本發(fā)明屬于礦石選礦技術(shù)領(lǐng)域,具體涉及一種氧硫混合礦處理工藝。
背景技術(shù):
礦山開采過程中采出部分氧硫混合礦(氧化礦與硫化礦的混合礦),由于該部分氧硫混合礦石與現(xiàn)用礦石性質(zhì)差異較大,需要開發(fā)合理的選礦技術(shù)處理該部分氧硫混合礦。根據(jù)礦石性質(zhì),對(duì)綜合樣品進(jìn)行了氰化提金試驗(yàn)研究和浮選試驗(yàn)研究,同時(shí)對(duì)綜合礦樣氰化尾渣進(jìn)行了磁選選鐵試驗(yàn)研究。
傳統(tǒng)全泥氰化工藝只是用來處理氧化礦,磨礦分級(jí)工段采用一臺(tái)半自磨機(jī)、一臺(tái)球磨機(jī)和旋流器組組成的兩段一閉路磨礦工藝,其中,在一段磨礦的原礦內(nèi)加入石灰,添加量為10kg/t左右,調(diào)節(jié)后續(xù)礦漿ph值為10~12,后續(xù)在氰化浸出槽內(nèi)不加,穩(wěn)定礦漿ph值;在二段磨礦時(shí)添加全流程氰化鈉用量的60%進(jìn)行預(yù)浸,二段磨礦中鋼鍛/鋼球與礦石、礦石與礦石之間不斷摩擦、研磨,不斷產(chǎn)生新的解離面,加入氰化鈉可以快速發(fā)生反應(yīng),起到預(yù)浸的作用。進(jìn)1#氰化槽前面,大約可以浸出約40%金。
由于氰化鈉在ph值小于9的環(huán)境中會(huì)大量揮發(fā),因此需要保證礦漿ph值為10~12,而傳統(tǒng)氰化工藝中,一段磨礦添加石灰僅僅只是讓石灰與礦石混合均勻,為后續(xù)氰化工藝提供穩(wěn)定的ph值,起到保護(hù)堿的作用。但是利用傳統(tǒng)的氰化工藝處理氧硫混合礦,在二段磨礦時(shí)添加氰化鈉,氰化鈉會(huì)與硫化礦反應(yīng),大量消耗礦漿中氰根濃度,造成氰化鈉單耗需要8kg/t,氰化浸出工段礦漿中氰根濃度低,導(dǎo)致金浸出率僅為62%左右,銀浸出率僅為18%左右,生產(chǎn)成本高。同時(shí)一段磨礦添加的石灰會(huì)氧化硫化礦,降低礦漿的ph值,使二段磨礦添加的氰化鈉大量揮發(fā),造成氰化鈉損失,增大了生產(chǎn)成本,降低了金、銀等金屬浸出率。
氰化浸出中,要確保礦漿中保持一定的氧濃度和氰根濃度,才能使金、銀等金屬溶解。傳統(tǒng)的氰化浸出中曝氣量不足,礦漿中的氧會(huì)與硫化物反應(yīng),使硫化物氧化,大幅降低了礦漿中的氧含量,降低了金、銀等金屬溶解度,影響浸出率。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:
為解決以上技術(shù)存在的問題,本發(fā)明提供一種氧硫混合礦處理工藝,能提高金、銀等金屬的浸出率,減少氰化鈉單耗,降低生產(chǎn)成本,提高經(jīng)濟(jì)效益。
其技術(shù)方案為:
一種氧硫混合礦處理工藝,所述處理工藝包括磨礦分級(jí)、氰化浸出和磁選三個(gè)工段,具體按照以下步驟進(jìn)行:
(1)磨礦分級(jí)工段:
a.原氧硫混合礦內(nèi)加入石灰粉30kg/t,由給礦皮帶送入半自磨機(jī);
b.半自磨機(jī)破碎氧硫混合礦,并使石灰粉均勻混合于礦石內(nèi);
c.半自磨機(jī)排礦加水成為粗礦漿,粗礦漿由砂漿泵輸送至旋流器組進(jìn)行分級(jí);
d.旋流器組沉砂進(jìn)入球磨機(jī)進(jìn)行二段磨礦,二段磨礦的球磨機(jī)排礦再與半自磨機(jī)排礦合并,由砂漿泵送到旋流器再次分級(jí)。
e.旋流器組溢流后經(jīng)過圓筒篩分離出部分尾礦,剩余的礦漿經(jīng)濃密機(jī)濃縮后,進(jìn)入氰化浸出工段;
(2)氰化浸出工段:
a.2段浸出作業(yè):礦漿到達(dá)氰化浸出槽1#后,空壓機(jī)給氰化浸出槽1#內(nèi)的礦漿進(jìn)行強(qiáng)曝氣,再將礦漿通入氰化浸出槽2#內(nèi);在氰化浸出槽2#內(nèi)的礦漿中添加氰化鈉,同時(shí)利用空壓機(jī)曝氣,控制氰化浸出槽2#內(nèi)的礦漿中氰根濃度為萬分之七到萬分之八;
b.9段吸附作業(yè):氰化浸出槽排出的礦漿進(jìn)入浸出吸附槽1#內(nèi),浸出吸附槽1#-浸出吸附槽9#內(nèi)均設(shè)置有諾芮特活性炭,同時(shí)空壓機(jī)持續(xù)給浸出吸附槽內(nèi)曝氣,礦漿依次經(jīng)過浸出吸附槽1#-浸出吸附槽9#后,礦漿中的金、銀、銅等金屬被含氧的氰化鈉溶液溶解,諾芮特活性炭將金、銀、銅等金屬吸附后形成載金碳,確保浸出吸附槽9#內(nèi)的礦漿中氰根濃度大于萬分之三點(diǎn)五;
c.取出載金碳至解吸車間,經(jīng)過載金碳解吸技術(shù)處理后,實(shí)現(xiàn)金、銀、銅等金屬回收。
(3)磁選:
氰化浸出后的礦漿到達(dá)弱磁選機(jī)組,弱磁選機(jī)組對(duì)礦漿進(jìn)行一次粗選和一次精選,分離出尾礦和精礦,精礦經(jīng)過陶瓷過濾機(jī)去除雜志后,得到磁鐵精礦。
進(jìn)一步,所述原氧硫混合礦內(nèi)加入的石灰粉可用石灰乳代替。
本發(fā)明的有益效果:
(1)氧硫混合礦硫含量高,磨礦分級(jí)工段添加大量石灰,提前加速硫化礦氧化,同時(shí)保證礦漿中ph值始終處于10~12之間,起到保護(hù)堿的作用。
(2)二段磨礦時(shí)去除添加氰化鈉,避免氰化鈉與氧硫混合礦中的硫化礦反應(yīng),降低氰化鈉消耗,節(jié)約了生產(chǎn)成本;
(3)氰化浸出工段采用富氧浸出,富氧環(huán)境能加速硫化礦氧化,使其在氰化鈉溶液中鈍化,不再與氰化鈉發(fā)生反應(yīng),降低氰化鈉單耗;同時(shí)營(yíng)造富氧、高氰根濃度的礦漿,提高了金、銀等金屬浸出率,高濃度浸出,礦漿量就會(huì)減少,氰化鈉用量降低。
附圖說明
圖1為氧硫混合礦處理工藝的流程圖。
具體實(shí)施方式
一種氧硫混合礦處理工藝,所述處理工藝包括磨礦分級(jí)、氰化浸出和磁選三個(gè)工段組成,具體按照以下步驟進(jìn)行:
(1)磨礦分級(jí)工段:
原氧硫混合礦內(nèi)加入石灰粉30kg/t,由給礦皮帶送入半自磨機(jī),半自磨機(jī)破碎氧硫混合礦,并使石灰粉均勻混合于礦石內(nèi)。半自磨機(jī)排礦加水成為粗礦漿,粗礦漿由砂漿泵輸送至旋流器組進(jìn)行分級(jí)。旋流器組沉砂進(jìn)入球磨機(jī)進(jìn)行二段磨礦,二段磨礦的球磨機(jī)排礦再與半自磨機(jī)排礦合并,由砂漿泵送到旋流器再次分級(jí)。二段磨礦能充分破碎原礦石,提高提金效果。氧硫混合礦硫含量高,磨礦分級(jí)工段添加大量石灰,提前加速硫化礦氧化,同時(shí)保證礦漿中ph值始終處于10~12之間,起到保護(hù)堿的作用,提前加速硫化礦氧化。旋流器組溢流后經(jīng)過圓筒篩分離出部分尾礦,剩余的礦漿經(jīng)濃密機(jī)濃縮后,進(jìn)入氰化浸出工段;
(2)氰化浸出工段:
礦漿到達(dá)氰化浸出槽1#后,空壓機(jī)給氰化浸出槽1#內(nèi)的礦漿進(jìn)行強(qiáng)曝氣,再將礦漿通入氰化浸出槽2#內(nèi);在氰化浸出槽2#內(nèi)的礦漿中添加氰化鈉,同時(shí)利用空壓機(jī)曝氣,控制氰化浸出槽2#內(nèi)的礦漿中氰根濃度為萬分之七到萬分之八,確保礦漿中高濃度氰根存在,完成2段浸出作業(yè)。氧硫混合礦的氰化鈉添加點(diǎn)往后移至氰化浸出槽2#,礦漿中硫化物已經(jīng)被氧化鈍化,不會(huì)與氰化鈉發(fā)生反應(yīng),起到降低氰化鈉耗量的作用,同時(shí)還保證礦漿中存有一定氧濃度。
氰化浸出槽排出的礦漿進(jìn)入浸出吸附槽1#內(nèi),浸出吸附槽1#-浸出吸附槽9#內(nèi)均設(shè)置有諾芮特活性炭,同時(shí)空壓機(jī)持續(xù)給浸出吸附槽內(nèi)曝氣,使殘留硫化礦持續(xù)氧化,同時(shí)形成礦漿富氧。礦漿依次經(jīng)過浸出吸附槽1#-浸出吸附槽9#后,礦漿中的金、銀、銅等金屬被含氧的氰化鈉溶液溶解,諾芮特活性炭將金、銀、銅等金屬吸附后形成載金碳,確保浸出吸附槽9#內(nèi)的礦漿中氰根濃度大于萬分之三點(diǎn)五,實(shí)現(xiàn)9段吸附作業(yè)。氧硫混合礦從浸出吸附槽1#-浸出吸附槽9#全部實(shí)現(xiàn)的是富氧浸出、吸附,并且保持高于氧化礦的氰化鈉浸出濃度。取出的載金碳至解吸車間,經(jīng)過載金碳解吸技術(shù)處理后,實(shí)現(xiàn)金、銀、銅等金屬回收。
(3)磁選:
氰化浸出后的礦漿到達(dá)弱磁選機(jī)組,弱磁選機(jī)組對(duì)礦漿進(jìn)行一次粗選和一次精選,分離出尾礦和精礦,精礦經(jīng)過陶瓷過濾機(jī)去除雜志后,得到磁鐵精礦。
目前氧硫混合礦石已使用本發(fā)明的處理工藝順利投入生產(chǎn),處理了約30萬噸,金浸出率為84%,銀浸出率為53%,氰化鈉單耗為5.5kg/t。