根據(jù)本發(fā)明，當將常壓渣油(AR)送入第一減壓蒸餾裝置(VI)的時候，從第一減壓蒸餾裝置(VI)分離出減壓渣油(VR)，從減壓渣油(VR)提取出焦化瓦斯油(CGO)，使得焦化瓦斯油的體積約為減壓渣油(VR)的體積的1025%，將提取出的焦化瓦斯油(CGO)與減壓渣油(VR)混合，將此混合物在加氫處理裝置(HDT)和加氫裂解裝置(HDC)中用作原料。因此，相對于僅使用減壓柴油作為原料的情況，本發(fā)明的優(yōu)點在于，約1030%的常壓渣油(AR)可以進一步轉(zhuǎn)化為高附加值的輕質(zhì)油以及高品質(zhì)潤滑基礎油的原料。發(fā)明實施方式下面將結合實施例更詳細地描述本發(fā)明，但是本發(fā)明的范圍不限于此。實施例1將低沸點組分與減壓渣油(VR)分離，其通過第一減壓蒸餾裝置(VI)、第一分餾裝置(Fsl)從常壓渣油(Ar)分離，然后將減壓渣油(VR)加熱至50(TC，然后引入焦化筒。然后在焦化筒中將減壓渣油(VR)加熱至55(TC，焦化筒上端壓力為25Psig，從而將焦化筒中剩余的液體轉(zhuǎn)化為焦炭和輕質(zhì)烴類氣體，通過第一分餾裝置(Fsl)將所述輕質(zhì)烴類氣體分離為LPG，煤氣，石腦油，和焦化瓦斯油(CGO)。具有表2所示的材料性質(zhì)的焦化瓦斯油(CGO)和減壓柴油(VGO)在以下條件下，使用催化劑(UF-210STARS，U0P公司生產(chǎn))在加氫處理裝置(HDT)中進行處理LHSV(液時空速)為3.429小時—、壓力為2397Psig，溫度為385.8°C，氫氣流入速率為842NmVm然后與再循環(huán)的未轉(zhuǎn)化的油(UCO，在下文中進行描述)一起，在存在催化劑(UF-210/HC-115/UF-100，U0PCorp.生產(chǎn))的情況下，在以下條件下，在加氫裂解裝置(HDC)中進行處理LHSV為1.241小時—、壓力為2397Psig，溫度為395.2t:，氫氣流入速率為1180Nm3/m3。然后通過常規(guī)的分餾工藝回收柴油和沸點等于或低于35(TC的輕質(zhì)油產(chǎn)品，制得具有表2所示材料性質(zhì)的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)。所述制得的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)在以下條件下，在UCO減壓蒸餾裝置(V2)中進行減壓蒸餾塔頂壓力75毫米汞柱，塔頂溫度8(TC，塔底壓力150毫米汞柱，塔底溫度325t:，從而制得36.3LVX的輕質(zhì)餾分，33.4LVX的100N的餾分，10.5LVX的中間餾分，以及19.8LVX的作為塔底產(chǎn)物的150N的餾分，如下表3所示。在這些餾分中，只有100N的餾分和150N的餾分是從輸送到所述第二減壓蒸餾裝置(V2)中的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)提取的，因此100N餾分和150N餾分的量占供應的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)的量的53.2%(即100N:33.4%，150N:19.8%)，將殘余的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)(占供應的未轉(zhuǎn)化的油的量的46.8%)再循環(huán)入VGO加氫裂解裝置(HDC)。通過這些工藝，如下表3所示，制得具有高粘度指數(shù)和低揮發(fā)性的高品質(zhì)潤滑基礎油的IOON和150N等級原料，發(fā)現(xiàn)53.2%的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)被再循環(huán)，因此自動完成了防止耐火組分和多環(huán)芳族化合物累積的作用，相應的第一減壓蒸餾裝置(VI)和加氫處理裝置(HDT)具有額外的能力，提供的額外的處理能力對應于制得的潤滑基礎油原料的量，因此設備的利用效率提高。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>比較例使用第一減壓蒸餾裝置(VI)，從常壓渣油(AR)分離出的具有表2所示的材料性質(zhì)的減壓柴油(VGO)在以下條件下，使用催化劑(UF-210STARS，U0P公司生產(chǎn))在加氫處理裝置(HDT)中進行處理LHSV(液時空速)為3.429小時—、壓力為2397Psig，溫度為385.8°C，氫氣流入速率為842NmVm然后與再循環(huán)的未轉(zhuǎn)化的油(UCO，在下文中進行描述)一起，在存在催化劑(UF-210/HC-115/UF-100，U0P公司生產(chǎn))的情況下，在以下條件下，在加氫裂解裝置(HDC)中進行處理LHSV為1.241小時—、壓力為2397Psig，溫度為395.2t:，氫氣流入速率為1180NmVm3。然后通過常規(guī)的分離工藝和幾種分餾工藝回收柴油和沸點等于或低于35(TC的輕質(zhì)油產(chǎn)品，制得具有表4所示材料性質(zhì)的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)。所述制得的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)在以下條件下，在UCO減壓蒸餾裝置(V2)中進行減壓蒸餾塔頂壓力75毫米汞柱，塔頂溫度80°C，塔底壓力150毫米汞柱，塔底溫度325°C，從而制得32.5LV%的輕質(zhì)餾分，34.8LV%的100N的餾分，14.6LVX的中間餾分，以及18.1LVX的作為塔底產(chǎn)物的150N的餾分，如下表4所示。在這些餾分中，只有100N的餾分和150N的餾分是從輸送到所述第二減壓蒸餾裝置(V2)中的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)提取的，因此100N餾分和150N餾分的量占供應的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)的量的52.9%(即100N:34.8%，150N:18.1%)，將殘余的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)(占供應的未轉(zhuǎn)化的油的量的47.1%)再循環(huán)入加氫裂解裝置(HDC)。通過這些工藝，制得具有高粘度指數(shù)和低揮發(fā)性的高品質(zhì)潤滑基礎油的IOON和150N等級的原料，如表4中所示。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>對本發(fā)明實施例1和常規(guī)技術的比較例進行比較，實施例1和比較例中的加氫裂解條件相類似。但是，比較例中僅使用減壓柴油(VGO)作為原料，與之不同的是，在本發(fā)明的實施例1中，IO25%的由減壓渣油(VR)或者減壓渣油(VR)與常壓渣油(AR)的混合物制得的焦化瓦斯油(CGO)與減壓柴油(VGO)混合，然后將焦化瓦斯油(CGO)和減壓柴油(VGO)的混合物用作原料，將通過此方式形成的未轉(zhuǎn)化的油(UCO)再循環(huán)到加氫裂解裝置(HDC)，使得可以制得材料性質(zhì)與常規(guī)潤滑基礎油原料的性質(zhì)類似的潤滑基礎油的原料，結果是相對于采用常規(guī)技術的比較例，本發(fā)明中大約1030%的減壓柴油(VGO)可以用焦化瓦斯油(CGO)代替。也即是說，當基于相等的量的常壓渣油(AR)評價制備潤滑基礎油的原料的時候，相對于使用常規(guī)技術的比較例，在本發(fā)明的實施例1中，可以制得更多的高附加值的輕質(zhì)油和高品質(zhì)潤滑基礎油的原料。權利要求一種使用焦化瓦斯油(CGO)制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法，該方法包括以下步驟在第一減壓蒸餾裝置(V1)中蒸餾常壓渣油(AR)，由此將蒸餾過的常壓渣油(AR)分離為減壓柴油(VGO)和減壓渣油(VR)或者常壓渣油(AR)與減壓渣油(VR)的混合物(VR/AR)，然后將所述減壓柴油(VGO)直接輸送到加氫處理裝置(HDT)，將所述減壓渣油(VR)或常壓渣油(AR)與減壓渣油(VR)的混合物(VR/AR)輸送到第一分餾裝置(Fs1)；將已經(jīng)在所述第一分餾裝置(Fs1)從中分離了燃料組分的減壓渣油(VR)或者常壓渣油(AR)與減壓渣油(VR)的混合物(VR/AR)輸送入焦化筒中，在焦化筒中使其焦化，然后再次通過所述第一分餾裝置(Fs1)制得焦化瓦斯油(CGO)，然后將所述制得的焦化瓦斯油(CGO)與減壓柴油(VGO)一起送入加氫處理裝置(HDT)；通過所述加氫處理裝置(HDT)從焦化瓦斯油(CGO)和減壓柴油(VGO)除去雜質(zhì)；通過加氫裂解裝置(HDC)制得輕質(zhì)烴和重質(zhì)烴；將所述輕質(zhì)烴和重質(zhì)烴輸送入第二分餾裝置(Fs2)，將其分離為油產(chǎn)品和未轉(zhuǎn)化的油；將所有的分離得到的未轉(zhuǎn)化的油輸送入第二減壓蒸餾裝置(V2)，制得具有預定粘度等級的高品質(zhì)潤滑基礎油的原料和余量的未轉(zhuǎn)化的油；將由第二減壓蒸餾裝置(V2)制得的未轉(zhuǎn)化的油再循環(huán)到加氫裂解裝置(HDC)中。2.—種使用焦化瓦斯油(CGO)制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法，該方法包括以下步驟在第一減壓蒸餾裝置(VI)中蒸餾常壓渣油(AR)，由此將蒸餾過的常壓渣油(AR)分離為減壓柴油(VGO)和減壓渣油(VR)或者常壓渣油(AR)與減壓渣油(VR)的混合物(VR/AR)，然后將所述減壓柴油(VGO)直接輸送到加氫處理裝置(HDT)，將所述減壓渣油(VR)或常壓渣油(AR)與減壓渣油(VR)的混合物(VR/AR)輸送到第一分餾裝置(Fsl);將已經(jīng)在所述第一分餾裝置(Fsl)從中分離燃料組分的減壓渣油(VR)或者常壓渣油(AR)與減壓渣油(VR)的混合物(VR/AR)輸送入焦化筒中，在焦化筒中使其焦化，然后再次通過所述第一分餾裝置(Fsl)制得焦化瓦斯油(CGO)，然后將所述制得的焦化瓦斯油(CGO)與減壓柴油(VGO)—起送入加氫處理裝置(HDT);通過所述加氫處理裝置(HDT)從焦化瓦斯油(CGO)和減壓柴油(VGO)除去雜質(zhì)；通過加氫裂解裝置(HDC)制得輕質(zhì)烴和重質(zhì)烴；將所述輕質(zhì)烴和重質(zhì)烴輸送入第二分餾裝置(Fs2)，將其分離為油產(chǎn)品和未轉(zhuǎn)化的油；將一部分分離得到的未轉(zhuǎn)化的油輸送入第二減壓蒸餾裝置(V2)，制得具有預定粘度等級的高品質(zhì)潤滑基礎油的原料和余量的未轉(zhuǎn)化的油；將通過所述第二分餾裝置(Fs2)分離的未轉(zhuǎn)化的油和由所述第二減壓蒸餾裝置(V2)得到的未轉(zhuǎn)化的油再循環(huán)到加氫裂解裝置(HDC)中。3.如權利要求1或2所述的制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法，其特征在于，輸送入所述加氫處理裝置(HDT)的所述減壓柴油(VGO)和焦化瓦斯油(CGO)的混合體積比(VGO/CGO)為39。4.如權利要求1或2所述的制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法，其特征在于，通過所述第二分餾裝置(Fs2)分離的未轉(zhuǎn)化的油與再循環(huán)到加氫裂解裝置(HDC)中的未轉(zhuǎn)化的油的比例為3:i5:i。5.如權利要求1或2所述的制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法，其特征在于，輸送到所述第二減壓蒸餾裝置(V2)中的未轉(zhuǎn)化的油與從所述第二減壓蒸餾裝置(V2)再循環(huán)到加氫裂解裝置(HDC)中的未轉(zhuǎn)化的油的比例為i.3:ii.5:i。全文摘要本發(fā)明提出了一種制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法，該方法包括以下步驟由減壓渣油(VR)或減壓渣油(VR)與常壓渣油(AR)的混合物(VR/AR)制備焦化瓦斯油(CGO)，將焦化瓦斯油(CGO)與減壓柴油(VGO)混合，進行加氫處理工藝和加氫裂解工藝，形成未轉(zhuǎn)化的油(UCO)，然后再循環(huán)所述未轉(zhuǎn)化的油。所述制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料的方法的優(yōu)點在于，可以使用難以處理的廉價的焦化瓦斯油(CGO)，以更經(jīng)濟更高效的過程制備高品質(zhì)潤滑基礎油的原料。文檔編號C10G7/00GK101790576SQ200880100506公開日2010年7月28日申請日期2008年4月18日優(yōu)先權日2007年7月26日發(fā)明者樸三龍,柳在旭,申池宣,金慶錄,金昌局申請人:Sk潤滑油株式會社