一種沸騰床反應(yīng)器的制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開(kāi)了一種沸騰床反應(yīng)器，包括反應(yīng)器殼體和循環(huán)單元，其中，所述循環(huán)單元設(shè)置在所述反應(yīng)器殼體的外部，在所述反應(yīng)器殼體的頂部設(shè)有連接至所述循環(huán)單元的物料出口，在所述反應(yīng)器殼體的底部設(shè)有與所述循環(huán)單元相連通的物料入口；所述循環(huán)單元包括分離器和循環(huán)泵；所述分離器用于將來(lái)自所述反應(yīng)器殼體頂部的反應(yīng)物料分離成氣相和液相，所述循環(huán)泵用于將所述分離器分離得到的部分液相物料送回所述反應(yīng)器殼體內(nèi)；本實(shí)用新型增加反應(yīng)器的有效體積，提高了操作靈活性與穩(wěn)定性；同時(shí)，在循環(huán)單元中設(shè)有分離裝置，使循環(huán)泵進(jìn)料中固體顆粒含量減少，降低了對(duì)循環(huán)泵的磨損，從而增加了循環(huán)泵的使用壽命。
【專利說(shuō)明】一種沸騰床反應(yīng)器
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及沸騰床反應(yīng)器，尤其涉及一種可以使物料進(jìn)行體外循環(huán)的沸騰床反應(yīng)器。
【背景技術(shù)】
[0002]沸騰床反應(yīng)器是一種利用氣體或液體通過(guò)顆粒狀固體催化劑床層而使催化劑處于懸浮運(yùn)動(dòng)狀態(tài)，并進(jìn)行氣、液、固三相反應(yīng)的反應(yīng)器。沸騰床反應(yīng)器可以處理高金屬、高浙青質(zhì)含量的重、劣質(zhì)原料油，具有空速大、床層壓降小、溫度分布均勻、傳質(zhì)和傳熱效果好、裝置操作靈活等優(yōu)點(diǎn)。此外，在運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中可在線添加新鮮催化劑和卸出失活催化劑，使整個(gè)運(yùn)轉(zhuǎn)周期中催化劑的活性維持在較高水平，且運(yùn)轉(zhuǎn)周期較長(zhǎng)。
[0003]US Re25770中描述了典型的沸騰床工藝，在沸騰床反應(yīng)器中設(shè)置內(nèi)循環(huán)杯進(jìn)行氣液分離，同時(shí)提高液體的轉(zhuǎn)化率。但該工藝方法在實(shí)際應(yīng)用中存在以下不足:由于反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件較多，催化劑裝填量量較少，反應(yīng)器空間利用率低；循環(huán)泵設(shè)置在反應(yīng)器內(nèi)部，使泵的維護(hù)保養(yǎng)費(fèi)用較高，且一旦循環(huán)泵工作異常或損壞，就會(huì)造成催化劑下沉聚集，造成裝置被迫停工。
[0004]CN02109674.0公開(kāi)了一種串級(jí)式沸騰床渣油加氫方法和設(shè)備，在一個(gè)兩段以上的串級(jí)沸騰床反應(yīng)器內(nèi)使用多種催化劑組合的方式進(jìn)行渣油加氫反應(yīng)。沸騰床反應(yīng)器內(nèi)設(shè)有帶浮閥結(jié)構(gòu)的進(jìn)料分布板和由導(dǎo)流構(gòu)件、擋流構(gòu)件、氣液隔離板和破沫器構(gòu)成的三相分離部件。該反應(yīng)器內(nèi)使用了大量?jī)?nèi)構(gòu)件，一方面造成結(jié)構(gòu)復(fù)雜、設(shè)備成本高，另一方面造成反應(yīng)器內(nèi)空間利用率低，致使反應(yīng)器規(guī)模增大、操作不穩(wěn)定。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0005]針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題，本實(shí)用新型提供一種沸騰床反應(yīng)器，以解決現(xiàn)有的沸騰床反應(yīng)器的內(nèi)部結(jié)構(gòu)復(fù)雜，且反應(yīng)器內(nèi)空間利用率低的問(wèn)題。
[0006]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用以下技術(shù)方案:
[0007]—種沸騰床反應(yīng)器，包括反應(yīng)器殼體和循環(huán)單元，所述循環(huán)單元設(shè)置在所述反應(yīng)器殼體的外部，在所述反應(yīng)器殼體的頂部設(shè)有連接至所述循環(huán)單元的物料出口，在所述反應(yīng)器殼體的底部設(shè)有與所述循環(huán)單元相連通的物料入口 ；所述循環(huán)單元包括分離器和循環(huán)泵；所述分離器用于將來(lái)自所述反應(yīng)器殼體頂部的反應(yīng)物料分離成氣相和液相，所述循環(huán)泵用于將所述分離器分離得到的部分液相物料送回所述反應(yīng)器殼體內(nèi)。
[0008]根據(jù)本實(shí)用新型的反應(yīng)器，優(yōu)選地，所述反應(yīng)器殼體的下部設(shè)有分布器，用于對(duì)進(jìn)入所述反應(yīng)器殼體內(nèi)的物料進(jìn)行均勻分布；所述反應(yīng)器殼體還設(shè)有至少一條催化劑加劑管線和至少一條催化劑卸劑管線。
[0009]根據(jù)本實(shí)用新型的反應(yīng)器，優(yōu)選地，所述催化劑加劑管線的出口端位于所述分布器上方靠近所述分布器的位置，所述催化劑卸劑管線的入口端位于所述反應(yīng)器殼體內(nèi)的中上部；進(jìn)一步優(yōu)選地，所述催化劑加劑管線的出口端與所述分布器的高度差不大于所述反應(yīng)器殼體高度的1/10，所述催化劑卸劑管線的入口端與所述催化劑加劑管線的出口端的高度差不小于所述反應(yīng)器殼體高度的1/3 ;更進(jìn)一步優(yōu)選地，所述催化劑加劑管線的出口端與所述分布器的高度差不大于所述反應(yīng)器殼體高度的1/20，所述催化劑卸劑管線的入口端與所述催化劑加劑管線的出口端的高度差不小于所述反應(yīng)器殼體高度的1/2-2/3。
[0010]根據(jù)本實(shí)用新型的反應(yīng)器，優(yōu)選地，所述沸騰床反應(yīng)器僅設(shè)有一條催化劑加劑管線和一條催化劑卸劑管線，所述催化劑加劑管線和催化劑卸劑管線穿過(guò)所述反應(yīng)器殼體的底部延伸進(jìn)入所述反應(yīng)器殼體內(nèi)。
[0011]根據(jù)本實(shí)用新型的反應(yīng)器，優(yōu)選地，所述催化劑加劑管線的出口端朝向所述分布
器設(shè)置。
[0012]根據(jù)本實(shí)用新型的反應(yīng)器，優(yōu)選地，所述分離器為臥式罐狀分離器，在所述分離器內(nèi)分別設(shè)有從其底部向上延伸的第一擋板和第二擋板，從而將所述分離器分為位于所述第一擋板與第二擋板之間的中間部分、位于所述第一檔板一側(cè)的第一部分以及位于所述第二擋板一側(cè)的第二部分；所述第一部分的底部通過(guò)管線連接至所述循環(huán)泵，所述中間部分的頂部通過(guò)管線與所述反應(yīng)器殼體的物料出口相連，所述第二部分的底部通過(guò)管線連接至下一處理單元，并且所述分離器的頂部還設(shè)有氣相出口管線。
[0013]根據(jù)本實(shí)用新型的反應(yīng)器，優(yōu)選地，所述第一擋板的垂直高度以及第二擋板的垂直高度為所述分離器垂直高度的1/2-4/5 ;所述第一部分的寬度以及第二部分的寬度均小于所述中間部分的寬度，所述第一部分的寬度為所述第二部分的寬度的0.9-1.1倍。進(jìn)一步優(yōu)選地，所述第一擋板的垂直高度以及第二擋板的垂直高度為所述分離器的垂直高度的2/3-4/5 ;所述第一部分的寬度以及第二部分的寬度為所述中間部分的寬度的1/3-2/3，以使所述中間部分具有更好的催化劑截留效果。
[0014]根據(jù)本實(shí)用新型的反應(yīng)器，優(yōu)選地，在所述反應(yīng)器殼體內(nèi)的頂部物料出口處設(shè)有一級(jí)或多級(jí)旋分器。
[0015]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的沸騰床反應(yīng)器具有以下優(yōu)點(diǎn):
[0016](I)本實(shí)用新型在沸騰床反應(yīng)器外部設(shè)置物料的循環(huán)單元，這樣可以減少反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件的數(shù)量，使反應(yīng)器的有效體積增大10%以上，同時(shí)降低了反應(yīng)器內(nèi)部結(jié)焦的可能性，進(jìn)而提高操作靈活性與穩(wěn)定性；
[0017](2)本實(shí)用新型將所述催化劑加劑管線的催化劑出口設(shè)置在所述分布器上方靠近所述分布器的位置，將所述催化劑卸劑管線的催化劑進(jìn)口設(shè)置在所述反應(yīng)器殼體內(nèi)的中上部，從而延長(zhǎng)新加入的催化劑在反應(yīng)器內(nèi)部的停留時(shí)間；同時(shí)部分催化劑在使用過(guò)程中相互磨損或破碎，形成較小顆粒的催化劑，導(dǎo)致催化活性也相應(yīng)地降低或失活，較小顆粒的催化劑在流化床內(nèi)易向上運(yùn)動(dòng)，因此將所述催化劑卸劑管線的催化劑進(jìn)口設(shè)置在反應(yīng)器內(nèi)的中上部可保證將磨損后活性相對(duì)較低的催化劑卸出，以保證反應(yīng)器內(nèi)的催化劑的活性穩(wěn)定并且催化劑可以得到有效利用；另外，本實(shí)用新型將所述催化劑加劑管線的催化劑出口朝向所述分布器設(shè)置，以使進(jìn)入所述反應(yīng)器殼體內(nèi)的新鮮催化劑與經(jīng)所述分布器進(jìn)入的流體逆流接觸，從而在所述流體的帶動(dòng)下分布得更為均勻；
[0018](3)本實(shí)用新型中分離器采用臥式罐狀設(shè)計(jì)，且其罐狀殼體內(nèi)設(shè)有擋板，可以有效防止催化劑粉末及其他固體顆粒進(jìn)入循環(huán)泵，從而降低了對(duì)循環(huán)泵系統(tǒng)的磨損，延長(zhǎng)了使用壽命；[0019](4)本實(shí)用新型在反應(yīng)器內(nèi)的頂部出口處設(shè)置一級(jí)或多級(jí)旋分器，有效防止了催化劑顆粒從反應(yīng)器中帶出。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0020]圖1為本實(shí)用新型的沸騰床反應(yīng)器的一種實(shí)施方式的示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0021]以下將結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步說(shuō)明。
[0022]如圖1所示，本實(shí)用新型的沸騰床反應(yīng)器包括反應(yīng)器殼體I和循環(huán)單元30。所述循環(huán)單元30設(shè)置在所述反應(yīng)器殼體I的外部，包括分離器2和循環(huán)泵3。其中，所述分離器2用于將來(lái)自所述反應(yīng)器殼體I頂部的反應(yīng)物料分離成氣相和液相，所述循環(huán)泵3用于將所述分離器2分離得到的部分液相物料送回所述反應(yīng)器殼體I的底部，以維持所述反應(yīng)器殼體I內(nèi)反應(yīng)物料的正常流動(dòng)。具體地，在所述反應(yīng)器殼體I的頂部設(shè)有連接至所述循環(huán)單元30的物料出口，使所述反應(yīng)器殼體I內(nèi)的物料可以經(jīng)管線送至所述循環(huán)單元30 ;在所述反應(yīng)器殼體I的底部設(shè)有與所述循環(huán)單元30相連通的物料入口，使物料可以從所述循環(huán)單元30回流至所述反應(yīng)器殼體I內(nèi)。
[0023]在如圖1所示的實(shí)施例中，所述分離器2為臥式罐狀的分離器，當(dāng)然所述分離器2也可以是其它適合的形狀。在所述分離器2內(nèi)分別設(shè)有從其底部向上延伸的第一擋板21和第二擋板22，從而將所述分離器2分為上部連通的三部分(即第一、第二擋板21、22并不延伸至所述分離器2的頂部):位于所述第一擋板21與第二擋板22之間的中間部分23、位于所述第一檔板21 —側(cè)的第一部分24以及位于所述第二擋板22 —側(cè)的第二部分25。所述第一部分24的底部通過(guò)管線連接至所述循環(huán)泵3。所述中間部分23的頂部通過(guò)管線與所述反應(yīng)器殼體I的物料出口相連。所述第二部分25的底部通過(guò)管線連接至下一處理單元，以分離出產(chǎn)物。同時(shí)所述分離器2的頂部還設(shè)有氣相出口管線26。
[0024]由于所述分離器2具備上述結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，來(lái)自反應(yīng)器殼體I的物料進(jìn)入分離器2后，氣相物料自氣相出口管線26離開(kāi)，夾帶有固體催化劑的液相物料首先落入中間部分23，然后分別通過(guò)第一擋板21、第二檔板22溢流進(jìn)入所述第一部分24和第二部分25。此時(shí)，催化劑顆粒大部分沉積在所述中間部分23。
[0025]為了使所述中間部分23對(duì)催化劑有更佳的截留效果，優(yōu)選地，將所述第一擋板21、第二擋板22的垂直高度設(shè)為所述分離器2垂直高度的1/2-4/5，進(jìn)一步優(yōu)選為所述分離器2垂直高度的2/3-4/5 ;所述第一部分24的寬度以及第二部分25的寬度均小于所述中間部分23的寬度(即第一擋板21與第二擋板22之間的距離)，并且所述第一部分24的寬度與第二部分25的寬度基本相同，比如所述第一部分24的寬度與所述第二部分25的寬度的比值為0.9-1.1。優(yōu)選地，所述第一部分24的寬度以及第二部分25的寬度為所述中間部分23的寬度的1/2-2/3。
[0026]優(yōu)選地，所述反應(yīng)器殼體I內(nèi)接近殼體頂部的位置還設(shè)有一級(jí)或多級(jí)旋分器5，反應(yīng)器頂部匯集的反應(yīng)物流經(jīng)旋風(fēng)器5分離出大部分夾帶的催化劑顆粒后，通過(guò)物流出口輸送至所述循環(huán)單元30。
[0027]所述反應(yīng)器殼體I的下部設(shè)有分布器4，所述分布器4可以選用任何可以使氣體或液體物流均勻分布的結(jié)構(gòu)，例如可以采用泡帽結(jié)構(gòu)、微孔板結(jié)構(gòu)、浮閥式結(jié)構(gòu)等。
[0028]所述沸騰床反應(yīng)器還設(shè)有至少一條催化劑加劑管線6和至少一條催化劑卸劑管線7。所述催化劑加劑管線6的出口端位于所述分布器4上方靠近所述分布器4的位置，比如所述加劑管線6的出口端與所述分布器4之間的垂直距離小于所述反應(yīng)器殼體I高度的1/10，優(yōu)選為1/20 ;所述催化劑卸劑管線7的入口端設(shè)置于所述反應(yīng)器殼體I內(nèi)的中上部。這樣使得所述催化劑加劑管線6的出口端與所述催化劑卸劑管線7的入口端之間可以保持一段較大的高度差，比如不小于所述反應(yīng)器殼體I高度的1/3，優(yōu)選為所述反應(yīng)器殼體I高度的1/3-2/3。進(jìn)一步優(yōu)選地，所述催化劑加劑管線6的出口端朝向所述分布器4設(shè)置。在如圖1所示的實(shí)施例中，所述沸騰床反應(yīng)器僅設(shè)有一條催化劑加劑管線6和一條催化劑卸劑管線7，所述催化劑加劑管線6和催化劑卸劑管線7穿過(guò)所述反應(yīng)器殼體I的底部延伸進(jìn)入所述反應(yīng)器殼體1之內(nèi)。此時(shí)，所述催化劑加劑管線6的出口端可以采用U形彎頭設(shè)計(jì)，以使所述出口端朝向所述分布器4。在實(shí)際工業(yè)設(shè)計(jì)過(guò)程中，如有需要也可以設(shè)計(jì)多個(gè)催化劑加劑管線和催化劑卸劑管線。
[0029]在位于所述分布器4下方的反應(yīng)器殼體1上設(shè)有原料進(jìn)口，為所述沸騰床反應(yīng)器提供反應(yīng)原料，比如原料油與氫氣的混合物。
[0030]以下對(duì)本實(shí)用新型的沸騰床反應(yīng)器的運(yùn)行過(guò)程進(jìn)行說(shuō)明。
[0031]反應(yīng)原料混合后由原料進(jìn)口進(jìn)入沸騰床反應(yīng)器，經(jīng)過(guò)所述分布器4均勻分布后與所述分布器4上方的催化劑接觸反應(yīng)；反應(yīng)后的物料經(jīng)所述旋分器5分離出大部分催化劑顆粒后，進(jìn)入所述分離器2。在所述分離器2中，物料被進(jìn)一步分離為氣相物料和液相物料，氣相物料經(jīng)氣相出口管線26離開(kāi)所述分離器2，液相物料首先流入所述中間部分，使得液相物料中的催化劑顆粒被所述中間部分23進(jìn)一步截留。從所述中間部分23溢流至所述第一部分24的液相物料通過(guò)循環(huán)泵3經(jīng)物料進(jìn)口返回所述反應(yīng)器殼體I內(nèi)，以維持所述反應(yīng)器殼體I內(nèi)正常的物料流動(dòng)。從所述中間部分23溢流至所述第二部分25的液相物料被送往下一處理單元，比如在下一單元中進(jìn)一步分離出目標(biāo)產(chǎn)物。
[0032]催化劑自催化劑加劑管線6進(jìn)入所述反應(yīng)器殼體I內(nèi)，在所述分布器4的上方與反應(yīng)原料混合物接觸進(jìn)行催化加氫反應(yīng)。同時(shí)由于物料的流動(dòng)，部分催化劑會(huì)相互碰撞、破碎，形成的活性較低的催化劑細(xì)顆粒經(jīng)催化劑卸劑管線7排出。
[0033]本實(shí)用新型的沸騰床反應(yīng)器可用于液體與氣體混合物同固體顆粒物質(zhì)接觸進(jìn)行的反應(yīng)，特別是油品的催化加氫反應(yīng)。適用于本實(shí)用新型的油品包括但不限于常壓渣油、減壓渣油、稠原油、煤焦油和煤液化重油等。例如，利用本實(shí)用新型的沸騰床反應(yīng)器進(jìn)行煤液化油的催化加氫反應(yīng)，其反應(yīng)條件為:反應(yīng)壓力6~20MPa，反應(yīng)溫度280~430°C，液時(shí)空速0.5~3h-1，氫油比200~900V/V。
[0034]以下結(jié)合具體實(shí)施例進(jìn)一步對(duì)本實(shí)用新型中的沸騰床反應(yīng)器進(jìn)行說(shuō)明。
[0035]實(shí)施例
[0036]利用本實(shí)用新型的沸騰床反應(yīng)器進(jìn)行煤液化油加氫試驗(yàn)。所述反應(yīng)器殼體高35m，包括中間直筒段以及上、下橢圓封頭，其直筒段高31m，直徑4.5m ;所述分布器采用微孔板結(jié)構(gòu)，催化劑加劑管線的出口端距分布器0.lm，催化劑卸劑管線的入口端距分布器20m ;所述熱高壓分離器的結(jié)構(gòu)如圖1所示，直徑(高)5m，第一、第二擋板高3m，中間部分寬5m，第一、第二部分寬2m。[0037]試驗(yàn)所采用的加氫催化劑為以氧化鋁為載體的加氫催化劑，其生產(chǎn)廠家為北京三聚環(huán)保新材料股份有限公司，牌號(hào)為FFT-1B。反應(yīng)器殼體中分布器以上為反應(yīng)器的有效體積，催化劑在反應(yīng)器內(nèi)的填充體積為反應(yīng)器有效體積的60%。試驗(yàn)中，催化劑的卸出量及補(bǔ)充量均為I噸/天。
[0038]原料油性質(zhì)見(jiàn)表1，實(shí)驗(yàn)條件見(jiàn)表2，離開(kāi)所述熱高壓分離器的產(chǎn)物性質(zhì)見(jiàn)表3。
[0039]表1
[0040]
【權(quán)利要求】
1.一種沸騰床反應(yīng)器，其特征在于，包括反應(yīng)器殼體和循環(huán)單元，所述循環(huán)單元設(shè)置在所述反應(yīng)器殼體的外部，在所述反應(yīng)器殼體的頂部設(shè)有連接至所述循環(huán)單元的物料出口，在所述反應(yīng)器殼體的底部設(shè)有與所述循環(huán)單元相連通的物料入口 ；所述循環(huán)單元包括分離器和循環(huán)泵；所述分離器用于將來(lái)自所述反應(yīng)器殼體頂部的反應(yīng)物料分離成氣相和液相，所述循環(huán)泵用于將所述分離器分離得到的部分液相物料送回所述反應(yīng)器殼體內(nèi)。
2.如權(quán)利要求1所述的反應(yīng)器，其特征在于，所述反應(yīng)器殼體的下部設(shè)有分布器，用于對(duì)進(jìn)入所述反應(yīng)器殼體內(nèi)的物料進(jìn)行均勻分布；所述反應(yīng)器殼體還設(shè)有至少一條催化劑加劑管線和至少一條催化劑卸劑管線。
3.如權(quán)利要求2所述的反應(yīng)器，其特征在于，所述沸騰床反應(yīng)器僅設(shè)有一條催化劑加劑管線和一條催化劑卸劑管線，所述催化劑加劑管線和催化劑卸劑管線穿過(guò)所述反應(yīng)器殼體的底部延伸進(jìn)入所述反應(yīng)器殼體內(nèi)。
4.如權(quán)利要求2或3所述的反應(yīng)器，其特征在于，所述催化劑加劑管線的出口端位于所述分布器上方靠近所述分布器的位置，所述催化劑卸劑管線的入口端位于所述反應(yīng)器殼體內(nèi)的中上部。
5.如權(quán)利要求4所述的反應(yīng)器，其特征在于，所述催化劑加劑管線的出口端與所述分布器的高度差不大于所述反應(yīng)器殼體高度的1/10，所述催化劑卸劑管線的入口端與所述催化劑加劑管線的出口端的高度差不小于所述反應(yīng)器殼體高度的1/3。
6.如權(quán)利要求5所述的反應(yīng)器，其特征在于，所述催化劑加劑管線的出口端朝向所述分布器設(shè)置。
7.如權(quán)利要求6所述的反應(yīng)器，其特征在于，所述分離器為臥式罐狀分離器，在所述分離器內(nèi)分別設(shè)有從其底部向上延伸的第一擋板和第二擋板，從而將所述分離器分為位于所述第一擋板與第二擋板之間的中間部分、位于所述第一檔板一側(cè)的第一部分以及位于所述第二擋板一側(cè)的第二部分；所述第一部分的底部通過(guò)管線連接至所述循環(huán)泵，所述中間部分的頂部通過(guò)管線與所述反應(yīng)器殼體的物料出口相連，所述第二部分的底部通過(guò)管線連接至下一處理單元，并且所述分離器的頂部還設(shè)有氣相出口管線。
8.如權(quán)利要求7所述的反應(yīng)器，其特征在于，所述第一擋板的垂直高度以及第二擋板的垂直高度為所述分離器垂直高度的1/2-4/5 ;所述第一部分的寬度以及第二部分的寬度均小于所述中間部分的寬度，所述第一部分的寬度為所述第二部分的寬度的0.9-1.1倍。
9.如權(quán)利要求8所述的反應(yīng)器，其特征在于，所述第一擋板的垂直高度以及第二擋板的垂直高度為所述分離器的垂直高度的2/3-4/5 ;所述第一部分的寬度以及第二部分的寬度為所述中間部分的寬度的1/3-2/3。
10.如權(quán)利要求1-3中任一項(xiàng)所述的反應(yīng)器，其特征在于，在所述反應(yīng)器殼體內(nèi)的物料出口處設(shè)有一級(jí)或多級(jí)旋分器。
【文檔編號(hào)】B01J8/24GK203711003SQ201420047955
【公開(kāi)日】2014年7月16日 申請(qǐng)日期:2014年1月24日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月24日
【發(fā)明者】舒歌平, 吳秀章, 張繼明, 張傳江, 陳茂山, 劉東明, 段曉軍, 安亮, 楊東, 劉建平, 劉永, 賈振斌 申請(qǐng)人:神華集團(tuán)有限責(zé)任公司, 中國(guó)神華煤制油化工有限公司, 中國(guó)神華煤制油化工有限公司鄂爾多斯煤制油分公司