本發(fā)明涉及環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種碳化硅冶煉的廢氣回收工藝。
背景技術(shù)：
碳化硅是用石英砂、石油焦(或煤焦)、木屑(生產(chǎn)綠色碳化硅時需要加食鹽)等原料通過電阻爐高溫冶煉而成。碳化硅在大自然也存在罕見的礦物，莫桑石。碳化硅又稱碳硅石。在碳化硅運用時，燃燒過程中，會產(chǎn)生大量的廢氣，密閉碳化硅煙氣中含有80％以上的一氧化碳和氫氣。在碳化硅運用時，會產(chǎn)生大量的廢氣，這些廢氣稱作碳化硅廢氣，碳化硅廢氣中含有大量的焦油、大顆粒物與有毒氣體目前，已知的開放爐碳化硅煙氣通常是不經(jīng)過處理，直接排放，污染了大氣，浪費了資源，廢氣中有效氣體沒有得到利用。極易容易造成不必要的浪費，且沒有經(jīng)過處理的廢氣排放到空氣中，會造成嚴(yán)重的污染，因此，提出了一種碳化硅冶煉的廢氣回收工藝。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明提出了一種碳化硅冶煉的廢氣回收工藝，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。
本發(fā)明提出了一種碳化硅冶煉的廢氣回收工藝，包括如下步驟：
s1、將碳化硅密閉爐碳化硅廢氣接入到吸風(fēng)機的入口，從而對碳化硅廢氣進(jìn)行收集，將其通過管道經(jīng)過吸附網(wǎng)，吸附碳化硅廢氣中油脂；
s2、將s1中吸附后的廢氣通過管道進(jìn)入熱交換器進(jìn)行降溫，且將廢氣溫度降至40-50攝氏度，并通過加壓裝置對碳化硅廢氣進(jìn)行加壓，且保證壓力值為0.6-1mpa；
s3、將s2中處理后的碳化硅廢氣通入到洗氣塔內(nèi)底部，避免碳化硅廢氣回流，通過洗氣塔內(nèi)的循環(huán)水進(jìn)一步把碳化硅尾氣中的粉塵除去；
s4、再次將碳化硅廢氣引入至洗氣塔內(nèi)部，且保證其內(nèi)部的水流速度為2-5m/s，在洗氣塔內(nèi)將碳化硅廢氣的溫度降低常溫，并保證洗氣塔內(nèi)部水的純凈度；
s5、將s3中處理后碳化硅廢氣通入到減壓閥進(jìn)行減壓，以保證廢氣氣壓為0.15-0.25mpa，減壓后，抽取碳化硅廢氣樣本，并將其通入到尾氣分析儀，從而檢測碳化硅尾氣中不同氣體的含量；
s6、處理后的碳化硅廢氣導(dǎo)入變頻壓縮機組內(nèi)，經(jīng)過壓縮后，通入到冷凝回收泵內(nèi)，從而移至冷凝回收罐內(nèi)，從而得到純凈的碳化硅廢氣；
s7、將s5中處理后的碳化硅廢氣通入氣柜中，且進(jìn)入氣柜的流量為20-30nm3/h，進(jìn)行儲存，以備需要時使用，應(yīng)保持儲存溫度為30-40攝氏度，氣壓為0.16-0.22mpa。
優(yōu)選的，通過設(shè)置在氣柜內(nèi)的氣壓感應(yīng)裝置對碳化硅廢氣的壓力值進(jìn)行實時感應(yīng)，從而保證其壓力值為0.4-0.6mpa。
優(yōu)選的，將處理的碳化硅尾氣通入到甲醛合成裝置內(nèi)，通過碳化硅廢氣內(nèi)含有的一氧化碳并與通入的氫氣混合反應(yīng)，通過加熱、過濾生成甲醛，且加熱溫度為550-600攝氏度，并送至電廠鍋爐燃燒，通過燃燒生成的熱能發(fā)電。
優(yōu)選的，在s1中的吸附網(wǎng)具體為兩部分組成，分別為合金框架與磁板，且合金框架設(shè)置在磁板的外側(cè)，磁板表面開設(shè)有多個貫穿于磁板的通孔，且通孔的直徑為3-6mm，以保證廢氣中的金屬顆粒在經(jīng)過吸附板時，得到隔離。
優(yōu)選的，在s7中所需要使用的氣柜進(jìn)行清洗，且清洗的次數(shù)為3-5次，然后利用烘干裝置對其進(jìn)行烘干，以保證氣柜中的含水量，完成后，并通過抽氣裝置將其中的氣體抽干，以防止氣柜中存在其他氣體。
本發(fā)明中在能使碳化硅廢氣在經(jīng)過處理后，做到回收利用，避免了其排放至空氣中從而污染環(huán)境，不僅保護(hù)了環(huán)境，且使得廢氣的從新利用，符合現(xiàn)在發(fā)展的需求。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施例來對本發(fā)明做進(jìn)一步說明。
實施例1
本發(fā)明提出了一種碳化硅冶煉的廢氣回收工藝，包括如下步驟：
s1、將碳化硅密閉爐碳化硅廢氣接入到吸風(fēng)機的入口，從而對碳化硅廢氣進(jìn)行收集，將其通過管道經(jīng)過吸附網(wǎng)，吸附碳化硅廢氣中油脂；
s2、將s1中吸附后的廢氣通過管道進(jìn)入熱交換器進(jìn)行降溫，且將廢氣溫度降至40攝氏度，并通過加壓裝置對碳化硅廢氣進(jìn)行加壓，且保證壓力值為0.6mpa；
s3、將s2中處理后的碳化硅廢氣通入到洗氣塔內(nèi)底部，避免碳化硅廢氣回流，通過洗氣塔內(nèi)的循環(huán)水進(jìn)一步把碳化硅尾氣中的粉塵除去；
s4、再次將碳化硅廢氣引入至洗氣塔內(nèi)部，且保證其內(nèi)部的水流速度為2m/s，在洗氣塔內(nèi)將碳化硅廢氣的溫度降低常溫，并保證洗氣塔內(nèi)部水的純凈度；
s5、將s3中處理后碳化硅廢氣通入到減壓閥進(jìn)行減壓，以保證廢氣氣壓為0.15mpa，減壓后，抽取碳化硅廢氣樣本，并將其通入到尾氣分析儀，從而檢測碳化硅尾氣中不同氣體的含量；
s6、處理后的碳化硅廢氣導(dǎo)入變頻壓縮機組內(nèi)，經(jīng)過壓縮后，通入到冷凝回收泵內(nèi)，從而移至冷凝回收罐內(nèi)，從而得到純凈的碳化硅廢氣；
s7、將s5中處理后的碳化硅廢氣通入氣柜中，且進(jìn)入氣柜的流量為20nm3/h，進(jìn)行儲存，以備需要時使用，應(yīng)保持儲存溫度為30攝氏度，氣壓為0.16mpa。
通過設(shè)置在氣柜內(nèi)的氣壓感應(yīng)裝置對碳化硅廢氣的壓力值進(jìn)行實時感應(yīng)，從而保證其壓力值為0.4mpa。
將處理的碳化硅尾氣通入到甲醛合成裝置內(nèi)，通過碳化硅廢氣內(nèi)含有的一氧化碳并與通入的氫氣混合反應(yīng)，通過加熱、過濾生成甲醛，且加熱溫度為550攝氏度，并送至電廠鍋爐燃燒，通過燃燒生成的熱能發(fā)電。
在s1中的吸附網(wǎng)具體為兩部分組成，分別為合金框架與磁板，且合金框架設(shè)置在磁板的外側(cè)，磁板表面開設(shè)有多個貫穿于磁板的通孔，且通孔的直徑為3mm，以保證廢氣中的金屬顆粒在經(jīng)過吸附板時，得到隔離。
在s7中所需要使用的氣柜進(jìn)行清洗，且清洗的次數(shù)為3次，然后利用烘干裝置對其進(jìn)行烘干，以保證氣柜中的含水量，完成后，并通過抽氣裝置將其中的氣體抽干，以防止氣柜中存在其他氣體。
實施例2
本發(fā)明提出了一種碳化硅冶煉的廢氣回收工藝，包括如下步驟：
s1、將碳化硅密閉爐碳化硅廢氣接入到吸風(fēng)機的入口，從而對碳化硅廢氣進(jìn)行收集，將其通過管道經(jīng)過吸附網(wǎng)，吸附碳化硅廢氣中油脂；
s2、將s1中吸附后的廢氣通過管道進(jìn)入熱交換器進(jìn)行降溫，且將廢氣溫度降至43攝氏度，并通過加壓裝置對碳化硅廢氣進(jìn)行加壓，且保證壓力值為0.7mpa；
s3、將s2中處理后的碳化硅廢氣通入到洗氣塔內(nèi)底部，避免碳化硅廢氣回流，通過洗氣塔內(nèi)的循環(huán)水進(jìn)一步把碳化硅尾氣中的粉塵除去；
s4、再次將碳化硅廢氣引入至洗氣塔內(nèi)部，且保證其內(nèi)部的水流速度為3m/s，在洗氣塔內(nèi)將碳化硅廢氣的溫度降低常溫，并保證洗氣塔內(nèi)部水的純凈度；
s5、將s3中處理后碳化硅廢氣通入到減壓閥進(jìn)行減壓，以保證廢氣氣壓為0.18mpa，減壓后，抽取碳化硅廢氣樣本，并將其通入到尾氣分析儀，從而檢測碳化硅尾氣中不同氣體的含量；
s6、處理后的碳化硅廢氣導(dǎo)入變頻壓縮機組內(nèi)，經(jīng)過壓縮后，通入到冷凝回收泵內(nèi)，從而移至冷凝回收罐內(nèi)，從而得到純凈的碳化硅廢氣；
s7、將s5中處理后的碳化硅廢氣通入氣柜中，且進(jìn)入氣柜的流量為23nm3/h，進(jìn)行儲存，以備需要時使用，應(yīng)保持儲存溫度為34攝氏度，氣壓為0.18mpa。
通過設(shè)置在氣柜內(nèi)的氣壓感應(yīng)裝置對碳化硅廢氣的壓力值進(jìn)行實時感應(yīng)，從而保證其壓力值為0.45mpa。
將處理的碳化硅尾氣通入到甲醛合成裝置內(nèi)，通過碳化硅廢氣內(nèi)含有的一氧化碳并與通入的氫氣混合反應(yīng)，通過加熱、過濾生成甲醛，且加熱溫度為560攝氏度，并送至電廠鍋爐燃燒，通過燃燒生成的熱能發(fā)電。
在s1中的吸附網(wǎng)具體為兩部分組成，分別為合金框架與磁板，且合金框架設(shè)置在磁板的外側(cè)，磁板表面開設(shè)有多個貫穿于磁板的通孔，且通孔的直徑為4mm，以保證廢氣中的金屬顆粒在經(jīng)過吸附板時，得到隔離。
在s7中所需要使用的氣柜進(jìn)行清洗，且清洗的次數(shù)為4次，然后利用烘干裝置對其進(jìn)行烘干，以保證氣柜中的含水量，完成后，并通過抽氣裝置將其中的氣體抽干，以防止氣柜中存在其他氣體。
實施例3
本發(fā)明提出了一種碳化硅冶煉的廢氣回收工藝，包括如下步驟：
s1、將碳化硅密閉爐碳化硅廢氣接入到吸風(fēng)機的入口，從而對碳化硅廢氣進(jìn)行收集，將其通過管道經(jīng)過吸附網(wǎng)，吸附碳化硅廢氣中油脂；
s2、將s1中吸附后的廢氣通過管道進(jìn)入熱交換器進(jìn)行降溫，且將廢氣溫度降至47攝氏度，并通過加壓裝置對碳化硅廢氣進(jìn)行加壓，且保證壓力值為0.8mpa；
s3、將s2中處理后的碳化硅廢氣通入到洗氣塔內(nèi)底部，避免碳化硅廢氣回流，通過洗氣塔內(nèi)的循環(huán)水進(jìn)一步把碳化硅尾氣中的粉塵除去；
s4、再次將碳化硅廢氣引入至洗氣塔內(nèi)部，且保證其內(nèi)部的水流速度為4m/s，在洗氣塔內(nèi)將碳化硅廢氣的溫度降低常溫，并保證洗氣塔內(nèi)部水的純凈度；
s5、將s3中處理后碳化硅廢氣通入到減壓閥進(jìn)行減壓，以保證廢氣氣壓為0.21mpa，減壓后，抽取碳化硅廢氣樣本，并將其通入到尾氣分析儀，從而檢測碳化硅尾氣中不同氣體的含量；
s6、處理后的碳化硅廢氣導(dǎo)入變頻壓縮機組內(nèi)，經(jīng)過壓縮后，通入到冷凝回收泵內(nèi)，從而移至冷凝回收罐內(nèi)，從而得到純凈的碳化硅廢氣；
s7、將s5中處理后的碳化硅廢氣通入氣柜中，且進(jìn)入氣柜的流量為28nm3/h，進(jìn)行儲存，以備需要時使用，應(yīng)保持儲存溫度為36攝氏度，氣壓為0.2mpa。
通過設(shè)置在氣柜內(nèi)的氣壓感應(yīng)裝置對碳化硅廢氣的壓力值進(jìn)行實時感應(yīng)，從而保證其壓力值為0.5mpa。
將處理的碳化硅尾氣通入到甲醛合成裝置內(nèi)，通過碳化硅廢氣內(nèi)含有的一氧化碳并與通入的氫氣混合反應(yīng)，通過加熱、過濾生成甲醛，且加熱溫度為580攝氏度，并送至電廠鍋爐燃燒，通過燃燒生成的熱能發(fā)電。
在s1中的吸附網(wǎng)具體為兩部分組成，分別為合金框架與磁板，且合金框架設(shè)置在磁板的外側(cè)，磁板表面開設(shè)有多個貫穿于磁板的通孔，且通孔的直徑為5mm，以保證廢氣中的金屬顆粒在經(jīng)過吸附板時，得到隔離。
在s7中所需要使用的氣柜進(jìn)行清洗，且清洗的次數(shù)為4次，然后利用烘干裝置對其進(jìn)行烘干，以保證氣柜中的含水量，完成后，并通過抽氣裝置將其中的氣體抽干，以防止氣柜中存在其他氣體。
實施例4
本發(fā)明提出了一種碳化硅冶煉的廢氣回收工藝，包括如下步驟：
s1、將碳化硅密閉爐碳化硅廢氣接入到吸風(fēng)機的入口，從而對碳化硅廢氣進(jìn)行收集，將其通過管道經(jīng)過吸附網(wǎng)，吸附碳化硅廢氣中油脂；
s2、將s1中吸附后的廢氣通過管道進(jìn)入熱交換器進(jìn)行降溫，且將廢氣溫度降至50攝氏度，并通過加壓裝置對碳化硅廢氣進(jìn)行加壓，且保證壓力值為1mpa；
s3、將s2中處理后的碳化硅廢氣通入到洗氣塔內(nèi)底部，避免碳化硅廢氣回流，通過洗氣塔內(nèi)的循環(huán)水進(jìn)一步把碳化硅尾氣中的粉塵除去；
s4、再次將碳化硅廢氣引入至洗氣塔內(nèi)部，且保證其內(nèi)部的水流速度為5m/s，在洗氣塔內(nèi)將碳化硅廢氣的溫度降低常溫，并保證洗氣塔內(nèi)部水的純凈度；
s5、將s3中處理后碳化硅廢氣通入到減壓閥進(jìn)行減壓，以保證廢氣氣壓為0.25mpa，減壓后，抽取碳化硅廢氣樣本，并將其通入到尾氣分析儀，從而檢測碳化硅尾氣中不同氣體的含量；
s6、處理后的碳化硅廢氣導(dǎo)入變頻壓縮機組內(nèi)，經(jīng)過壓縮后，通入到冷凝回收泵內(nèi)，從而移至冷凝回收罐內(nèi)，從而得到純凈的碳化硅廢氣；
s7、將s5中處理后的碳化硅廢氣通入氣柜中，且進(jìn)入氣柜的流量為30nm3/h，進(jìn)行儲存，以備需要時使用，應(yīng)保持儲存溫度為40攝氏度，氣壓為0.22mpa。
通過設(shè)置在氣柜內(nèi)的氣壓感應(yīng)裝置對碳化硅廢氣的壓力值進(jìn)行實時感應(yīng)，從而保證其壓力值為0.6mpa。
將處理的碳化硅尾氣通入到甲醛合成裝置內(nèi)，通過碳化硅廢氣內(nèi)含有的一氧化碳并與通入的氫氣混合反應(yīng)，通過加熱、過濾生成甲醛，且加熱溫度為600攝氏度，并送至電廠鍋爐燃燒，通過燃燒生成的熱能發(fā)電。
在s1中的吸附網(wǎng)具體為兩部分組成，分別為合金框架與磁板，且合金框架設(shè)置在磁板的外側(cè)，磁板表面開設(shè)有多個貫穿于磁板的通孔，且通孔的直徑為6mm，以保證廢氣中的金屬顆粒在經(jīng)過吸附板時，得到隔離。
在s7中所需要使用的氣柜進(jìn)行清洗，且清洗的次數(shù)為5次，然后利用烘干裝置對其進(jìn)行烘干，以保證氣柜中的含水量，完成后，并通過抽氣裝置將其中的氣體抽干，以防止氣柜中存在其他氣體。
以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。