本發(fā)明涉及磷銨料漿過濾技術(shù)領域，尤其是一種磷銨料漿過濾裝置以及該裝置的清洗方法。
背景技術(shù)：
二水法濕法磷酸靜置沉降過程中將析出大量固體沉淀淤渣，淤渣中大多數(shù)固相為磷石膏及(Fe,Al)3KH14(PO4)8·4H2O絡合物，此外，濕法磷酸中含有大量可溶性雜質(zhì)，如Mg2+、Ca2+、Fe3+、Al3+、SO42-及SiF62-等，在濕法磷酸與氨中和反應過程中，這些雜質(zhì)將生成多種復雜化合物，并將嚴重影響料漿粘度以及磷銨產(chǎn)品組成、物性和P2O5溶解性等。采用濕法磷酸直接生產(chǎn)精細磷銨鹽產(chǎn)品需對磷銨料漿進行過濾除雜，否則產(chǎn)品的品質(zhì)較差。
磷銨料漿工業(yè)分離裝備主要有三種，即重力沉降器、離心分離機及過濾機。重力沉降器系統(tǒng)裝置龐大，投資及運行維護費用較高，且高黏度的磷銨料漿中細小的固體不溶物不易快速沉降，此外，固體不溶物在重力沉降過程中極易因料漿溫度的降低而伴隨磷銨鹽晶體析出，影響磷銨料漿利用率。離心分離機裝配復雜，維修不便，投資及能耗較高，且高粘性的磷銨料漿極易堵塞離心轉(zhuǎn)動部件。過濾機當前主要為板框壓濾機及帶式過濾機等，過濾機均為間歇性操作，裝置切換頻繁，濾布清洗不便，對于過濾含有一定量硅膠的磷銨料漿，設備開機率極低。
鑒于此，本研究者針對上述技術(shù)缺陷，對磷銨料漿過濾設備進行了改進，提供了一種新型的磷銨料漿過濾裝置。但是，該裝置是基于磷銨料漿本身具有特性進行設置，以達到克服現(xiàn)有過濾裝置的缺陷；但是現(xiàn)有的過濾裝備在過濾分離處理后，其清洗方式均較為簡單，并且大多都是采用清水進行沖洗，而該裝置中，其采用的過濾部件的濾袋是附著有大量的渣層，采用清水清洗很難恢復過濾裝置的過濾能力，使得過濾裝置的使用壽命縮短，過濾量較低。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種磷銨料漿過濾裝置以及該裝置的清洗方法。
具體是通過以下技術(shù)方案得以實現(xiàn)的：
一種磷銨料漿過濾裝置清洗方法，將pH值為3-5，溫度為70-90℃，含固量1-2％，磷銨比重1-1.3的磷銨料漿按照過濾能力至少為25-35m3/h處理，待裝置連續(xù)運行20-25h后，再將其采用溫度為60-80℃，質(zhì)量濃度為10-20％的氫氧化鈉溶液浸泡濾袋20-35min，即可。所述的浸泡，其在浸泡過程中，采用曝氣處理。所述的曝氣處理，是以壓力為0.15-0.35MPa的壓縮空氣通入。
一種磷銨料漿過濾裝置，包括筒體、多孔管板、濾袋、去濾液槽口、磷銨料漿入口、曝氣孔，其中，筒體內(nèi)部設置有多孔管板、多孔管板上的孔與濾袋的袋口連通，在筒體靠近頂部的側(cè)壁上設置有去濾液槽口，在筒體靠近底部側(cè)壁上分別設置有磷銨料漿入口和曝氣孔。
所述的曝氣孔的軸向中心線位于濾袋的底部。
所述的裝置，還包括設置在筒體靠近頂部的側(cè)壁上的濾液回流口和去清洗液槽口和設置筒體靠近底部的側(cè)壁上的清洗液入口；
所述的裝置，還包括設置在筒體底部的重質(zhì)渣漿反沖孔和設置在筒體靠近底部的側(cè)壁上的輕質(zhì)渣漿反沖孔。
所述的去清洗液槽口位于去濾液槽口的下方。
所述的濾袋中設置有支撐件，使得濾袋能夠支撐穩(wěn)固成型，并且該支撐件能夠自由滑出；所述的濾袋采用的是高分子分離膜；所述的筒體采用碳鋼襯雙層膠板材質(zhì)。
所述的裝置，還包括用于支撐該裝置的支撐桿；所述的支撐桿至少為2根。
一種上述的磷銨料漿過濾裝置的清洗方法，將磷銨料漿由磷銨料漿入口進入過濾裝置，并在曝氣孔的作用下，使得磷銨料漿濾液進入濾袋內(nèi)部，磷銨料漿濾渣留在濾袋外表面或者通過輕質(zhì)渣漿反沖孔和重質(zhì)渣漿反沖孔流出，返回與磷銨料漿混合后，進入過濾裝置，使得磷銨料漿過濾裝置實現(xiàn)連續(xù)過濾處理；濾袋內(nèi)部的濾液不斷的累積，并在濾袋外表面的曝氣作用下，其不斷向去濾液槽口端增多，直到從去濾液槽口流入濾液槽口，完成磷銨料漿的過濾；同時，在濾袋的表面不斷的附著濾渣，待濾渣附著，使得過濾裝置的能力低于25-35m3/h時，停止裝置的過濾運行，倒出濾袋中的濾液，并從清洗液入口放入清洗液，浸泡20-35min，并以壓力為0.15-0.35MPa的壓縮空氣通入曝氣處理，滲透入濾袋的清洗液從去清洗液槽口進入清洗液槽中，用于下一次清洗，再用待過濾磷銨料漿檢測，其過濾能力至少為25-35m3/h時，清洗完成，待過濾磷銨料漿的pH值為3-5，溫度為70-90℃，含固量1-2％，磷銨比重1-1.3；開機運行過濾，直至時間達到20-25h，再將其停機，重復上述的清洗方法，即可完成磷銨料漿過濾裝置在運行過程中的清洗。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的技術(shù)效果體現(xiàn)在：
通過過濾裝置，包括筒體、多孔管板、濾袋、去濾液槽口、磷銨料漿入口、曝氣孔，其中，筒體內(nèi)部設置有多孔管板、多孔管板上的孔與濾袋的袋口連通，在筒體靠近頂部的側(cè)壁上設置有去濾液槽口，在筒體靠近底部側(cè)壁上分別設置有磷銨料漿入口和曝氣孔，使得對磷銨料漿的過濾量較大，過濾效果較高，能耗低，運行和維護成本較低，通過曝氣以及氫氧化鈉溶液清洗，使得附著在濾袋外表面的渣層疏松，清洗難度較容易，清洗周期縮短，設備使用壽命延長。
并且為了縮短對上述過濾裝置的清洗周期，降低清洗的成本，本研究者通過對清洗方法進行研究，結(jié)合清洗液的溫度、濃度以及清洗方式，使得能夠在40min以內(nèi)恢復過濾裝置的過濾能力，延長了過濾裝置的使用壽命，縮短了過濾裝置停機時間，提高了單位時間對磷銨料漿的過濾量，能耗較低，成本較低。
通過氫氧化鈉溶液作為清洗液處理，使得發(fā)生化學作用，使硅膠轉(zhuǎn)化為易溶的硅酸鈉，金屬磷酸銨鹽絡合物部分分解釋放出氨氣，同時部分金屬轉(zhuǎn)化為具有一定溶解性的M(OH)X，使粘附于濾膜表面及濾膜孔隙間的堅固致密的濾渣層變?yōu)槭杷啥嗫追涓C狀，提高了對過濾裝置的清洗效果。
本發(fā)明創(chuàng)造的研究者通過將氫氧化鈉采用常溫的硫酸、清水替代后，按照本發(fā)明的處理方式進行清洗處理，結(jié)果顯示，硫酸清洗處理需要24h以上，才能夠使得過濾裝置的過濾能力恢復至23m3/h左右，采用清水清洗，需要不斷的進行沖洗，清水的沖洗壓力需要在6-9MPa下，才能夠使得過濾裝置的過濾能力恢復至18m3/h左右；并且還將硫酸溫度調(diào)整為80-90℃，質(zhì)量濃度界定為5-8％后，再進行清洗過濾裝置，其需要至少24h才能夠使得過濾裝置的過濾能力恢復至25m3/h以上，而本研究者采用氫氧化鈉溶液進行清洗處理，其在40min以內(nèi)就能夠使得過濾裝置的過濾能力恢復25m3/h以上，尤其是采用氫氧化鈉溶液以60-80℃，質(zhì)量濃度為10-20％進行清洗處理，能夠使得在30min以內(nèi)恢復過濾裝置的過濾能力，并且結(jié)合曝氣系統(tǒng)的曝氣處理，能夠有效的避免濾渣層密度較高，提高了濾渣層的疏松程度，降低了清洗難度。
本發(fā)明創(chuàng)造的研究者對氫氧化鈉溶液作為清洗液清洗處理時，其對氫氧化鈉的濃度，溫度進行了研究，并得出，在溫度一定時，其濃度在21％左右，其效果與20％相比，過濾能力有所下降，并且裝置的使用壽命有所降低；在濃度為9％時，其過濾能力恢復時間需要至少35min，使得清洗周期較長；在濃度一定，溫度為85℃時，其清洗效果不理想，設備的使用壽命縮短，在溫度為55℃時，其過濾能力恢復時間達到40min左右，清洗周期較長，成本較高。并且在上述處理過程中，在不進行曝氣處理時，其清洗效果并不理想，每次清洗的時間都會有較大的偏差，導致對過濾裝置清洗時間難以控制，為此，通過加入曝氣處理，使得濾渣層松散后，采用氫氧化鈉溶液清洗，其每次的清洗時間均在30min左右，使得過濾裝置的過濾能力恢復到了25m3/h以上，可見，曝氣處理降低了對過濾裝置的損傷，延長了過濾裝置的使用壽命。
附圖說明
圖1為磷銨料漿過濾裝置結(jié)構(gòu)示意圖。
1-濾液回流口 2-去濾液槽口 3-去清洗液槽口 4-多孔管板 5-濾袋 6-清洗液入口 7-曝氣孔 8-輕質(zhì)渣漿反沖孔 9-重質(zhì)渣漿反沖孔10-支撐桿 11-磷銨料漿入口 12-筒體。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖和具體的實施方式來對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的限定，但要求保護的范圍不僅局限于所作的描述。
實施例一
一種磷銨料漿過濾裝置清洗方法，將pH值為3，溫度為70℃，含固量1％，磷銨比重1的磷銨料漿按照過濾能力至少為25m3/h處理，待裝置連續(xù)運行20h后，再將其采用溫度為60℃，質(zhì)量濃度為10％的氫氧化鈉溶液浸泡濾袋20min，即可。所述的浸泡，其在浸泡過程中，采用曝氣處理。所述的曝氣處理，是以壓力為0.15MPa的壓縮空氣通入。
實施例二
一種磷銨料漿過濾裝置清洗方法，將pH值為5，溫度為90℃，含固量2％，磷銨比重1.3的磷銨料漿按照過濾能力至少為35m3/h處理，待裝置連續(xù)運行25h后，再將其采用溫度為80℃，質(zhì)量濃度為20％的氫氧化鈉溶液浸泡濾袋35min，即可。所述的浸泡，其在浸泡過程中，采用曝氣處理。所述的曝氣處理，是以壓力為0.35MPa的壓縮空氣通入。
實施例三
一種磷銨料漿過濾裝置清洗方法，將pH值為4，溫度為80℃，含固量1.5％，磷銨比重1.2的磷銨料漿按照過濾能力至少為30m3/h處理，待裝置連續(xù)運行23h后，再將其采用溫度為70℃，質(zhì)量濃度為15％的氫氧化鈉溶液浸泡濾袋27min，即可。所述的浸泡，其在浸泡過程中，采用曝氣處理。所述的曝氣處理，是以壓力為0.2MPa的壓縮空氣通入。
實施例四
一種磷銨料漿過濾裝置，包括筒體12、多孔管板4、濾袋5、去濾液槽口2、磷銨料漿入口11、曝氣孔7，其中，筒體12內(nèi)部設置有多孔管板4、多孔管板4上的孔與濾袋5的袋口連通，在筒體12靠近頂部的側(cè)壁上設置有去濾液槽口2，在筒體12靠近底部側(cè)壁上分別設置有磷銨料漿入口11和曝氣孔7。
實施例五
在實施例四的基礎上，其他均同實施例四，所述的曝氣孔7的軸向中心線位于濾袋5的底部。
實施例六
在實施例四的基礎上，其他均同實施例四，所述的裝置，還包括設置在筒體12靠近頂部的側(cè)壁上的濾液回流口1和去清洗液槽口3和設置筒體12靠近底部的側(cè)壁上的清洗液入口6；
所述的裝置，還包括設置在筒體12底部的重質(zhì)渣漿反沖孔9和設置在筒體12靠近底部的側(cè)壁上的輕質(zhì)渣漿反沖孔8。
實施例七
在實施例四的基礎上，其他均同實施例四，所述的去清洗液槽口3位于去濾液槽口2的下方。
實施例八
在實施例四的基礎上，其他均同實施例四，所述的濾袋5中設置有支撐件，使得濾袋5能夠支撐穩(wěn)固成型，并且該支撐件能夠自由滑出；所述的濾袋5采用的是高分子分離膜；所述的筒體12采用碳鋼襯雙層膠板材質(zhì)。
實施例九
在實施例四的基礎上，其他均同實施例四，所述的裝置，還包括用于支撐該裝置的支撐桿10；所述的支撐桿至少為2根。
實施例十
在上述實施例的基礎上，具體針對上述磷銨料漿過濾裝置在進行磷銨料漿過濾處理過程中過濾方式以及磷銨料漿過濾裝置的清洗方法為：將磷銨料漿由磷銨料漿入口11進入過濾裝置，并在曝氣孔7的作用下，使得磷銨料漿濾液進入濾袋5內(nèi)部，磷銨料漿濾渣留在濾袋外表面或者通過輕質(zhì)渣漿反沖孔8和重質(zhì)渣漿反沖孔9流出，返回與磷銨料漿混合后，進入過濾裝置，使得磷銨料漿過濾裝置實現(xiàn)連續(xù)過濾處理；濾袋5內(nèi)部的濾液不斷的累積，并在濾袋7外表面的曝氣作用下，其不斷向去濾液槽口2端增多，直到從去濾液槽口2流入濾液槽口，完成磷銨料漿的過濾；同時，在濾袋5的表面不斷的附著濾渣，待濾渣附著，使得過濾裝置的能力低于25-35m3/h時，停止裝置的過濾運行，倒出濾袋5中的濾液，并從清洗液入口6放入清洗液，浸泡20-35min，并以壓力為0.15-0.35MPa的壓縮空氣通入曝氣處理，滲透入濾袋5的清洗液從去清洗液槽口3進入清洗液槽中，用于下一次清洗，再用待過濾磷銨料漿檢測，其過濾能力至少為25-35m3/h時，清洗完成，待過濾磷銨料漿的pH值為3-5，溫度為70-90℃，含固量1-2％，磷銨比重1-1.3；開機運行過濾，直至時間達到20-25h，再將其停機，重復上述的清洗方法，即可完成磷銨料漿過濾裝置在運行過程中的清洗。清洗液為溫度為60-80℃，質(zhì)量濃度為10-20％的氫氧化鈉溶液。