專利名稱：用較低分子量的進料生產潤滑油基礎油的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及用較低分子量的物質生產潤滑油基礎油的方法。
低聚產物的數(shù)均分子量優(yōu)選比初始進料的數(shù)均分子量至少高10％，更優(yōu)選至少高20％。
富含鏈烷烴的進料中的鏈烷烴含量在脫氫前優(yōu)選至少為75％。可以用費托法生產富含鏈烷烴的進料，優(yōu)選在脫氫前進行加氫處理。如果要對進料進行加氫處理，則在加氫處理過程中可以誘發(fā)骨架異構化。
優(yōu)選烯烴進料中含有不超過50％的烯烴，優(yōu)選含10％-50％的烯烴。在脫氫處理步驟中可誘發(fā)骨架異構化，或對低聚步驟的進料進行骨架異構化，或對來自低聚步驟的產物進行骨架異構化。
優(yōu)選低聚產物的較重餾分40℃的粘度大于4厘沲，粘度指數(shù)大于80(更優(yōu)選大于120)。優(yōu)選將該較重餾分加氫。
優(yōu)選將低聚產物的至少一部分較輕餾分循環(huán)到脫氫區(qū)或第一加氫處理區(qū)。若將較輕餾分循環(huán)到脫氫區(qū)，則優(yōu)選在分離步驟前將低聚產物進行加氫處理。若將較輕餾分循環(huán)到第一加氫處理區(qū)，則優(yōu)選將較重餾分加氫處理。
在一個具體實施方案中，潤滑油基礎油是用下述方法制備的a)采用費托法生產沸點在258°F-1100°F范圍且鏈烷烴含量至少為75wt％的進料，b)在第一加氫處理區(qū)內進行加氫處理，并在富含鏈烷烴的進料中誘發(fā)骨架異構化反應，c)在脫氫區(qū)內，將加氫處理后的富含鏈烷烴的進料脫氫，生成含從10％-50％烯烴的烯烴進料，烯烴主要是內烯烴，d)將烯烴進料進行低聚反應，形成數(shù)均分子量高于烯烴進料的低聚產物，e)在第二加氫處理區(qū)內，將低聚產物進行加氫處理，(f)將低聚產物分離成較輕餾分和較重餾分，其中，較重餾分40℃的粘度大于4厘沲，粘度指數(shù)大于120，閃點在潤滑油基礎油沸程內，和(g)將較輕餾分再循環(huán)到所述的脫氫區(qū)。
在另一個實施方案中，較輕餾分不循環(huán)到脫氫區(qū)，而是再循環(huán)到第一加氫處理區(qū)，在這種實施方案中，不需要對低聚產物進行加氫處理。相反，應對加氫前的較重餾分加氫處理。


圖1示出從較低分子量的進料來生產潤滑油基礎油的方法的一個具體實施方案的方框圖。
圖2示出從較低分子量的進料來生產潤滑油基礎油的方法的另一個
具體實施例方式
從最廣義的方面看，本發(fā)明涉及一種用沸點在258°F-1100°F范圍的富含鏈烷烴的進料來生產潤滑油基礎油的方法。在此方法中，將富含鏈烷烴的進料脫氫，形成烯烴進料，將烯烴進料進行低聚反應，形成數(shù)均分子量高于烯烴進料的低聚產物，將低聚產物分離成較輕餾分和較重餾分。較重餾分的閃點在潤滑油基礎油沸程內。
除非特別指出，本申請中使用的下列術語具有下述意義術語“潤滑油基礎油沸程”指初沸點至少是527°F(300℃)。
術語“潤滑油基礎油”指潤滑油基礎油沸程內的烴，在用于制備成品潤滑油時具有可接受的粘度指數(shù)和粘度。將潤滑油基礎油與添加劑混和能夠形成成品潤滑油。
術語“粘度指數(shù)”指D 2270-93定義的測量值。
除非特別指出，所有的百分數(shù)都是重量百分數(shù)。
富含鏈烷烴的進料富含鏈烷烴的進料的沸點在258°F-1100°F范圍，優(yōu)選富含鏈烷烴的進料中的鏈烷烴含量在脫氫前至少為75％。
優(yōu)選富含鏈烷烴的進料是用費托法生產的。在反應條件下，合成氣產物通過與費托催化劑的接觸轉化成液體烴。根據合成氣的質量，若其中的二氧化碳和硫化合物還沒有脫除，則在加入費托反應器之前最好將合成氣純化，以除去合成氣反應過程中生成的二氧化碳和所有的硫化合物。這可以通過將合成氣與弱堿性溶液(如，碳酸鉀水溶液)在填料塔內接觸來完成。費托催化劑一般是負載于金屬氧化物載體上的含有第VIII族過渡金屬。該催化劑還可含有貴金屬助催化劑和/或結晶分子篩。實際上，在工業(yè)化費托法中最常用的兩種過渡金屬是鈷或鐵。釕也是有效的費托催化劑，但比鈷或鐵貴。當使用貴金屬時，一般優(yōu)選鉑和鈀。適用的金屬氧化物載體或稱基體包括氧化鋁、氧化鈦、二氧化硅、氧化鎂、硅鋁氧化物等及其混合物。
盡管費托法能夠生產很寬分子尺寸范圍的烴產物，但是可通過使用特定的催化劑可使費托法對給定分子尺寸范圍作為主要產物的選擇性控制到一定程度上。在本發(fā)明的工藝方法中，優(yōu)選生產C20-C50鏈烷烴作為主要產物，因此，盡管鐵催化劑也可以使用，但優(yōu)選使用鈷催化劑。美國專利4579986中描述了一種適用的催化劑，該催化劑滿足下面的關系式(3+4R)＞L/S＞(0.3+0.4R)其中L＝催化劑上存在的鈷的總量，表示為mg Co/ml催化劑，S＝催化劑的表面積，表示為m2/ml催化劑，和R＝通過捏合沉積在催化劑上的鈷量與催化劑上存在的鈷總量的質量比。
優(yōu)選催化劑在每100ppw的二氧化硅、氧化鋁或硅鋁氧化物及其混合物上含有約3-60ppw的鈷，0.1-100ppw鋯、鈦或鉻的至少一種。一般來說，合成氣中含有的氫氣、一氧化碳和二氧化碳，其相對摩爾比為每1摩爾氫氣約0.25-2摩爾一氧化碳和0.01-0.05摩爾二氧化碳。本發(fā)明方法中，我們優(yōu)選采用一氧化碳與氫氣的摩爾比約為0.4-1，更優(yōu)選每摩爾氫氣為0.5-0.7摩爾一氧化碳，并且只有最少量的二氧化碳，優(yōu)選少于0.5mol％的二氧化碳。
在本發(fā)明方法中，費托反應一般在約300°F-700°F(149℃-371℃)，優(yōu)選約400°F-550°F(204℃-228℃)的溫度下，約10-500psia(0.7-34巴)，優(yōu)選30-300psia(2-21巴)的壓力下進行，催化劑空速約為100-10000cc/g/hr，優(yōu)選300-3000cc/g/hr。反應可在各種反應器中進行，例如是含有一種或多種催化劑床的固定床反應器、淤漿反應器、流化床反應器或不同類型反應器的組合。可以將費托反應產物分離成所需的產物餾分，例如汽油餾分(沸點約為68-450°F/20-232℃)、中間餾分(沸點約為450-650°F/232-343℃)、主要含有C20-C50正構鏈烷烴和少量支化鏈烷烴的石蠟餾分(沸點約為650-1100°F/539℃)、重餾分(沸點約大于1100°F)和尾氣。除了石蠟餾分，其它餾分主要根據所需產物選擇；例如，可以取出單一液體燃油餾分，可以同時取出汽油餾分和中間餾分，也可以取出多種燃油餾分和重油餾分。在某些情況下，例如，當使用鼓泡塔式淤漿反應器時，可以同時取出液體和氣體產物料流。氣流含有尾氣，也可以含有汽油餾分。汽油餾分可以用汽/液分離器回收。主要含有氫氣和C1-C4鏈烷烴的尾氣可用作燃料氣，也可以將其處理，脫除二氧化碳后用作氫氣或烷烴再循環(huán)料流。
在一個優(yōu)選實施方案中，費托反應在鼓泡塔式淤漿反應器中進行。在這類反應器中，合成氣穿過懸浮液內含催化劑顆粒的淤漿進行鼓泡。催化劑的粒度一般約為10-110微米，優(yōu)選約20-80微米，更優(yōu)選約25-65微米，其密度約從0.25到0.9g/cc，優(yōu)選約0.3-0.75g/cc。催化劑一般包括上述催化金屬中的一種，優(yōu)選是負載于一種上述催化劑載體上的鈷。催化劑優(yōu)選為約10-14％的鈷負載于低密度流化載體如密度在上述催化劑密度范圍內的氧化鋁、二氧化硅等上。因為催化劑金屬可以氧化物形式存在于催化劑中，所以一般是在催化劑與淤漿液體接觸前將其用氫氣還原。初始淤漿液一般是重烴，其粘度(100℃下的粘度一般為4-100厘沲)高至足以使催化劑顆粒處于懸浮狀態(tài)，揮發(fā)性低至足以避免在操作過程中蒸發(fā)(初沸點一般在約350℃-550℃范圍)。淤漿液優(yōu)選基本不含雜質如硫、磷或氯化合物。因此，初始時最好使用合成烴液體如合成烯烴低聚物作為淤漿液。最后，一般是將具有所需粘度和揮發(fā)性的產物的烷烴餾分作為淤漿液再循環(huán)。以催化劑的總重量(即，金屬加載體)計，淤漿中的催化劑濃度約為2-40％，優(yōu)選5-20％，更優(yōu)選7-15％的催化劑。合成氣進料中的氫氣與一氧化碳的摩爾比一般是每摩爾一氧化碳約為0.5-4摩爾，優(yōu)選約1-2.5摩爾，更優(yōu)選約1.5-2摩爾氫氣。
鼓泡塔式淤漿反應器的操作溫度一般為150℃-300℃，優(yōu)選185℃-265℃，更優(yōu)選210℃-230℃。壓力為1-70巴，優(yōu)選6-35巴，最優(yōu)選10-30巴(1巴＝14.5psia)。合成氣在反應器中的線速度范圍一般約為2-40cm/sec，優(yōu)選6-10cm/sec。其它關于鼓泡塔式淤漿反應器的詳細資料可以參見如Y.T.Shah等人所著的“Design parameters Estimationsfor Bubble Column Reactors(鼓泡塔反應器的參數(shù)估算)”，AIChEJournal，28 No.3，353-379頁(1982.5)；Ramachandran等人所著的“Bubble Column S1urry Reactor，Three-Phase Catalytic Reactors(鼓泡塔式淤漿反應器，三相催化反應器)”，第10章，308-332頁，Gordonand Broch Science Publishers(1983)；Deckwer等人所著的“Modelingthe Fischer-Tropsch Synthesis in the Slurry Phase(淤漿相費托合成的建模)”，Ind.Eng.Chem.Process Des.Dev.，v.21，No.2，231-241頁(1982)；Klbel等人所著的“The Fischer-Tropsch Synthesis in theLiquid Phase(液相費托合成)”，Catal.Rev.Sci.Eng.，v.21(n)，225-274頁(1980)；和美國專利5348982，本專利引入這些文獻作為參考。
來自費托鼓泡塔式淤漿反應器的氣體反應產物包括沸點低于約650°F的烴(如尾氣至中間餾分)。液體反應產物可單獨回收，也可以與淤漿一起回收，液體反應產物包括沸點高于約650°F的烴，如真空瓦斯油至重質鏈烷烴。使用高壓和/或低溫汽液分離器或低壓分離器或這些分離器的組合可以將沸點低于650°F的產物分離成尾氣餾分和冷凝餾分，即約C5-C20正構鏈烷烴和更高沸點的烴。尾氣餾分的用途如上所述。冷凝餾分可以分餾成所需的產品餾分；如汽油、輕質中間餾分，或更優(yōu)選的方法是通過加氫裂解進行改質。沸點高于約650°F的費托餾分在脫除粒狀催化劑后一般分離成沸點在約650°F-1100°F范圍的主要含約C20-C50直鏈烷烴及少量高沸點支鏈烷烴的蠟餾分和一種或多種沸點高于約1100°F的餾分。一般用分餾法進行分離。優(yōu)選將一部分液體反應產物再循環(huán)，以提供淤漿液。
或者，若費托反應被設計成只生產單一工藝料流，例如采用固定床反應器時，則一般是在首先除去氫氣并優(yōu)選除去其它尾氣后將全部產物料流進行分餾。這一步驟可以通過將產物料流在分餾前通過一個或多個汽液分離器實施。
盡管本文用從費托反應產物或費托法的角度描述本發(fā)明，但是，本發(fā)明也適用原費托法的各種改進形式，在這些改進方法中，氫氣(或水)和一氧化碳(或二氧化碳)轉化成烴(如鏈烷烴，醚等)和這些工藝過程的產物。因此，術語“費托類產物或方法”意味著適用于費托法及產物和各種改進的費托法及其產物。例如，該術語用于下面反應式表述的Kolbel-Engelhardt工藝，
純化方法優(yōu)選將富含鏈烷烴的進料純化(即，在加氫處理區(qū)進行加氫處理)來脫除氧及其它雜質，生成處理后的蠟質餾分。這樣的加氫處理區(qū)在工業(yè)上是公知的。用于脫除氧及其它雜質的其它處理方法包括但不限定為吸附和萃取。
加氫催化劑可以用于純化過程。例如，合適的催化劑是來自第VIIIA族(按照國際純粹及應用化學聯(lián)合會于1975制訂的規(guī)則)的貴金屬如鉑或鈀負載于氧化鋁或硅土基體上，或者未硫化的第VIIIA族與第VIB族金屬如鎳-鉬或鎳-錫負載于氧化鋁或硅土基體上。1973.3.26授權于Stangeland等人的美國專利3852207中描述了合適的貴金屬催化劑及溫和的反應條件。其它合適的催化劑例如在美國專利4157294和3904513中有詳細描述。非貴金屬(如鎳-鉬)氫化金屬通常以氧化物形式存在于最終的催化劑組合物中，當這些化合物易于從所包括的金屬顆粒來制備時，更優(yōu)選或更可能的是以硫化物的形式存在。優(yōu)選的非貴金屬催化劑組合物含有大于約5wt％，優(yōu)選約5wt％至約40wt％的鉬和/或鎢，和至少約0.5wt％，一般約1wt％至約15wt％的鎳和/或鈷，這些值是用其相應的氧化物測定的。貴金屬(如鉑)催化劑含有大于0.01％，優(yōu)選0.1％-1.0％的金屬。也可以組合使用不同的貴金屬，如鉑和鈀的混合物。
可以通過許多工藝方法中的任一方法將加氫組分引入到總催化劑組合物中。可以用共研磨法、浸漬法或離子交換法將加氫組分加入基體組分，第VI族組分即鉬和鎢可以用浸漬法、共研磨法或共沉淀法與高熔點氧化物結合。盡管這些組分可以硫化物形式與催化劑基體結合，但這不是常見的情況。它們通常是以金屬鹽的形式加入，這些金屬鹽在氧化氣氛中能夠熱轉化成相應的氧化物，或者可以用氫氣或其它還原劑將這些金屬鹽還原成金屬。若需要的話，隨后可以通過與供硫體的反應將非貴金屬組合物硫化，供硫體的例子有二硫化碳、硫化氫、烴硫醇、元素硫等。
基體組分可以是許多類型，包括具有酸性催化活性的一些組分。具有活性的基體組分包括無定形硅鋁氧化物，也可以是沸石或非沸石型結晶分子篩。合適的基體分子篩的例子包括沸石Y，沸石X和所謂的超穩(wěn)定沸石Y及如美國專利4401556、4820402和5059567中所述的高二氧化硅氧化鋁結構比的沸石Y。也可以使用如美國專利5073530中所述的小晶粒沸石Y。此處全文引入這些文獻作為參考?？梢允褂玫姆欠惺头肿雍Y包括如硅鋁磷酸(SAPO)、鋁磷酸鐵、鋁磷酸鈦及美國專利4913799和所引文獻中述及的各種ELAPO分子篩。各種非沸石分子篩制備方法的詳細情況可以參見美國專利5114563(SAPO)、4913799及美國專利4913799中引述的各個文獻。本申請引入這些文獻作為參考。也可以包括中孔型分子篩如M41S系列的材料(J.Am.Chem.Soc.1992，114，10834-10843)、MCM-41(美國專利5246689、5198203和5334368)和MCM-48(Kresge等人，《自然》359期(1992)710頁)。
合適的基體材料還可以包括合成或天然物質及無機材料如粘土，二氧化硅和/或金屬氧化物如二氧化硅-氧化鋁、二氧化硅-氧化鎂、二氧化硅-氧化鋯、二氧化硅-氧化釷、二氧化硅-氧化鈹、二氧化硅-氧化鈦及三元組合物如二氧化硅-氧化鋁-氧化釷、二氧化硅-氧化鋁-氧化鋯、二氧化硅-氧化鋁-氧化鎂和二氧化硅-氧化鎂-氧化鋯。后者可以是天然的，也可以是包括二氧化硅和金屬氧化物的混合物的膠狀沉淀或凝膠形式?？梢耘c催化劑復合的天然粘土包括蒙脫石和高嶺土系列的物質。這些粘土可以原來采礦時的原狀態(tài)使用，也可以首先將進行煅燒、酸處理或化學改性后使用。
并且，在反應器中可以使用一種以上的催化劑。不同催化劑可以分層也可以混合放置。
典型的加氫處理條件可在很寬范圍內變動。一般來說，總LHSV約為0.25-2.0，優(yōu)選約0.5-1.0。氫氣分壓大于200psia，優(yōu)選在約500psia至約2000psia范圍。氫氣循環(huán)速度一般大于50SCF/Bbl，優(yōu)選1000-5000SCF/Bbl。溫度范圍為約300°F至約750°F，優(yōu)選450°F-600°F范圍。
為了控制最終產物的傾點和濁點達到理想值，可以對鏈烷烴進料、中間烯烴料流流或最終產物進行骨架異構化。
可以在幾個不同階段通過反應在最終產物中誘發(fā)骨架異構化。這些反應包括鏈烷烴或中間烯烴料流的反應·在加氫處理富含鏈烷烴的進料時對最初的鏈烷烴進行骨架異構化，或·在脫氫步驟中對烯烴和鏈烷烴進行骨架異構化，或·在一個單獨的反應器中對脫氫產物中的烯烴進行骨架異構化，或·在低聚合步驟中對烯烴進行骨架異構化，或·在一個單獨的反應器中對低聚合產物中的烯烴進行骨架異構化，或·在對低聚合反應器的產物加氫處理過程中對烯烴和鏈烷烴進行骨架異構化，或·在重餾分加氫處理過程中對鏈烷烴進行骨架異構化，或·在這些步驟的組合過程中異構化。
若希望在對鏈烷烴進料進行加氫處理的過程中、或是對低聚反應器的產物進行加氫處理的過程中或是對成品潤滑油基礎油沸程內的烴進行加氫處理的過程中進行骨架異構化，則選擇催化劑基體來促進此類反應。美國專利5282958、5246566、5135638和5082986中對適用于此類反應的催化劑有詳述，此處引入這些專利作為參考。分子篩可用作基體中的一個組分。分子篩的孔徑小于7.1埃，優(yōu)選小于6.5埃，并且至少有一個孔的直徑大于4.8埃，晶粒不大于約0.5微米。該催化劑的進一步特征還在于具有足夠高的酸度，在370℃下能夠至少轉化50％的十六烷，并且在十六烷轉化率為96％的體積下具有40或更大的異構化選擇比(按美國專利5282958的定義)。能夠滿足這些要求的分子篩的具體例子是ZSM-12、ZSM-21、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48、ZSM-57、SSZ-32、SSZ-35、鎂堿沸石、L型沸石、SAPO-11、SAPO-31、SAPO-41、MAPO-11和MAPO-31。
若希望誘發(fā)烯烴中間體(鏈烷烴脫氫步驟的產物或是低聚步驟中的產物)的骨架異構化反應，美國專利5741759和5965783中描述了合適的催化劑和工藝條件，此處引入這些專利作為參考。在上文的鏈烷烴骨架異構化步驟中所述的分子篩可以用作催化劑，但是，該催化劑配方中不能使用金屬如貴金屬。分子篩通常和粘結劑復合在一起形成擠出條、球或丸。烯烴骨架異構化反應的溫度是100℃-400℃，WHSV是0.2-10，壓力一般低于500psig，優(yōu)選低于100psig。
脫氫反應在脫氫區(qū)，將富含鏈烷烴的進料進行脫氫，形成烯烴進料。在此脫氫過程中可誘發(fā)骨架異構化。
本領域公知的脫氫工藝一般要使用催化劑，這些催化劑包括負載于非酸載體(一般是氧化鋁或二氧化硅-氧化鋁)的貴金屬，通常是Pt。鏈烷烴脫氫反應的溫度通常是350℃-650℃，優(yōu)選400℃-550℃。該反應過程一般是在常壓下進行，盡管也可以在幾個大氣壓的壓力下進行，例如，最高可達10個大氣壓。
直鏈烷烴的進料速度一般為0.001-100體積(以液體計)每小時每體積催化劑。另外，因為脫氫反應是在氫氣存在下進行，所以在進料混合物中使氫氣與直鏈烷烴的摩爾比保持在1∶1-50∶1是有利的。
優(yōu)選烯烴進料中含有不大于50％的烯烴，更優(yōu)選10％-50％的烯烴。
從本質上講，這些烯烴通常主要是內烯烴。
低聚反應將脫氫區(qū)產生的烯烴進料進行低聚反應，形成數(shù)均分子量高于進料的低聚產物。低聚產物的數(shù)均分子量優(yōu)選比進料的數(shù)均分子量至少高10％，更優(yōu)選至少高20％。因為低聚反應一般使用酸性催化劑，酸性催化劑還能促進烯烴的骨架異構化。因此，在這一步驟中能同時進行低聚和骨架異構化反應。
低聚反應的條件為溫度為室溫至400°F，LHSV為0.1-3，壓力為0-500psig。低聚反應催化劑實際上可以是任何酸性材料，包括沸石、粘土、樹脂、BF3、配合物、HF、H2SO4、AlCl3、離子液體、超強酸等。優(yōu)選沸石，因為它抗結垢，并且易于再生。
低聚產物的分離將低聚產物要分離成較輕餾分和較重餾分。這可用傳統(tǒng)的分離技術如蒸餾法進行。
較重餾分的閃點在潤滑油基礎油沸程內。優(yōu)選較重餾分40℃的粘度大于4厘沲，粘度指數(shù)大于80(更優(yōu)選大于120)。
優(yōu)選將至少一部分較輕餾分再循環(huán)到脫氫區(qū)或純化區(qū)。
優(yōu)選將低聚產物加氫處理或將較重餾分加氫處理，這兩種方法都能除去所有殘留烯烴。如果低聚產物加氫，則優(yōu)選將至少一部分較輕餾分再循環(huán)到脫氫區(qū)或第一純化區(qū)或作為燃料，如果將較重餾分加氫處理，則優(yōu)選將至少一部分較輕餾分再循環(huán)到脫氫區(qū)或第一純化區(qū)或低聚反應區(qū)或作為燃料。
重餾分的加氫優(yōu)選將較重餾分進行加氫處理，以除去所有殘留的烯烴。典型的條件為溫度為200°F-600°F，LHSV為0.1-3，壓力為200-3000psig。適用于該反應的催化劑可以任何NiMo負載型催化劑或負載于載體的第VIII族金屬。優(yōu)選的催化劑是鉑、鈀或鉑-鈀合金。
在圖1所示的一個具體實施方案中，進料5是富含鏈烷烴的進料，沸點為258°F-1100°F，由費托法生產，在所述的富含鏈烷烴的進料中，鏈烷烴含量至少為75wt％。通過在第一加氫處理區(qū)10內進行加氫處理將進料5純化，在對富含鏈烷烴的進料進行純化來生產純化的富含鏈烷烴的進料15的過程中可誘發(fā)骨架異構化反應。純化的富含鏈烷烴的進料15在脫氫區(qū)20進行脫氫反應，生成含10％-50％烯烴的烯烴進料25。生成的烯烴主要是內烯烴。烯烴進料25在低聚區(qū)30進行低聚反應，生成低聚產物35，該產物的數(shù)均分子量比烯烴進料至少高20％。低聚產物35在第二加氫處理區(qū)40進行加氫處理，生成加氫處理產物45。加氫處理產物45在分離器50內被分離成較輕餾分52和較重餾分54。較重餾分54在40℃時的粘度大于4厘沲，粘度指數(shù)大于120，閃點在潤滑油基礎油沸程內。將至少一部分較輕餾分52再循環(huán)到脫氫區(qū)20。
在圖2所示的另一個具體實施方案中，進料5是富含鏈烷烴的進料，沸點為258°F-1100°F，由費托法生產，在所述的富含鏈烷烴的進料中，鏈烷烴含量至少為75wt％。通過在第一加氫處理區(qū)10內進行加氫處理將進料5純化，在對富含鏈烷烴的進料進行純化來生產純化的富含鏈烷烴的進料15的過程中可誘發(fā)骨架異構化反應。純化的富含鏈烷烴的進料15在脫氫區(qū)20進行脫氫反應，生成含10％-50％烯烴的烯烴進料25。生成的烯烴主要是內烯烴。烯烴進料25在低聚區(qū)30進行低聚反應，生成低聚產物35，該產物的數(shù)均分子量比烯烴進料至少高20％。低聚產物35在分離器50內被分離成較輕餾分52和較重餾分54。較重餾分54在40℃時的粘度大于4厘沲，粘度指數(shù)大于120，閃點在潤滑油基礎油沸程內。將至少一部分較輕餾分52再循環(huán)到第一加氫處理區(qū)10，將較重餾分54在第三加氫處理區(qū)60進行加氫處理，將加氫處理的較重餾分65在加氫區(qū)70進行加氫處理。
雖然已參照具體的實施方案對本發(fā)明進行了說明，但是，在不背離所附權利要求書的精神和保護范圍的情況下，本申請包括本領域普通技術人員所作的各種變化和替換。
權利要求
1.一種生產潤滑油基礎油的方法，其包括(a)將沸點為258°F-1100°F的富含鏈烷烴的進料在脫氫區(qū)進行脫氫，形成烯烴進料；(b)將所述的烯烴進料進行低聚反應，形成數(shù)均分子量高于烯烴進料的低聚產物；和(c)將所述的低聚產物分離成較輕餾分和較重餾分，其中所述的較重餾分的閃點在潤滑油基礎油沸程內。
2.根據權利要求1的生產潤滑油基礎油的方法，進一步包括在分離步驟(c)前將低聚產物進行加氫處理，或者將較重餾分進行加氫處理。
3.根據權利要求1的生產潤滑油基礎油的方法，其中所述的低聚產物的數(shù)均分子量比烯烴進料至少高10％。
4.根據權利要求3的生產潤滑油基礎油的方法，其中所述的低聚產物的數(shù)均分子量比烯烴進料至少高20％。
5.根據權利要求1的生產潤滑油基礎油的方法，其中所述的富含鏈烷烴進料在脫氫步驟(a)前其鏈烷烴含量至少為75wt％。
6.根據權利要求5的生產潤滑油基礎油的方法，其中所述的富含鏈烷烴的進料由費托法生產。
7.根據權利要求1的生產潤滑油基礎油的方法，其中在脫氫步驟前將所述的富含鏈烷烴進料進行純化，以脫除氧及其它雜質。
8.根據權利要求1的生產潤滑油基礎油的方法，其中將步驟(c)所述的較輕餾分的至少一部分再循環(huán)到所述的脫氫區(qū)。
9.根據權利要求4的生產潤滑油基礎油的方法，其中在對富含鏈烷烴的進料進行加氫處理時誘發(fā)骨架異構化反應。
10.根據權利要求1的生產潤滑油基礎油的方法，其中所述的烯烴進料含有不大于50％的烯烴。
11.根據權利要求1的生產潤滑油基礎油的方法，其中所述的烯烴進料含有10％-50％的烯烴。
12.根據權利要求10的生產潤滑油基礎油的方法，其中在脫氫步驟(a)中誘發(fā)骨架異構化反應。
13.根據權利要求1的生產潤滑油基礎油的方法，其中在低聚步驟(b)中誘發(fā)骨架異構化反應，或對所述的低聚步驟的進料進行骨架異構化，或對所述的低聚步驟的產物進行骨架異構化。
14.根據權利要求1的生產潤滑油基礎油的方法，其中將所述的較重餾分進行加氫處理。
15.根據權利要求1的生產潤滑油基礎油的方法，其中所述的較重餾分40℃的粘度大于4厘沲，粘度指數(shù)大于80。
16.根據權利要求15的生產潤滑油基礎油的方法，其中所述的較重餾分的粘度指數(shù)大于120。
17.一種生產潤滑油基礎油的方法，其包括(a)采用費托法生產沸點在258°F-1100°F范圍且鏈烷烴含量至少為75wt％的進料；(b)將所述的富含鏈烷烴的進料進行純化；(c)在脫氫區(qū)內，將所述的純化后的富含鏈烷烴的進料進行脫氫，生成含有10％-50％烯烴的烯烴進料；(d)將所述的烯烴進料進行低聚反應，形成數(shù)均分子量比烯烴進料至少高20％的低聚產物；(e)在第二加氫處理區(qū)內，將所述的低聚產物加氫處理；(f)將所述的加氫處理后的異構化產物分離成較輕餾分和較重餾分，其中所述的較重餾分40℃的粘度大于4厘沲，粘度指數(shù)大于120，閃點在潤滑油基礎油沸程內；和(g)將所述的較輕餾分的至少一部分再循環(huán)到所述的脫氫區(qū)。
18.一種生產潤滑油基礎油的方法，包括(a)采用費托法生產沸點在258°F-1100°F范圍且鏈烷烴含量至少為75wt％的進料；(b)將所述的富含鏈烷烴的進料進行純化；(c)在脫氫區(qū)內，將所述的純化后的富含鏈烷烴的進料脫氫，生成含有10％-50％烯烴的烯烴進料；(d)將所述的烯烴進料進行低聚反應，形成數(shù)均分子量比烯烴進料至少高20％的低聚產物；(e)將所述的加氫處理后的異構化產物分離成較輕餾分和較重餾分，其中所述的較重餾分40℃的粘度大于4厘沲，粘度指數(shù)大于120，閃點在潤滑油基礎油沸程內；(f)將至少一部分所述較輕餾分再循環(huán)至所述第一脫氫區(qū)；(g)在第三加氫處理區(qū)內，將所述的較重餾分進行加氫處理。
19.一種用包括下述步驟的方法制備的潤滑油基礎油沸程內的烴(a)將沸點為258°F-1100°F的富含鏈烷烴的進料在脫氫區(qū)進行脫氫，形成烯烴進料；(b))將所述的烯烴進料進行低聚反應，形成數(shù)均分子量比烯烴進料高的低聚產物；和(c)將所述的低聚產物分離成較輕餾分和較重餾分，其中所述的較重餾分的閃點在潤滑油基礎油沸程內。
全文摘要
一種生產潤滑油基礎油的方法，其中將富含鏈烷烴的進料(沸點為258°F－1100°F)進行脫氫處理，形成烯烴進料，將烯烴進料進行低聚反應，形成低聚產物，將低聚產物分離成較輕餾分和較重餾分。較重餾分的閃點在潤滑油基礎油沸程內。
文檔編號C10G50/02GK1425056SQ00818492
公開日2003年6月18日 申請日期2000年12月5日 優(yōu)先權日1999年12月22日
發(fā)明者D·J·歐利爾, T·V·哈利斯 申請人:切夫里昂美國公司