r>[0041]其中，本發(fā)明優(yōu)選了條柵式篩分器，該條柵式分篩器包括倒梯形篩條J-2和支撐桿J-3，倒梯形篩條的底邊棱與倒梯形篩條的底邊棱之間形成了分篩間隙J-1，倒梯形篩條J-2的上底固定在支撐桿J-3上，使單獨(dú)的倒梯形篩條連接成為整塊分篩器。
[0042]具體的，所述的條柵式篩分器下方的濾料倉(cāng)包括細(xì)顆粒倉(cāng)8和大顆粒倉(cāng)11，細(xì)顆粒倉(cāng)8中設(shè)有細(xì)顆粒閘板7和細(xì)顆粒排料口 9，細(xì)顆粒倉(cāng)8和大顆粒倉(cāng)11之間設(shè)有齒耙器10。
[0043]其中，所述的齒耙器10包括旋轉(zhuǎn)軸8-1和齒耙8-2，齒耙8_2上設(shè)置有旋轉(zhuǎn)軸8_1。
[0044]進(jìn)一步地，具體的所述的殼體13為臥式的碳鋼筒體，使得該裝置完全密封，臥式的碳鋼筒體內(nèi)部鑲嵌蓄熱磚，對(duì)顆粒層進(jìn)行蓄熱保溫的作用，防止高溫油氣在顆粒層表面冷凝；外部設(shè)有保溫層，該保溫層采用高效節(jié)能保溫材料，減小溫度散熱損失。
[0045]具體的，本發(fā)明采用了分篩分層給料技術(shù)，在濾料倉(cāng)的底部上安裝兩個(gè)平行旋轉(zhuǎn)的送料輥I和送料輥II，在送料輥II旋轉(zhuǎn)方向的前端切線處，垂直安裝著一個(gè)給料閘板2，用于調(diào)節(jié)給料大小和顆粒過(guò)濾料層的厚度，在兩個(gè)送料輥的正下方設(shè)置兩個(gè)傾斜安裝的條柵式篩分器，傾斜角為40?45度。上層條柵式篩分器間隙為4?6mm，下層條柵式篩分器間隙為2?3mm。熱半焦濾料在上層條柵式篩分器上沿輸送帶相反方向自由滑落，在下滑落的過(guò)程中，細(xì)小顆粒濾料通過(guò)了上層條柵式篩分器的間隙，落到下層條柵式篩分器上，大顆?；錾蠈訔l柵式篩分器下落到運(yùn)行中的輸送帶上，即顆粒過(guò)濾層的底層。落到下層條柵式篩分器上的顆粒繼續(xù)向下滑動(dòng)，細(xì)小顆粒再次通過(guò)下層條柵式篩分器的間隙，下落至底部細(xì)顆粒料倉(cāng)8中，由細(xì)顆粒閘板7控制到顆粒層上層細(xì)顆粒厚度，多余細(xì)顆粒由側(cè)部的細(xì)顆粒排料口 9直接排出。從下層條柵式篩分器滑出的中顆粒下落至運(yùn)行中的輸送帶上，SP大顆粒的上層。輸送帶在不斷的行進(jìn)過(guò)程中，中顆粒在大顆粒的上層，經(jīng)過(guò)了齒耙器，在中顆粒層上形式波浪狀的壟溝，壟溝的形成增加了 20%?45%的顆粒過(guò)濾層的表面積。齒耙器圍繞頂部的旋轉(zhuǎn)軸可以擺動(dòng)，通過(guò)調(diào)節(jié)齒耙器與重垂線的夾角，來(lái)調(diào)節(jié)形成壟溝的波峰高度，進(jìn)而改變顆粒過(guò)濾層的過(guò)濾表面積。
[0046]輸送帶繼續(xù)行進(jìn)，來(lái)自細(xì)顆粒倉(cāng)的細(xì)顆粒均勻的平鋪中顆粒表面，完成了整個(gè)顆粒過(guò)濾層的鋪設(shè)。正常運(yùn)行時(shí)，在輸送帶上就形成了大顆粒半焦在底層，中顆粒在中間層，細(xì)顆粒半焦在表面層的分布形式。這種顆粒分布形式下可以形成松散的顆粒過(guò)濾層，進(jìn)而提高了顆粒過(guò)濾層容納粉塵的能力和空間，可以獲得較高的氣速和單位處理量，相同處理規(guī)模下，減小了裝置的設(shè)備尺寸和投資費(fèi)用。
[0047]本發(fā)明采用了輸送帶作為濾料的支撐載體和運(yùn)輸工具，該輸送帶14可以采用熟知的輸送鏈條或不銹鋼網(wǎng)帶。由初始端的從動(dòng)輪，中間的支撐輪和末端的主動(dòng)將其輸送帶固定，并使輸送帶做水平運(yùn)動(dòng)。
[0048]本發(fā)明在輸送帶的始端采用大顆粒堆疊使含塵氣體與凈化氣體隔離。
[0049]本發(fā)明在輸送帶末端采用了密封輥與擋料管相結(jié)合實(shí)現(xiàn)了濾料層與輸送帶的隔離密封。在主動(dòng)輪的左下方設(shè)置密封輪，密封輪逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)運(yùn)行，輸送帶上下落的顆粒濾料在擋料管的作用下，在密封輥上實(shí)現(xiàn)了顆粒濾料的堆積，而殼體隔離板設(shè)置在主動(dòng)輪與密封輥軸線中間，從而達(dá)到了含塵氣體與凈化氣的隔離。
[0050]本發(fā)明使用了熱解工藝中產(chǎn)生的熱半焦，熱半焦顆粒進(jìn)行分篩和分層鋪設(shè)，顆粒層過(guò)濾完成后的高含塵的顆粒進(jìn)行燃燒處理或進(jìn)行冷卻。減少了濾料的分選回收和再生熱加工序。
[0051]本發(fā)明的工作過(guò)程為:
[0052]含塵高溫油氣從臥式移動(dòng)床顆粒層過(guò)濾高溫油氣除塵裝置的頂部進(jìn)氣管進(jìn)入后，在分布管的布?xì)庾饔孟?，使含塵高溫油氣均勻的分布在顆粒過(guò)濾層濾料表面。含塵高溫油氣穿過(guò)半焦堆積的顆粒過(guò)濾層，含塵高溫油氣攜帶的粉塵顆粒受到顆粒過(guò)濾層的篩濾和慣性截留作用，使粉塵顆粒附著在顆粒濾料幾何表面，截留在顆粒層空隙中，含塵高溫油氣穿過(guò)顆粒過(guò)濾層得到凈化。由于輸送帶不斷的運(yùn)動(dòng)，分篩分層給料技術(shù)將粉煤熱解過(guò)程中產(chǎn)生的熱半焦不斷的平鋪在輸送帶上，源源不斷的產(chǎn)生新的顆粒過(guò)濾層，其優(yōu)選的顆粒過(guò)濾層高度(波谷)為50?350mm，輸送帶的運(yùn)行速度為1.2?14m/min。過(guò)濾完成后的高含塵半焦顆粒送至燃燒爐直接作為結(jié)凈煤燃燒或利用半焦冷卻裝置進(jìn)行冷卻儲(chǔ)存。
[0053]本發(fā)明利用熱半焦、石英砂、鵝卵石、瓷球等為顆粒過(guò)濾層過(guò)濾的濾料采用臥式輸送帶作為顆粒層濾料的支撐載體，依靠水平運(yùn)行中的濾料顆粒過(guò)濾層對(duì)高溫油氣中攜帶的粉塵(半焦粉、煤粉、灰)進(jìn)行篩濾和慣性截留作用，使高溫油氣攜帶的粉塵附著于顆粒層濾料幾何表面，當(dāng)粉塵在顆粒濾料表面不斷積聚，顆粒濾料表面的空隙也不斷的發(fā)生變化，對(duì)微細(xì)粉塵的捕集效果也越來(lái)越好，顆粒層的阻力也逐漸上升。當(dāng)阻力上升到允許極值時(shí)，需要對(duì)顆粒層濾料進(jìn)行再生或重新更換。從而使含塵氣體達(dá)到過(guò)濾凈化的目的。
[0054]本發(fā)明結(jié)合粉煤熱解工藝特點(diǎn)，優(yōu)選了粉煤熱解工藝生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的中間產(chǎn)品一一熱半焦為顆粒層過(guò)濾的濾料，其溫度約在450?650°C，平均顆粒直徑< 6mm。
[0055]本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)還包括以下:
[0056](I)過(guò)濾過(guò)程中，顆粒過(guò)濾層是在輸送帶上相對(duì)固定，不產(chǎn)生二次揚(yáng)塵。由于輸送帶向前運(yùn)行，使顆粒過(guò)濾層不斷的更新，過(guò)濾完成后的顆粒過(guò)濾層進(jìn)行排料處理。在顆粒過(guò)濾層厚度不發(fā)生改變時(shí)，顆粒過(guò)濾層阻力將不發(fā)生變化，有利于穩(wěn)定工藝操作。
[0057](2)其次由于本發(fā)明的顆粒層過(guò)濾工藝裝置采用篩分分層技術(shù)，使大顆粒半焦鋪在下層與輸送帶直接接觸，有效的杜絕了細(xì)小顆粒半焦從輸送帶的通氣縫隙中漏入凈化后高溫油氣中，對(duì)凈化后高溫油氣造成二次污染。
[0058](3)本發(fā)明采用了半焦為過(guò)濾物料，減少了過(guò)濾物料復(fù)雜的再生系統(tǒng)，過(guò)濾后的高含塵半焦，可作為結(jié)凈煤進(jìn)鍋爐燃燒，也可以采用半焦冷卻裝置冷卻后作為半焦產(chǎn)品，不產(chǎn)生粉塵污染有利于保護(hù)環(huán)境。
[0059](4)本發(fā)明的顆粒層過(guò)濾技術(shù)具有耐高溫、耐腐蝕，除塵效率高，除塵阻力小，過(guò)濾粉塵不受比電阻的影響。
[0060](5)本發(fā)明的顆粒層厚度可調(diào)節(jié)，輸送帶的運(yùn)行速度可調(diào)節(jié)，顆粒層上層細(xì)顆粒厚度可調(diào)節(jié)，操作靈活性優(yōu)于目前的固定床顆粒層過(guò)濾、逆流移動(dòng)床過(guò)濾和側(cè)流移動(dòng)床過(guò)濾，可實(shí)現(xiàn)高精度控制和無(wú)人值守。
[0061]參見圖1，一種基于所述裝置的臥式移動(dòng)床顆粒層過(guò)濾高溫油氣除塵的工藝，包括以下步驟:
[0062]I)將熱半焦A通過(guò)熱半焦進(jìn)口送入濾料倉(cāng)中，在送料輥、傾斜40?45度安裝的條柵式篩分器和齒耙器10的作用下，熱半焦在輸送帶上形成帶有壟溝且高度為130mm?330mm的顆粒過(guò)濾層。
[0063]2)將已知的移動(dòng)床粉煤熱解裝置出來(lái)的450?650°C含塵高溫油氣B，從臥式移動(dòng)床顆粒層過(guò)濾高溫油氣除塵裝置頂部的進(jìn)氣管22通入，在分布管21的布?xì)庾饔孟?，使含塵高溫油氣均勻的分布在顆粒過(guò)濾層濾料表面。
[0064]3)含塵高溫油氣穿過(guò)運(yùn)行速度為1.2?14m/min輸送帶上的熱半焦堆積的顆粒過(guò)濾層，含塵高溫油氣攜帶的粉塵顆粒受到顆粒過(guò)濾層的篩濾和慣性截留作用，使粉塵顆粒附著在顆粒濾料幾何表面，截留在顆粒過(guò)濾層空隙中，含塵高溫油氣穿過(guò)顆粒過(guò)濾層得到凈化后的高溫油氣C。
[0065]4)將過(guò)濾完成后的高含塵半焦D顆粒送至燃燒爐直接作為結(jié)凈煤燃燒或利用半焦冷卻裝置進(jìn)行冷卻儲(chǔ)存。
[0066]實(shí)施例1
[0067]從已知的移動(dòng)床粉煤熱解裝置出來(lái)的550°C高溫油氣，從臥式移動(dòng)床顆粒層過(guò)濾高溫油氣除塵裝置的頂部進(jìn)氣管22進(jìn)入后，在分布管21的布?xì)庾饔孟拢垢邷赜蜌饩鶆虻姆植荚陬w粒過(guò)濾層濾料表面。高溫油氣穿過(guò)半焦堆積的顆粒過(guò)濾層，高溫油氣攜帶的粉塵顆粒受到顆粒過(guò)濾層的篩濾和慣性截留作用，使粉塵顆粒附著在顆粒濾料幾何表面，截留在顆粒層空隙中，高溫油氣穿過(guò)顆粒過(guò)濾層得到凈化。由于輸送帶14不斷的運(yùn)動(dòng)，分篩分層給料技術(shù)將粉煤熱解過(guò)程中產(chǎn)生的熱半焦不斷的平鋪在輸送帶14上，并且優(yōu)選的傾斜安裝的條柵式篩分器的傾斜角為42度，上層條柵式篩分器5的間隙為6mm，下層條柵式篩分器6的間隙為3_。由于輸送帶水平運(yùn)行，新的顆粒過(guò)濾層源源不斷的產(chǎn)生，顆粒過(guò)濾層高度(波谷)為130mm，輸送帶的運(yùn)行速度為3.4m/min。過(guò)濾完成后的高含塵半焦顆粒送至燃燒爐直接作為結(jié)凈煤燃燒或利用半焦冷卻裝置進(jìn)行冷卻儲(chǔ)存。含塵高溫油氣的粉塵脫除率為99.98%，顆粒過(guò)濾層壓降為25Pa，溫度降低30 °C。
[0068]實(shí)施例2
[0069]從已知的流化床粉煤熱解裝置出來(lái)的650°C高溫油氣，從臥式移動(dòng)床顆粒層過(guò)濾高溫油氣除塵裝置的頂部進(jìn)氣管22進(jìn)入后，在分布管21的布?xì)庾饔孟?，使高溫油氣均勻的分布在顆粒過(guò)