專利名稱：一種高硫高金屬渣油轉(zhuǎn)化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于用一個加氫處理工藝過程、一個在不存在氫情況下催化裂化步驟和一個在不存在氫情況下精制過程處理烴油的多步工藝過程，更具體地說，是一種將渣油溶劑脫瀝青、加氫處理與催化裂化三種工藝過程有機結(jié)合的方法。
世界石油市場對輕質(zhì)油品的需求不斷增加，因此將渣油最大限度地輕質(zhì)化成為煉油企業(yè)追求的目標。在煉油廠，催化裂化(FCC)裝置的輕油收率高，經(jīng)濟效益好，因而，擴大FCC原料來源，提高全廠的輕油收率，成了各煉油廠的優(yōu)選措施。
FCC裝置的主要原料通常是減壓瓦斯油，利用FCC裝置加工渣油，通常的做法是將渣油直接摻入減壓瓦斯油中一起作為FCC原料，或是將渣油加氫處理后作為FCC原料。對于直接摻入渣油，由于渣油中金屬、硫、氮、殘?zhí)康群亢芨撸虼藫饺肓枯^低。對于渣油加氫處理，由于渣油加氫裝置的操作壓力很高(氫分壓≥12.0MPa)、進料空速較低(LHSV≤0.25h-1)、催化劑壽命短且不能再生(使用壽命一般為11個月)，使得渣油加氫裝置投資巨大，操作費用較高，從而限制了渣油加氫技術(shù)在工業(yè)上的推廣應(yīng)用。
渣油中瀝青質(zhì)(C7或C5不溶物)含量是影響加氫工藝條件的最重要因素，特別是氫分壓和體積空速。眾所周知，通過溶劑脫瀝青工藝可以非?！案蓛簟钡孛摮椭械臑r青質(zhì)，而這種“干凈”的脫瀝青油可以較為方便的被加工轉(zhuǎn)化。因此不少文獻提出采用溶劑脫瀝青和其它加工手段如加氫裂化或催化裂化組合來加工渣油。
US4,752,376提出在常溫常壓下用C5、C6等較重的正構(gòu)烷烴溶劑脫瀝青，脫瀝青油經(jīng)兩段采用不同的加氫催化劑加氫精制，為后續(xù)加工提供原料。但常溫常壓下溶劑脫瀝青在實際生產(chǎn)中很難應(yīng)用且不夠經(jīng)濟。
US4,447,313提出在常溫下用戊烷溶劑脫瀝青，脫瀝青油用Pd-ZSM5催化劑加氫精制，為后續(xù)加工提供原料。但常溫下溶劑脫瀝青而且脫瀝青油用含貴金屬的催化劑加氫處理，在實際生產(chǎn)中不夠經(jīng)濟。
US6,117,306提出是渣油先加氫，再將經(jīng)蒸餾得到的減壓渣油進行溶劑脫瀝青處理。脫瀝青油經(jīng)加氫處理后，最后進行催化裂化反應(yīng)。該方產(chǎn)品收率較高，但是流程長而且需要高壓加氫，投資和操作費用都非常法高價值高昂。
EP683218A2采用溶劑脫瀝青處理渣油，脫瀝青油經(jīng)加氫脫金屬后，和餾分油混合后進行高壓加氫裂化。由于全是加氫裝置，因此投資較大。
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上提供一種高硫高金屬渣油轉(zhuǎn)化方法，以提高輕質(zhì)油的收率和質(zhì)量。
本發(fā)明提供的方法包括渣油和低分子烴類溶劑經(jīng)溶劑脫瀝青過程抽提得到脫瀝青油(DAO)和脫油瀝青，其中DAO與任選的催化裂化重循環(huán)油、任選的溶劑精制抽出油一起進入加氫處理裝置，在氫氣和加氫催化劑存在下反應(yīng)，分離產(chǎn)物得到氣體、石腦油、加氫柴油和加氫尾油，其中加氫尾油進入催化裂化(FCC)裝置，在裂化催化劑存在下進行裂化反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到干氣、液化氣、汽油、柴油、重循環(huán)油和油漿，其中部分或全部重循環(huán)油循環(huán)至加氫處理裝置，重循環(huán)油也可以在催化裂化裝置內(nèi)部循環(huán)，部分或全部油漿循環(huán)至溶劑脫瀝青裝置。
下面對溶劑脫瀝青、DAO加氫處理與催化裂化三種工藝過程分別進行詳細描述。
(一)渣油溶劑脫瀝青溶劑脫瀝青所用的原料為渣油和催化裂化油漿的混合物，其中渣油為常壓渣油或/和減壓渣油優(yōu)選減壓渣油，渣油的硫含量為1～5重％，金屬Ni和V含量為50～700ppm；催化裂化油漿可以全部來自本發(fā)明中的重油催化裂化裝置，也可以是本發(fā)明中的重油催化裂化裝置得到的油漿與非本發(fā)明的蠟油催化裂化裝置得到的油漿的混合物，在溶劑脫瀝青原料中，催化裂化油漿占1～30重％；低分子烴類溶劑是選自C3～C8烷烴或烯烴、凝析油、輕石腦油、輕汽油中的一種或其混合物，優(yōu)選C4～C6烷烴或烯烴中的一種或其混合物。
渣油原料和溶劑可以分別從抽提塔的上部和下部進入，在抽提塔內(nèi)進行逆流接觸，也可以先通過預(yù)混合后再進入抽提塔進行分離。
溶劑脫瀝青的操作條件如下抽提溫度為60～280℃優(yōu)選100～240℃，壓力為1.0～6.0MPa優(yōu)選3.0～5.0MPa，溶劑比為1.0～15.0v/v優(yōu)選4.0～8.0v/v。
溶劑脫瀝青既可以在溶劑的亞臨界條件下進行抽提，也在溶劑的超臨界條件下進行抽提。在溶劑的亞臨界條件下進行抽提，是指操作溫度和壓力分別低于溶劑的臨界溫度和臨界壓力。在溶劑的超臨界條件下進行抽提，是指操作溫度和壓力分別高于溶劑的臨界溫度和臨界壓力。
溶劑脫瀝青可以采用單段流程，即從抽提塔頂部出來的液體物流經(jīng)溶劑回收后得到DAO，DAO全部作為加氫處理的原料。DAO溶液中的溶劑可以依次通過臨界回收、閃蒸和汽提的方法進行回收，也可以依次通過超臨界回收、閃蒸和汽提的方法進行回收。臨界回收是指在溶劑的臨界狀態(tài)附近達到DAO和溶劑分離的目的，超臨界回收是指在溶劑的超臨界狀態(tài)下將DAO和溶劑分離，與單獨的閃蒸(也稱蒸發(fā))方法相比，臨界回收或超臨界回收溶劑方法可以節(jié)省能耗。瀝青溶液中的溶劑可以依次通過閃蒸和汽提的方法進行回收。
溶劑脫瀝青也可以采用兩段流程，即從抽提塔頂部出來的液體物流經(jīng)沉降器分離為DAO溶液和膠質(zhì)溶液，DAO溶液和膠質(zhì)溶液分別經(jīng)溶劑回收后得到DAO和膠質(zhì)，其中膠質(zhì)也稱重脫瀝青油，既可作為燃料油，也可以作為道路瀝青的調(diào)和組分，DAO全部作為加氫處理的原料。DAO溶液中的溶劑回收方法與單段流程相同，膠質(zhì)溶液和瀝青溶液中的溶劑可以依次通過閃蒸和汽提的方法進行回收。
瀝青質(zhì)是影響渣油加氫處理操作苛刻度的最主要雜質(zhì)，是影響下一步渣油加氫處理的關(guān)鍵因素。渣油經(jīng)溶劑脫瀝青改質(zhì)后，DAO中的瀝青質(zhì)基本被脫除，控制DAO中的正庚烷不溶物低于1重％，優(yōu)選低于0.1重％，最好低于0.05重％。由于溶劑脫瀝青過程付產(chǎn)的硬瀝青價值很低且較難處理，煉油廠都希望其產(chǎn)率越小越好，因此，在保證DAO質(zhì)量的前提下，盡可能地減少硬瀝青產(chǎn)量，為FCC提供更多的原料，DAO相對于渣油原料的收率為70～95重％，優(yōu)選80～90重％。硬瀝青可以作為氣化原料、循環(huán)流化床(CFB)原料、電廠鍋爐燃料、瀝青水漿原料、粘結(jié)劑等。
(二)DAO加氫處理由于DAO來自減壓渣油，因此它的加氫處理技術(shù)條件要比減壓瓦斯油(VGO)或焦化瓦斯油復雜和苛刻一些，但通過選擇性能較好的加氫催化劑組合和適宜的工藝條件，完全可以為FCC提供優(yōu)質(zhì)的原料。
DAO中不但含有S、N等雜質(zhì)，還有較多的金屬，如Ni、V和Fe等，此外其殘?zhí)恐狄脖萔GO高，因此通常要采用2-3種加氫催化劑串聯(lián)復合裝填的方式，對劣質(zhì)的DAO進行加氫處理。這些催化劑包括保護劑、加氫脫金屬(HDM)催化劑、加氫精制(HDS/HDN)催化劑，其活性金屬組分為鎳-鎢、鎳-鎢-鈷、鎳-鉬或鈷-鉬，載體為氧化鋁、二氧化硅或無定形硅鋁，其中氧化鋁為最常用載體。保護劑主要是脫除原料中的Fe、Ca等雜質(zhì)，防止催化劑床層壓降上升；HDM催化劑主要是脫除原料中的Ni、V等重金屬，防止下游的加氫精制催化劑因沉積重金屬而失活；加氫精制催化劑的主要作用是脫除原料中的S、N雜質(zhì)，并進行適當?shù)募託滹柡停蕴岣咴系拇呋鸦阅?。三種催化劑可以串聯(lián)分裝在一個固定床反應(yīng)器內(nèi)，也可以串聯(lián)分裝在兩個固定床反應(yīng)器內(nèi)。保護劑裝填的體積百分數(shù)可以在2～10％，HDM催化劑在10～40％，加氫精制催化劑在50～90％，最佳的復合裝填比例根據(jù)原料油的性質(zhì)、催化劑的性能和要求的運轉(zhuǎn)周期等而定。
加氫處理的原料為DAO、任選的催化裂化重循環(huán)油、任選的溶劑精制抽出油的混合物。催化裂化重循環(huán)油和溶劑精制抽出油的加入，有利于DAO的加氫處理。
DAO加氫處理的工藝條件，主要是氫分壓和體積空速，要根據(jù)溶劑脫瀝青的工藝過程和DAO的渣油原料來源而定。通常C3-DAO可以在常規(guī)的VGO加氫處理工藝條件下操作并無問題；對于C4、C5-DAO采用常規(guī)的VGO加氫處理條件有一定的困難，因此需要適當提高加氫處理苛刻度，通常采用類似于中壓加氫裂化的操作條件，并且對每一種原料區(qū)別對待。無論對哪種DAO原料進行加氫處理，必須嚴格控制DAO中的正庚烷不溶物低于1重％，優(yōu)選低于0.1重％，最好低于0.05重％。如果正庚烷不溶物超過這個水平，采用加氫處理進行DAO改質(zhì)將如同加氫處理渣油一樣困難。通常DAO加氫處理的操作條件可以在如下的范圍內(nèi)選擇氫分壓5.0～12.0MPa、體積空速0.30～1.0h-1、反應(yīng)溫度350～410℃及氫油比350～1000Nm3/m3。
(三)催化裂化催化裂化裝置可以是一套或一套以上，每套裝置至少應(yīng)包括一個反應(yīng)器、一個再生器和一個分餾塔。催化裂化所使用的催化裂化催化劑的活性組分選自含或不含稀土的Y或HY沸石、含或不含稀土的超穩(wěn)Y型沸石、ZSM-5系列沸石、具有五元環(huán)結(jié)構(gòu)的高硅沸石、β沸石或其混合物。工藝條件為反應(yīng)溫度470～570℃、反應(yīng)時間1～5秒、催化劑與原料油的重量比(以下簡稱劑油比)3～10，再生溫度650～750℃，這里的原料油是指加氫尾油。
催化裂化產(chǎn)物中的汽油是理想的高辛烷值汽油產(chǎn)品調(diào)合組分；如果柴油的十六烷值足夠高，可以直接摻入柴油產(chǎn)品中，否則需經(jīng)加氫處理以提高其十六烷值；重循環(huán)油全部或部分循環(huán)至加氫處理裝置進一步轉(zhuǎn)化，重循環(huán)油也可以不循環(huán)至加氫處理裝置，而是只在催化裂化裝置內(nèi)部循環(huán)；油漿全部或部分循環(huán)至溶劑脫瀝青裝置，部分循環(huán)時剩余的油漿可以外甩。
與常規(guī)的溶劑脫瀝青-加氫處理-FCC組合工藝相比，本發(fā)明的方法進一步密切了溶劑脫瀝青、加氫處理、FCC三者之間的關(guān)系，而不是簡單的上出下進的加工路線。具體地說，溶劑脫瀝青的原料減壓渣油中摻入來自FCC的油漿，從而進一步提高了DAO的收率；DAO中摻入來自FCC的重循環(huán)油再進行加氫處理，能為FCC提供更多優(yōu)質(zhì)的原料，相對提高了FCC加工能力和輕質(zhì)油產(chǎn)量；FCC的油漿摻入減壓渣油中作為溶劑脫瀝青的原料，F(xiàn)CC的重循環(huán)油可摻入DAO中作為加氫處理的原料。
下面結(jié)合附圖
對本發(fā)明所提供的方法進行進一步的說明。
附圖是本發(fā)明所提供的高硫高金屬渣油轉(zhuǎn)化方法原則流程示意圖。
本發(fā)明所提供的高硫高金屬渣油轉(zhuǎn)化方法流程為來自管線1的預(yù)熱后的渣油原料和來自管線25的FCC油漿混合后，經(jīng)管線2進入溶劑脫瀝青裝置4，低分子烴類溶劑經(jīng)管線3進入溶劑脫瀝青裝置4，抽提得到DAO和脫油瀝青，其中脫油瀝青經(jīng)管線6出裝置，DAO經(jīng)管線5引出，與來自管線24的催化裂化重循環(huán)油、來自管線20的任選溶劑精制抽出油混合后，經(jīng)管線21進入加氫處理裝置7，氫氣經(jīng)管線22進入加氫處理裝置7，在加氫催化劑的存在下反應(yīng)，分離產(chǎn)物得到氣體、石腦油、加氫柴油和加氫尾油，其中氣體、石腦油、加氫柴油分別經(jīng)管線8、9、10出裝置，加氫尾油依次經(jīng)管線11、12進入FCC裝置13，在裂化催化劑存在下進行裂化反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到干氣、液化氣、汽油、柴油、重循環(huán)油和油漿，其中干氣、液化氣、汽油、柴油分別經(jīng)管線14、15、16、17出裝置，重循環(huán)油依次經(jīng)管線18、24、21全部或部分循環(huán)至加氫處理裝置7，重循環(huán)油也可依次經(jīng)管線18、23、12全部循環(huán)至催化裂化裝置13，油漿依次經(jīng)管線19、25、2全部或部分循環(huán)至溶劑脫瀝青裝置4，油漿也可依次經(jīng)管線19、26部分外甩。
本發(fā)明的優(yōu)點在于1、通過溶劑脫瀝青脫除了渣油中75％以上的金屬和幾乎全部的瀝青質(zhì)，因此DAO的加氫處理即可在中壓(5.0～12.0MPa)和相對較高的進料空速(0.30～1.0h-1)下進行。因此加氫裝置的投資大幅度降低，加工費用也較低，加氫尾油是優(yōu)質(zhì)的FCC原料。
2、油漿摻入到渣油中一起脫瀝青，使得脫瀝青油在保持質(zhì)量不變的前提下，可以提高產(chǎn)率。另外油漿中有價值組分也得到充分利用，同時脫除油漿中的催化劑粉末，有利于后續(xù)催化反應(yīng)過程，提高了裝置的經(jīng)濟效益。
3、脫瀝青油加氫處理后再進行催化裂化，脫除了原料中的硫并增加了飽和度，滿足了環(huán)保要求，提高了輕油收率和質(zhì)量，降低了焦炭產(chǎn)率，因而提高了裝置的整體經(jīng)濟效益。
4、通過采用部分物料循環(huán)的方法，對溶劑脫瀝青、加氫處理、FCC三者進行了整體有機組合，可以較大幅度降低投資和操作費用，提高了輕質(zhì)油的收率和質(zhì)量下面的實施例將對本發(fā)明提供的方法予以進一步的說明，但并不因此限制本發(fā)明。
對比例1本對比例說明以單一的減壓渣油為原料進行溶劑脫瀝青的情況。
試驗在中型溶劑脫瀝青裝置上進行，減壓渣油原料和C5烷烴溶劑分別從抽提塔的上部和下部進入，在抽提塔內(nèi)進行逆流接觸，在溫度190℃、壓力4.0MPa、溶劑比為6.0v/v的條件下進行一段抽提。從抽提塔頂部出來的液體物流依次經(jīng)臨界溶劑回收、閃蒸、汽提后得到DAO，底部物流依次經(jīng)閃蒸、汽提回收溶劑后得到的脫油瀝青作為循環(huán)流化床鍋爐的燃料。
試驗條件和結(jié)果見表1，從表1可以看出，DAO的收率為82.0重％，DAO的正庚烷不溶物為0.1重％，Ni和V為17.7ppm。
實施例1本實施例說明以減壓渣油和FCC油漿的混合物為原料進行溶劑脫瀝青的情況。試驗所用的溶劑和條件與對比例1的相同，試驗條件和結(jié)果見表1，從表1可以看出，DAO的收率為85.0重％，DAO的正庚烷不溶物為0，Ni和V的含量為12.2ppm。與對比例1相比，在減壓渣油中摻入15重％FCC油漿后，DAO的收率增加3.0個百分點，DAO中不含正庚烷不溶物，Ni和V的含量降低，DAO是一種優(yōu)質(zhì)的渣油加氫處理原料。
對比例2本對比例說明將對比例1中的DAO進行加氫處理的情況。
試驗采用的催化劑組合為RG-10A/RG-10B/RF-220/RF-1000＝3/2/30/65(v％)，其中RG-10A、RG-10B為加氫保護劑，是由中國石化股份有限公司長嶺煉油化工有限責任公司催化劑廠生產(chǎn)，RF-220、RF-1000分別為加氫脫金屬催化劑、加氫脫硫催化劑均由荷蘭阿克蘇化學品公司生產(chǎn)。
加氫處理的工藝條件為氫分壓8.0MPa、體積空速0.5h-1、氫油比700Nm3/m3，反應(yīng)溫度390℃。
試驗結(jié)果見表2，表2的結(jié)果表明，對單一減壓渣油的DAO進行加氫處理，加氫尾油的殘?zhí)繛?.36重％，其硫含量為0.30重％。
實施例2本實施例說明將實施例1中的DAO和FCC重循環(huán)油混合后進行加氫處理的情況。
試驗采用的催化劑和工藝條件均與對比例2相同。
試驗結(jié)果見表2，表2的結(jié)果表明，對脫瀝青原料中摻入油漿的DAO進行加氫處理，加氫尾油的殘?zhí)繛?.24重％，其Ni和V的含量極低，硫含量為0.20重％，是一種優(yōu)質(zhì)的FCC原料。
對比例3將對比例2的加氫尾油在一套小型提升管催化裂化試驗裝置上進行FCC試驗。該裝置采用DCS操作系統(tǒng)，帶有提升管反應(yīng)器，可以進行循環(huán)反應(yīng)-再生工作模式，最大處理量為1kg/h。
催化裂化試驗所用催化劑MLC-500，由中國石油化工股份有限公司齊魯石化公司催化劑廠生產(chǎn)。操作條件為反應(yīng)溫度500℃，劑油比6.0，反應(yīng)時間2.7秒。表3列出了FCC操作條件和產(chǎn)品分布。
表3的數(shù)據(jù)表明，總輕烴收率為80.8重％，輕油收率為68.5重％，焦炭收率為7.8重％。
實施例3將實施例2的加氫尾油在一套與對比例3相同的小型提升管催化裂化試驗裝置上進行FCC試驗。操作條件與對比例3的相同。表3列出了FCC操作條件和產(chǎn)品分布，表4為FCC汽油和柴油性質(zhì)。
表3的數(shù)據(jù)表明總輕烴收率為83.3重％，比對比例3增加了2.5個百分點；輕油收率為70.5重％，比對比例3增加了2.0個百分點；焦炭收率為7.3重％，比對比例3下降了0.5個百分點。從表4可以看出，催化汽油是優(yōu)質(zhì)的車用汽油組分，催化柴油的硫含量也較低。
表1
表2
表3
表權(quán)利要求
1.一種高硫高金屬渣油轉(zhuǎn)化方法，其特征在于渣油、催化裂化油漿和低分子烴類溶劑經(jīng)溶劑脫瀝青過程抽提得到脫瀝青油和脫油瀝青，其中脫瀝青油與任選的催化裂化重循環(huán)油、任選的溶劑精制抽出油一起進入加氫處理裝置，在氫氣和加氫催化劑存在下反應(yīng)，分離產(chǎn)物得到氣體、石腦油、加氫柴油和加氫尾油，其中加氫尾油進入催化裂化裝置，在裂化催化劑存在下進行裂化反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到干氣、液化氣、汽油、柴油、重循環(huán)油和油漿，其中部分或全部重循環(huán)油循環(huán)至加氫處理裝置，重循環(huán)油也可以在催化裂化裝置內(nèi)部循環(huán)，部分或全部油漿循環(huán)至溶劑脫瀝青裝置。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的渣油為常壓渣油或/和減壓渣油，渣油的硫含量為1～5重％，金屬Ni和V含量為50～700ppm。
3.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的催化裂化油漿可以全部來自本發(fā)明中的重油催化裂化裝置，也可以是本發(fā)明中的重油催化裂化裝置得到的油漿與非本發(fā)明的蠟油催化裂化裝置得到的油漿的混合物，在溶劑脫瀝青原料中，催化裂化油漿占1～30重％。
4.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的低分子烴類溶劑是選自C3～C8烷烴或烯烴、凝析油、輕石腦油、輕汽油中的一種或其混合物。
5.按照權(quán)利要求1或4的方法，其特征在于所述的低分子烴類溶劑是選自C4～C6烷烴或烯烴中的一種或其混合物。
6.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于溶劑脫瀝青的操作條件為抽提溫度60～280℃，壓力1.0～6.0MPa，溶劑比為1.0～15.0v/v。
7.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于加氫處理的操作條件為氫分壓5.0～12.0MPa，體積空速0.30～1.0h-1，反應(yīng)溫度350～410℃，氫油比350～1000Nm3/m3。
8.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于加氫催化劑的活性金屬組分為鎳-鎢、鎳-鎢-鈷、鎳-鉬或鈷-鉬，載體為氧化鋁、二氧化硅或無定形硅鋁。
9.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于催化裂化條件為反應(yīng)溫度470～570℃，反應(yīng)時間1～5秒，催化劑與加氫尾油的重量比3～10，催化劑再生溫度650～750℃。
10.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于催化裂化催化劑的活性組分選自含或不含稀土的Y或HY沸石、含或不含稀土的超穩(wěn)Y型沸石、ZSM-5系列沸石、具有五元環(huán)結(jié)構(gòu)的高硅沸石、β沸石或其混合物。
全文摘要
一種高硫高金屬渣油轉(zhuǎn)化方法，渣油、油漿和溶劑經(jīng)抽提得到的脫瀝青油與重循環(huán)油、任選的溶劑精制抽出油一起進入加氫處理裝置，在氫氣和加氫催化劑存在下反應(yīng)，分離產(chǎn)物得到氣體、石腦油、加氫柴油和加氫尾油，其中加氫尾油進入催化裂化裝置，在裂化催化劑存在下進行裂化反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物，其中重循環(huán)油可循環(huán)至加氫處理裝置，油漿循環(huán)至溶劑脫瀝青裝置。該方法降低加氫處理裝置投資和操作費用，提高輕質(zhì)油的收率和質(zhì)量。
文檔編號C10G69/04GK1393525SQ01119808
公開日2003年1月29日 申請日期2001年6月29日 優(yōu)先權(quán)日2001年6月29日
發(fā)明者戴立順, 王子軍, 李大東, 李銳, 石亞華, 牛傳峰, 高永燦, 楊清河 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院