本實(shí)用新型涉及一種磨煤機(jī)，具體是用于磨煤機(jī)上的多筋臺(tái)自固結(jié)構(gòu)雙進(jìn)雙出磨煤機(jī)節(jié)能新型襯板。

背景技術(shù)：

目前，燃煤電廠雙進(jìn)雙出磨煤機(jī)的磨機(jī)筒體內(nèi)的襯板主要采用的是梯形結(jié)構(gòu)，如圖1所示，其缺點(diǎn)在于：帶球能力差，梯形凸臺(tái)磨損快，不能持續(xù)保持雙進(jìn)雙出磨煤機(jī)出力運(yùn)行效果，需要補(bǔ)添大量鋼球，造成設(shè)備重量增加，出力不穩(wěn)定，運(yùn)行電流大，致使燃煤電廠生產(chǎn)成本增加。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型提供一種多筋臺(tái)自固結(jié)構(gòu)雙進(jìn)雙出磨煤機(jī)節(jié)能新型襯板，能減少漏粉漏風(fēng)風(fēng)險(xiǎn)，提高出力，降低運(yùn)行電流，以達(dá)到節(jié)能目的。

本實(shí)用新型通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：一種自固結(jié)構(gòu)雙進(jìn)雙出磨煤機(jī)節(jié)能新型襯板，包括第一襯板和第二襯板；所述第一襯板和第二襯板的底面呈與磨機(jī)筒體內(nèi)壁相配的圓弧形；

所述第一襯板上表面開有圓弧形的沉槽，第一襯板沉槽與第一襯板左、右兩端平滑連接；第一襯板左端的高度大于第一襯板右端的高度；第一襯板左端至第一襯板沉槽的距離大于第一襯板右端至第一襯板沉槽的距離；

所述第二襯板上表面開有圓弧形的沉槽，第二襯板沉槽與第二襯板左、右兩端平滑連接；第二襯板左端的高度等于第一襯板右端的高度，第二襯板右端的高度等于第一襯板左端的高度；第二襯板左端至第二襯板沉槽的距離大于第二襯板右端至第二襯板沉槽的距離。

其進(jìn)一步是：多組襯板利用力學(xué)拱形原理依次相連排列在磨機(jī)筒體內(nèi)壁上，每組襯板包括一個(gè)第一襯板和一個(gè)第二襯板；所述第一襯板和一個(gè)第二襯板的左、右端面與磨機(jī)筒體徑向重合；所述第一襯板左端面為平滑平面，第一襯板右端面上分布有兩個(gè)小凸臺(tái)；所述第二襯板左端面為平滑平面，第二襯板右端面上分布有兩個(gè)小凸臺(tái)。

還包括第三襯板；所述第三襯板上表面開有圓弧形的沉槽，第三襯板沉槽與第三襯板左、右兩端平滑連接；第三襯板左端與第一襯板右端的高度相等，第三襯板右端的高度與第二襯板左端的高度相等；第三襯板左端至第三襯板沉槽的距離大于第三襯板右端至第三襯板沉槽的距離；

多組襯板依次相接固定在磨機(jī)筒體內(nèi)壁上，每組襯板包括一個(gè)第一襯板和一個(gè)第二襯板，以及多個(gè)位于第一襯板或第二襯板之間的依次相連接的第三襯板；所述第一襯板、第二襯板和第三襯板的左、右端面與磨機(jī)筒體徑向重合；

所述第一襯板、第二襯板和第三襯板的左端面平滑，第一襯板、第二襯板和第三襯板的右端面分布兩個(gè)小凸臺(tái)；

所述第一襯板右端面凸臺(tái)與相鄰第三襯板左端面對(duì)應(yīng)相接；

所述第二襯板左端面與相鄰第三襯板右端面凸臺(tái)對(duì)應(yīng)相接；

相鄰的兩個(gè)第三襯板之間左端面與右端面凸臺(tái)對(duì)應(yīng)相接。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果是：

1、利用力學(xué)拱形原理，采用周向自固方式，筒體上保留四排螺栓，（原設(shè)計(jì)一般32排螺栓）減少87.5%的螺栓用量；降低了漏粉漏風(fēng)的發(fā)生幾率，減少設(shè)備維修量。

2、多筋臺(tái)自固結(jié)構(gòu)雙進(jìn)雙出磨煤機(jī)節(jié)能新型襯板，提高了襯板的帶球能力，并使鋼球的運(yùn)動(dòng)軌跡呈現(xiàn)梯度分布，大大增強(qiáng)對(duì)煤塊的撞擊破碎能力。

3、增強(qiáng)了鋼球滑動(dòng)距離和研磨面積，有效提高鋼球的自轉(zhuǎn)速率增強(qiáng)研磨效率，提高了磨煤機(jī)出力。

4、帶球面寬度的增加，使得襯板帶球面的耐磨壽命增長，有效提高了襯板的整體使用壽命。

5、改善了鋼球帶起后的運(yùn)動(dòng)軌跡呈梯度變化，襯板拋球效率提高，使得滯空鋼球量增加，減少了鋼球的使用量，使磨煤機(jī)運(yùn)行整體重量大幅減輕，達(dá)到了降低磨煤機(jī)運(yùn)行電流的目的，降幅達(dá)6~10%。

附圖說明

圖1是背景技術(shù)所述的一種襯板；

圖2是本實(shí)用新型裝配在磨機(jī)筒體內(nèi)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是圖2中的局部結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是第一襯板結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是圖4中俯視圖；

圖6是第二襯板結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7是圖6中俯視圖；

圖8是第三襯板結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9是圖8中俯視圖。

具體實(shí)施方式

以下是本實(shí)用新型的一個(gè)具體實(shí)施例，現(xiàn)結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型做進(jìn)一步說明。

結(jié)合圖2和圖3所示，一種多筋臺(tái)自固結(jié)構(gòu)雙進(jìn)雙出磨煤機(jī)節(jié)能新型襯板，包括第一襯板1、第二襯板2和第三襯板3，第一襯板1、第二襯板2和第三襯板3的底面呈與磨機(jī)筒體內(nèi)壁相配的圓弧形，第一襯板1、第二襯板2和第三襯板3的左、右端面與磨機(jī)筒體徑向重合；其分成八組依照力學(xué)拱形原理依次相接固定在磨機(jī)筒體內(nèi)壁上，每組包括一個(gè)第一襯板1和一個(gè)第二襯板2，以及兩個(gè)相鄰在第一襯板1或第二襯板2的第三襯板3。

再結(jié)合圖4和圖5所示，第一襯板1上表面開有圓弧形的沉槽，第一襯板1沉槽與第一襯板1左、右兩端呈圓弧狀平滑連接；第一襯板1左端的高度大于第一襯板1右端的高度；第一襯板1左端至第一襯板1沉槽的距離大于第一襯板1右端至第一襯板1沉槽的距離。第一襯板1左端側(cè)為平面，第一襯板1右端側(cè)平面分布兩個(gè)小臺(tái)。

結(jié)合圖8和圖9所示，第三襯板3上表面開有圓弧形的沉槽，第三襯板3沉槽與第三襯板3左、右兩端呈圓弧狀平滑連接；第三襯板3左端和右端的高度與第一襯板1右端的高度相等；第三襯板3左端至第三襯板3沉槽的距離大于第三襯板3右端至第三襯板3沉槽的距離。第三襯板3左端側(cè)為平面，第三襯板3右端側(cè)平面分布兩個(gè)小凸臺(tái)。

結(jié)合圖6和圖7所示，第二襯板2上表面開有圓弧形的沉槽，第二襯板2沉槽與第二襯板2左、右兩端呈圓弧狀平滑連接；第二襯板2左端的高度等于第一襯板1右端的高度，第二襯板2右端的高度等于第一襯板1左端的高度；第二襯板2左端至第二襯板2沉槽的距離大于第二襯板2右端至第二襯板2沉槽的距離。第二襯板2左端側(cè)平面與第三襯板3右端側(cè)平面上的小凸臺(tái)對(duì)應(yīng)相接，第二襯板2右端側(cè)平面上的兩個(gè)小凸臺(tái)與第一襯板1側(cè)平面對(duì)應(yīng)連接。

第一襯板1、第二襯板2和第三襯板3均是用耐磨材料鑄造而成，本實(shí)用新型采用力學(xué)拱形原理的形式，保證了襯板自固穩(wěn)定性的同時(shí)減少螺栓的使用量，降低了漏粉漏風(fēng)情況的發(fā)生。每一個(gè)襯板的左端與沉槽之間形成的帶球面寬度大于右端與沉槽之間形成的帶球面寬度，延長了滑動(dòng)研磨面，提高了襯板的使用壽命；同時(shí)，圓周方向均勻分布的八組襯板形成8排“凸起”（整體結(jié)構(gòu)上相當(dāng)于8個(gè)筋臺(tái)），對(duì)鋼球和研磨體起到了“攪拌”作用，增加了襯板的研磨面積，提高了襯板的研磨效率，使襯板和鋼球之間配合更加高效；本實(shí)用新型提高了帶鋼球高度，并使鋼球的運(yùn)動(dòng)軌跡呈現(xiàn)梯度變化，同時(shí)可減少了鋼球的整體使用量，使鋼球拋起后滯空量增多，增強(qiáng)對(duì)煤的撞擊破碎能力，又降低磨煤機(jī)的運(yùn)行電流。

綜上，與梯形結(jié)構(gòu)襯板相比，達(dá)到如下效果：

降低漏粉漏風(fēng)幾率85%以上；

降低設(shè)備維修率80%以上；

出力增加3~6%；

磨機(jī)裝球量降低6~12%；

降低運(yùn)行電流6~10%。