本發(fā)明涉及有色冶金領域中火法冶煉過程，特別是采用球磨方式強化冶煉尾氣石灰吸收的濕法冶金方法。
背景技術(shù)：
隨著重金屬銅、鉛和鋅等產(chǎn)量的日益增加，相應廢渣或煙灰的熔煉過程，產(chǎn)出大量的含的濃度二氧化硫的煙氣，此類煙氣無法用于煙氣制酸，目前文獻報道的冶煉尾氣處理的方法主要是中和法，所采用的試劑有石灰、電石渣、碳酸鈉或氫氧化鈉、氧化鋅等，這些方法不是單一使用，往往是多種方法結(jié)合在一起，如石灰-氫氧化鈉法和電石渣-氫氧化鈉法等，才能達到理想的熔煉煙氣吸收的效果。
鑒于生產(chǎn)成本的考慮，石灰石——石膏法脫硫工藝是世界上應用最廣泛的一種脫硫技術(shù)，其工作原理是：將石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進行氧化反應生成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度后，結(jié)晶形成二水石膏。經(jīng)吸收塔排出的石膏漿液經(jīng)濃縮、脫水，使其含水量小于10%，然后用輸送機送至石膏貯倉堆放，脫硫后的煙氣經(jīng)過除霧器除去霧滴，再經(jīng)過換熱器加熱升溫后，由煙囪排入大氣。由于吸收塔內(nèi)吸收劑漿液通過循環(huán)泵反復循環(huán)與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比較低，脫硫效率可大于95%。
石灰吸收法的尾氣處理工藝存在兩個共同的問題：一是廢氣采用石灰處理過程由于包裹問題導致石灰消耗量大幅度增加；二是處理產(chǎn)出大量的石膏廢渣，帶來了廢渣堆放和處理的難度。基于此，開發(fā)基于石灰吸收方法的合理尾氣處理辦法尤為迫切。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為了克服重金屬尾氣傳統(tǒng)石灰吸收處理方法的不足，本發(fā)明提供一種采用球磨方式強化冶煉尾氣石灰吸收過程，且吸收效率高、石灰用量少、廢渣產(chǎn)率低和環(huán)境污染小的濕法冶金方法。
為達到上述目的本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：熔煉尾氣與石灰漿料進行兩段逆流吸收，首先一段石灰料漿經(jīng)過球磨后與熔煉尾氣反應，使二氧化硫與氫氧化鈣反應，產(chǎn)出一段吸收料漿與一段吸收尾氣，產(chǎn)出的一段吸收料漿球磨后返回至一段石灰料漿使用，當一段吸收料漿ph值低于要求數(shù)值時開路；一段吸收尾氣進入二段吸收過程與二段石灰料漿反應，使殘余的二氧化硫完全吸收，二段吸收尾氣達標排放，二段吸收料漿后返回一段吸收過程使用；本發(fā)明的核心首先是采用球磨方式打開了石灰吸收料漿中的包裹，其次是采用二段吸收強化了吸收效果，共同作用實現(xiàn)了熔煉尾氣的高效吸收。
具體的工藝過程和參數(shù)如下：
1一段石灰球磨吸收
一段石灰料漿經(jīng)過球磨后與熔煉尾氣反應，產(chǎn)生的一段吸收料漿球磨后返回使用；二段吸收后返回的二段吸收料漿按液固比（液體體積l與固體重量kg之比）1∶0.05～0.10加入石灰，然后加入到球磨機中球磨，控制直徑10mm與直徑5mm磨球數(shù)量比為1∶3，保持球磨機轉(zhuǎn)速為60-2400r/min和球磨時間0.5～3.0h，球磨結(jié)束后配成的一段石灰料漿直接泵入一段吸收噴淋塔吸收，當料漿球磨-吸收循環(huán)進行至ph=6.0-7.5時，一段吸收料漿采用板框壓濾方式實現(xiàn)固液分離，產(chǎn)出一段吸收液與一段吸收渣，一段吸收液配入石灰返回二段吸收過程，一段吸收渣送入熔煉過程配料，一段吸收尾氣送入二段石灰吸附過程；一段石灰球磨吸收過程發(fā)生的主要化學反應如下：
ca(oh)2+so2=caso3+h2o（1）
2caso3+o2=2caso4（2）
2二段石灰吸收
一段吸收尾氣與二段石灰料漿充分反應后達標排放；一段吸收液按照液固比（液體體積l與固體重量kg之比）1∶0.10～0.40加入石灰調(diào)漿，配成二段石灰料漿直接泵入二段吸收噴淋塔吸收，當料漿球磨-吸收循環(huán)進行至ph=9.0～10.0時，二段吸收料漿送入一段石灰料漿球磨吸收過程，二段吸收尾氣達標排放。
所述的石灰中cao的質(zhì)量百分含量不小于80.0%。
本發(fā)明適用于處理各種重金屬冶煉過程的尾氣，其中二氧化硫的體積百分比計為0.01～5.0%。
本發(fā)明與冶煉煙氣傳統(tǒng)處理方法比較，有以下優(yōu)點：1、本發(fā)明提出熔煉煙氣與石灰漿料進行兩段逆流吸收方法，采用球磨方式強化了球磨方式打開了石灰吸收料漿中的包裹，大幅度提高了石灰的利用率，石灰消耗量減少40%以上；2、采用球磨方式大幅度降低了石膏渣的產(chǎn)量，石膏渣產(chǎn)率減小了40～50%，為后續(xù)石膏渣返回熔煉過程配料創(chuàng)造了有力條件；3、本發(fā)明具有工藝過程技術(shù)指標穩(wěn)定、勞動強度小和生產(chǎn)成本低等優(yōu)點。
附圖說明
圖1：本發(fā)明工藝流程示意圖。
具體實施方式：
實施例1：
本發(fā)明處理的重金屬冶煉過程的尾氣中二氧化硫的體積百分比計為2.67%，石灰中cao的質(zhì)量百分含量不小于80.0%。二段吸收料漿按液固比（液體體積l與固體重量kg之比）1∶0.06加入石灰，然后加入到球磨機中球磨，控制直徑10mm與直徑5mm磨球數(shù)量比為1∶3，保持球磨機轉(zhuǎn)速為120r/min和球磨時間2.0h，球磨結(jié)束后石灰料漿直接泵入一段吸收噴淋塔吸收，當料漿球磨-吸收循環(huán)進行至ph=7.0時，料漿采用板框壓濾方式實現(xiàn)固液分離，一段吸收液返回二段吸收過程配入石灰，一段吸收尾氣送入二段石灰吸附過程；一段吸收液按液固比（液體體積l與固體重量kg之比）1∶0.30加入石灰調(diào)漿，石灰料漿直接泵入二段吸收噴淋塔吸收，當料漿球磨-吸收循環(huán)進行至ph=9.5時，二段吸收料漿送入一段石灰球磨吸收過程的球磨過程，二段吸收尾氣達標排放。采用兩段石灰球磨吸收比傳統(tǒng)直接吸收石灰消耗量減少45.3%，石膏渣產(chǎn)量減少46.8%。