強氧化性與二氧化硫發(fā)生氧化還原反應，因此 該脫硫除塵裝置成本更低。
[0023] 2、在噴爆室上層區(qū)間增加了一層噴淋裝置，使得反應更加完全，脫硫效率更高，出 口含塵量更小等優(yōu)點。
[0024] 3、該噴淋噴射鼓氣裝置設置了防逃逸裝置單元，可使煙氣中的霧滴和漿液進一步 去除。
[0025] 圖2本發(fā)明的工藝流程圖。如圖所述，本發(fā)明的主要工藝流程： 經磨細到150目的軟錳礦粉經由稱重給料機輸送到制漿罐內，與水混合攪拌配置成 20%左右液固比的礦漿，通過供漿泵打入噴射鼓氣脫硫塔。
[0026] 經電袋復合除塵器除塵后的鍋爐煙氣通過增壓風機增壓后進入冷卻除氟器，通過 霧化噴嘴進行降溫冷卻至飽和狀態(tài)，然后進入噴射鼓氣塔入口煙室(上下隔板之間），脫硫 塔底部有5m左右的漿液在攪拌器的作用下不斷攪拌，煙氣通過入口煙室下隔板的噴射鼓 泡管進入到吸收漿液液面以下的鼓泡區(qū)，從鼓泡孔噴射出的煙氣中的30 2與礦漿中此02發(fā) 生氧化還原反應，并生成MnS04。凈化后的煙氣通過上升管（上隔板與下隔板之間的大直徑 管道)進入位于上隔板以上的脫硫塔出口煙室，然后流出噴射鼓氣脫硫塔。流出的煙氣經除 霧器除去煙氣所攜帶的霧滴，進入煙囪達標排放。
[0027] 脫硫后的硫酸錳吸收液經脫硫塔底部的漿液取出泵排入吸收液儲池，由渣漿泵打 入到壓濾機粗濾固液分離，回收的高濃度硫酸錳溶液經過加硫酸及黃鐵礦除去鐵鋁及重金 屬，靜置后進入三效蒸發(fā)器蒸發(fā)結晶，結晶后的產物經過干燥機干燥得到符合要求的硫酸 錳產品，最后用封裝機裝袋得到成品硫酸錳。
[0028] 軟錳礦的主要成分是二氧化錳，二氧化錳是強氧化劑，在酸性溶液中具有較強的 氧化性，而30 2在水溶液中具有較強的還原性，從他們的標準電極電位分別為； S04>4H++2e=H2S0 3+H20 E°=0. 17V Mn02+4H++2e=Mn2++2H 20 E°=0. 23V 由反應式可知，用軟錳礦漿來吸收廢氣中S02，會發(fā)生比較完全的氧化還原反應。軟錳 礦漿煙氣脫硫過程中發(fā)生的反應如下： so2+h2o=h2so3 Mn02+ H2S03=MnS04+H20 合并可得總反應為： S02+ Mn02=MnS04 從動力學觀點來看，用軟錳礦漿液來吸收工業(yè)廢氣中的S02，反應是比較容易進行的， 因為整個吸收過程在氣-液-固三相內進行，由于吸收塔內采用噴射鼓氣方式，可使氣液接 觸面積增大，從而使MnOjP S0 2的反應有較好的動力學條件。
[0029] 本方案中的噴射鼓氣式脫硫塔也可采用逆流噴淋式脫硫塔來實現(xiàn)軟錳礦-硫酸 錳工藝。
[0030] 本發(fā)明的技術驗證實驗 1、實驗裝置及儀器 手持式煙氣分析儀，小型引風機，溫度計，PH計，小型噴射鼓氣吸收塔(如圖1)。
[0031] 2、實驗原料 煙氣：從220t/h鍋爐引風機后開口通過管道引入鍋爐煙氣進入實驗裝置引風機。
[0032] 軟錳礦漿液：將150目的軟錳礦粉直接加清水配置20%左右的混合漿液。
[0033] 表一軟猛礦粉主要化學成分(質量分數(shù)％)
3、實驗方法 采用1000m3/h小型引風機將鍋爐除塵器出口煙氣引入一路進入小型脫硫裝置，在小 型噴射鼓氣脫硫裝置中加入軟錳礦混合漿液，觀察脫硫裝置前后的二氧化硫濃度值并記 錄，待出口二氧化硫濃度大于100mg/m3時停止通入煙氣，分析生成溶液的主要成分。
[0034] 4、實驗結果及分析 實驗一：軟錳礦漿液作為脫硫原料
實驗二：氧化鈣加水配置12%漿液作為脫硫原料
實驗三：軟錳礦反應前后含量對比
反應后混合衆(zhòng)(固體礦澄）成分分析表（％)
2#混合漿(水）成分分析表
5結論 試驗結果證明用軟錳礦吸收S02氣體，在技術上是可行的，S02吸收率可達90%以上。
[0035] 在PH值低于4以后脫硫效率急劇下降。
[0036] 軟錳礦中未參與反應的二氧化錳占20%~36%。
[0037] 錳轉化吸收率可達80%。
[0038] 以上所述的具體實施例，對本發(fā)明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步的 詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施例而已，并不用于限制本發(fā)明， 凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的 保護范圍之內。
【主權項】
1. 一種軟錳礦粉脫硫除塵裝置，由吸收漿液制備系統(tǒng)、SO2K收系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、吸收液 凈化及后處理系統(tǒng)和工藝水供應系統(tǒng)組成，其特征在于，所述SO2吸收系統(tǒng)采用噴淋式脫硫 塔，所述脫硫塔從上之下分為均壓室（1)、上隔板（4)、噴淋噴曝室（7)、下隔板（8)、凈煙氣 停留單元（10)、反應單元（11)、漿池單元（12)，煙氣出口段（14)和煙氣入口段（15)，其中， 所述噴淋噴曝室（7)由上隔板（4)與下隔板（8)密封形成，所述均壓室（1)位于上隔板 (4)上，與噴淋噴曝室（7)之間由上隔板（4)分開；所述噴淋噴曝室（7)內在靠近上隔板（4) 處布置有噴淋層組件（5)，在上隔板（4)與下隔板（8)之間布置有凈煙氣導出管（6);所述下 隔板（8)以下布置凈煙氣停留單元（10)和反應單元（11); 所述凈煙氣停留單元（10)內布置有噴曝管（9)，所述噴曝管（9)與反應單元（11)相通； 所述漿池單元（12)位于反應單元（11)以下。2. 根據權利要求1所述的脫硫除塵裝置，其特征在于，所述上隔板（4)以上布置有除霧 單元（3)和防逃逸單元（2)。3. 根據權利要求2所述的脫硫除塵裝置，其特征在于，所述煙氣入口段（15)布置于噴 淋噴曝室（7)-側，進入煙氣入口段（15)的煙氣沿入口段切線方向在所述噴淋噴曝室（7) 進行旋噴；所述煙氣出口段（14)布置于均壓室（1) 一側，所述煙氣進入所述均壓室（1)內均 壓后再由所述煙氣出口段（14)導出。4. 根據權利要求3所述的脫硫除塵裝置，其特征在于，所述漿池單元（12)內布置有攪 拌器（13)。5. 使用如權利要求1-4其中之一所述軟錳礦粉脫硫除塵裝置的軟錳礦粉脫硫除塵工 藝，其特征在于，所述脫硫除塵工藝包括以下步驟： 1) 將軟錳礦粉磨細到120-160目，稱重后經給料機輸送到制漿罐內； 2) 在制漿罐內，將軟錳礦粉與水混合攪拌配置成液固比為15-25%的礦漿； 3) 將混合配置后的礦漿通過供漿泵打入脫硫塔，在脫硫塔底部形成4. 5-5. 5m深的漿 液，所述漿液在攪拌器的作用下不斷攪拌； 4) 經電袋復合除塵器除塵后的鍋爐煙氣通過增壓風機增壓后進入冷卻除氟器，通過霧 化噴嘴進行降溫冷卻至飽和狀態(tài)； 5) 飽和狀態(tài)的煙氣首先進入煙氣入口段，煙氣沿入口段切線方向在吸收塔噴淋噴曝室 進行旋噴，由噴淋層組件噴淋下來的漿液與煙氣進行第一步化學反應，然后通過噴曝管進 入吸收塔的漿池反應單元，進一步除去煙氣中的有害氣體及粉塵等物質； 6) 凈化后的煙氣通過上隔板與下隔板之間的大直徑的上升管道進入位于上隔板上的 出口煙室，由凈煙氣導出管流出脫硫塔； 7) 凈化后流出脫硫塔的煙氣經除霧器除去煙氣所攜帶的霧滴，進入煙囡達標排放； 8) 脫硫后的硫酸錳吸收漿液經脫硫塔底部的漿液取出泵排入吸收液儲池，由渣漿泵打 入到壓濾機，進行粗濾，固液分離。6. 根據權利要求5所述的軟錳礦粉脫硫除塵工藝，其特征在于，在所述步驟5)是將所 述飽和狀態(tài)的煙氣進入噴射鼓氣式脫硫塔的噴射鼓氣塔上下隔板之間的入口煙室，煙氣通 過入口煙室下隔板的噴射鼓泡管進入到吸收漿液液面以下的鼓泡區(qū)，從噴射鼓泡管的鼓泡 孔噴射出的煙氣中的30 2與礦漿中MnO2發(fā)生氧化還原反應，并生成MnSO4。7. 根據權利要求6所述的軟錳礦粉脫硫除塵工藝，其特征在于，所述步驟8)還包括： 8. 1)固液分離后，將回收的高濃度硫酸錳溶液經過加硫酸及黃鐵礦除去鐵鋁及重金 屬，靜置后進入三效蒸發(fā)器蒸發(fā)結晶； 8. 2)結晶后的產物經過干燥機干燥得到硫酸錳，最后用封裝機裝袋得到成品硫酸錳。 8.根據權利要求7所述的脫硫除塵裝置，其特征在于，所述脫硫塔為逆流噴淋式脫硫 塔或噴射鼓氣式脫硫塔。
【專利摘要】本發(fā)明是軟錳礦粉脫硫除塵工藝及除塵裝置，該除塵裝置由吸收漿液制備系統(tǒng)、SO2吸收系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、吸收液凈化及后處理系統(tǒng)和工藝水供應系統(tǒng)組成，該工藝采用步驟：1）將軟錳礦粉磨細到120-160目，輸送到制漿罐內與水混合攪拌配置成液固比為15-25%的礦漿；礦漿打入噴射鼓氣脫硫塔，在底部形成4.5-5.5m深的漿液，不斷攪拌；飽和狀態(tài)的煙氣進入噴射鼓氣塔與礦漿中MnO2發(fā)生氧化還原反應并生成MnSO4；凈化后的煙氣流出噴射鼓氣脫硫塔；經除霧器除去煙氣所攜帶的霧滴，達標排放；脫硫后的硫酸錳吸收漿液排入吸收液儲池，由渣漿泵打入到壓濾機，進行粗濾固液分離。本發(fā)明采用軟錳礦將二氧化硫轉化為市場用途廣泛的硫酸錳，無二次污染，具有可觀的經濟效益。
【IPC分類】B01D53/50, B01D50/00, B01D53/78
【公開號】CN104906901
【申請?zhí)枴緾N201510256144
【發(fā)明人】劉欣, 張小琴, 張藝, 吳志峰
【申請人】北京中航天業(yè)科技有限公司
【公開日】2015年9月16日
【申請日】2015年5月20日