除去鋼鐵煙氣中硫化物的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種凈化含硫化物煙氣的方法，包括下列步驟：1)用氨在第一洗滌吸附塔中從尾氣中部分分離出二氧化硫；2)然后將尾氣傳送入第二洗滌吸附塔，將洗滌吸附處理后合格的煙氣排空；將高錳酸鉀溶液加入第二洗滌吸附塔將煙氣中的二氧化硫氧化為硫酸并分離，由此使從第一洗滌吸附塔中未反應(yīng)的氨與生成的硫酸形成洗滌液以實(shí)現(xiàn)氣液分離，并且在第二洗滌吸附塔的出口設(shè)置復(fù)合吸附劑，復(fù)合吸附劑的具體組成為20-60wt％的活性炭，20-40wt％的ZSM-5以及20-30wt％的ZSM-11型沸石，該復(fù)合吸附劑的制備方法為混合法。此方法能有效地分離二氧化硫同時又避免氨的釋放和避免由其產(chǎn)生的硫酸銨氣溶膠的生成，具有較高的脫硫率，實(shí)現(xiàn)極低二氧化硫和氨濃度的干凈氣體。
【專利說明】除去鋼鐵煙氣中硫化物的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種除去鋼鐵煙氣中硫化物的方法。

【背景技術(shù)】
[0002]CN1067828A公開了一種“常溫精脫有機(jī)硫及無機(jī)硫新工藝”，用該方法包括用改性活性炭或氧化鐵在常溫下脫硫，再在30-120°C的溫度下用常溫水解有機(jī)硫催化劑，常壓水解吸收硫，或者最后再用改性活性炭或氧化鐵在常溫下脫硫。其中氧化鐵脫硫劑是市售的TG-1、SN-1和ET-1，在該專利中沒有詳細(xì)記載這些脫硫劑的組成和制備方法。脫硫精度為0.lppm，沒有提及硫容。
[0003]CN1068356A公開了一種“高溫煤氣一步脫硫劑”，該方法包括初級脫硫和高溫第二步脫硫，第二步脫硫是在650°C下進(jìn)行的。初級脫硫的脫硫劑是由廢鐵泥摻混4-15%氧化鈣和10-40%的膨潤土，在800-1000°C的高溫下焙燒制成的，脫硫效率> 90%，硫容為8%。在該專利中沒有提及第一步脫硫的溫度，也沒有提及脫硫劑的焙燒氣氛。第二步脫硫的脫硫劑是氧化鐵和氧化鋅摻混10-40 %膨潤土，在800-1000°C高溫焙燒制成的，脫硫效率>90 %，硫容為8 %。鐵泥的組成相當(dāng)復(fù)雜，來自不同的加工過程中的鐵泥其組成也不相同，而且鐵泥中含有許多的雜質(zhì)，如招、憐、硫、猛、碳等，此外，廢泥中可能含有鐵，在該專利中并未詳細(xì)描述廢鐵泥的組成，當(dāng)然也就無法判斷在鐵泥中鐵的含量。但從其文字表述可以看出，該氧化鐵脫硫劑只能用于粗脫硫。此外，CN1094331A中公開了一種“常溫氧化鋅脫硫劑和制備方法”。
[0004]一種脫硫劑的性能主要取決于其硫容、脫硫精度，硫容越大、脫硫精度越高，則脫硫劑的性能越好。CN1067828A中脫硫劑的脫硫精度不夠高；CN1068356A中脫硫劑的硫容不夠大，脫硫精度也不夠高，所以需要兩步才能脫硫至< lppm。
[0005]CN99100754公開了脫硫劑含有特定復(fù)合結(jié)構(gòu)的Ca2Fe205活性組分，Ca2Fe205活性組分的量大于脫硫劑總重量的40%，使用時用小于脫硫劑總重量20%的水活化。本發(fā)明脫硫劑可以含有小于脫硫劑總重量40%的CaO，Ca(0H)2, Fe203及Si02。脫硫劑是這樣按如下方法制備的:a.將主要成份為氧化鐵和/或氫氧化鐵和/或硝酸鐵的粉末與氧化鈣和/或氫氧化鈣和/或碳酸氫鈣和/或碳酸鈣的粉末混合，其中鐵與鈣的摩爾比為1: 1至1: 5 ;b.將混合料加水?dāng)嚢?，成型，干燥；c.在700°C?1100°C溫度下的氧化性氣氛中焙燒0.5至24小時；d.待冷卻后均勻噴灑少量水制得脫硫劑成品。
[0006]在DE 37 33 319 C2中說明了從煙氣中去除二氧化硫的方法。它涉及用于分離二氧化硫的三級逆流洗滌器工藝，其中，在塵埃過濾器和用于通過用水洗滌器來分離氫氯酸和氫氟酸的急冷洗滌器步驟之后，設(shè)置了三級逆流洗滌器裝置。前兩個二氧化硫洗滌器工藝步驟是通過添加氨而操作的，而在第三步驟中添加硫酸以分離所釋放的氨。
[0007]從DE 197 31 062 C2可知一種從煙氣中、特別是從發(fā)電站的尾氣和廢物焚化爐的尾氣中分離酸性氣體的方法。說明了用于分離二氧化硫的二級逆流洗滌器工藝。為分離二氧化硫以通過水洗去除氫氯酸和氫氟酸而預(yù)設(shè)塵埃過濾器和急冷/洗滌器步驟。在第一級的洗滌器循環(huán)中，亞硫酸銨/亞硫酸氫銨被含氧氣體氧化為硫酸銨。
[0008]EP 0 778 067 B1公開了用于凈化具有不同量的酸性成分的煙氣的設(shè)備和操作該設(shè)備的方法。在塵埃過濾器和用于通過水洗分離氫氯酸和氫氟酸的急冷/洗滌器步驟之后，安排了逆流洗滌器工藝以分離二氧化硫。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]本發(fā)明的目的在于提出一種除去鋼鐵煙氣中硫化物的方法。
[0010]為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
[0011]除去鋼鐵煙氣中硫化物的方法，包括下列步驟:1)用氨在第一洗滌吸附塔中從尾氣中部分分離出二氧化硫；2)然后將尾氣傳送入第二洗滌吸附塔，將洗滌吸附處理后合格的煙氣排空；將高錳酸鉀溶液加入第二洗滌吸附塔將煙氣中的二氧化硫氧化為硫酸并分離，由此使從第一洗滌吸附塔中未反應(yīng)的氨與生成的硫酸形成洗滌液以實(shí)現(xiàn)氣液分離，并且在第二洗滌吸附塔的出口設(shè)置復(fù)合吸附劑，復(fù)合吸附劑的具體組成為20-60wt%的活性炭，20-40被％的ZSM-5以及20-30被％的ZSM-11型沸石，該復(fù)合吸附劑的制備方法為混合法。
[0012]此方法能有效地分離二氧化硫同時又避免氨的釋放和避免由其產(chǎn)生的硫酸銨氣溶膠的生成，具有較高的脫硫率，實(shí)現(xiàn)極低二氧化硫和氨濃度的干凈氣體。

【具體實(shí)施方式】
[0013]實(shí)施例1
[0014]除去鋼鐵煙氣中硫化物的方法，用氨在第一洗滌吸附塔中從尾氣中部分分離出二氧化硫；然后將尾氣傳送入第二洗滌吸附塔，將洗滌吸附處理后合格的煙氣排空；將高錳酸鉀溶液加入第二洗滌吸附塔將煙氣中的二氧化硫氧化為硫酸并分離，由此使從第一洗滌吸附塔中未反應(yīng)的氨與生成的硫酸形成洗滌液以實(shí)現(xiàn)氣液分離，并且在第二洗滌吸附塔的出口設(shè)置復(fù)合吸附劑，復(fù)合吸附劑的具體組成為30wt%的活性炭，40wt%的ZSM-5以及30wt%的ZSM-11型沸石，該復(fù)合吸附劑的制備方法為混合法。
[0015]實(shí)施例2
[0016]除去鋼鐵煙氣中硫化物的方法，用氨在第一洗滌吸附塔中從尾氣中部分分離出二氧化硫；然后將尾氣傳送入第二洗滌吸附塔，將洗滌吸附處理后合格的煙氣排空；將高錳酸鉀溶液加入第二洗滌吸附塔將煙氣中的二氧化硫氧化為硫酸并分離，由此使從第一洗滌吸附塔中未反應(yīng)的氨與生成的硫酸形成洗滌液以實(shí)現(xiàn)氣液分離，并且在第二洗滌吸附塔的出口設(shè)置復(fù)合吸附劑，復(fù)合吸附劑的具體組成為40wt%的活性炭，40wt%的ZSM-5以及20wt%的ZSM-11型沸石，該復(fù)合吸附劑的制備方法為混合法。
[0017]實(shí)施例3
[0018]除去鋼鐵煙氣中硫化物的方法，用氨在第一洗滌吸附塔中從尾氣中部分分離出二氧化硫；然后將尾氣傳送入第二洗滌吸附塔，將洗滌吸附處理后合格的煙氣排空；將高錳酸鉀溶液加入第二洗滌吸附塔將煙氣中的二氧化硫氧化為硫酸并分離，由此使從第一洗滌吸附塔中未反應(yīng)的氨與生成的硫酸形成洗滌液以實(shí)現(xiàn)氣液分離，并且在第二洗滌吸附塔的出口設(shè)置復(fù)合吸附劑，復(fù)合吸附劑的具體組成為50wt%的活性炭，20wt%的ZSM-5以及30wt%的ZSM-11型沸石，該復(fù)合吸附劑的制備方法為混合法。
[0019]實(shí)施例4
[0020]除去鋼鐵煙氣中硫化物的方法，用氨在第一洗滌吸附塔中從尾氣中部分分離出二氧化硫；然后將尾氣傳送入第二洗滌吸附塔，將洗滌吸附處理后合格的煙氣排空；將高錳酸鉀溶液加入第二洗滌吸附塔將煙氣中的二氧化硫氧化為硫酸并分離，由此使從第一洗滌吸附塔中未反應(yīng)的氨與生成的硫酸形成洗滌液以實(shí)現(xiàn)氣液分離，并且在第二洗滌吸附塔的出口設(shè)置復(fù)合吸附劑，復(fù)合吸附劑的具體組成為60wt%的活性炭，20wt%的ZSM-5以及20wt%的ZSM-11型沸石，該復(fù)合吸附劑的制備方法為混合法。
[0021]實(shí)施例5
[0022]除去鋼鐵煙氣中硫化物的方法，用氨在第一洗滌吸附塔中從尾氣中部分分離出二氧化硫；然后將尾氣傳送入第二洗滌吸附塔，將洗滌吸附處理后合格的煙氣排空；將高錳酸鉀溶液加入第二洗滌吸附塔將煙氣中的二氧化硫氧化為硫酸并分離，由此使從第一洗滌吸附塔中未反應(yīng)的氨與生成的硫酸形成洗滌液以實(shí)現(xiàn)氣液分離，并且在第二洗滌吸附塔的出口設(shè)置復(fù)合吸附劑，復(fù)合吸附劑的具體組成為50wt%的活性炭，25wt%的ZSM-5以及25wt%的ZSM-11型沸石，該復(fù)合吸附劑的制備方法為混合法。
[0023]實(shí)施例6
[0024]除去鋼鐵煙氣中硫化物的方法，用氨在第一洗滌吸附塔中從尾氣中部分分離出二氧化硫；然后將尾氣傳送入第二洗滌吸附塔，將洗滌吸附處理后合格的煙氣排空；將高錳酸鉀溶液加入第二洗滌吸附塔將煙氣中的二氧化硫氧化為硫酸并分離，由此使從第一洗滌吸附塔中未反應(yīng)的氨與生成的硫酸形成洗滌液以實(shí)現(xiàn)氣液分離，并且在第二洗滌吸附塔的出口設(shè)置復(fù)合吸附劑，復(fù)合吸附劑的具體組成為50wt%的活性炭，20wt%的ZSM-5以及30wt%的ZSM-11型沸石，該復(fù)合吸附劑的制備方法為混合法。
[0025]實(shí)施例7
[0026]除去鋼鐵煙氣中硫化物的方法，用氨在第一洗滌吸附塔中從尾氣中部分分離出二氧化硫；然后將尾氣傳送入第二洗滌吸附塔，將洗滌吸附處理后合格的煙氣排空；將高錳酸鉀溶液加入第二洗滌吸附塔將煙氣中的二氧化硫氧化為硫酸并分離，由此使從第一洗滌吸附塔中未反應(yīng)的氨與生成的硫酸形成洗滌液以實(shí)現(xiàn)氣液分離，并且在第二洗滌吸附塔的出口設(shè)置復(fù)合吸附劑，復(fù)合吸附劑的具體組成為45wt%的活性炭，25wt%的ZSM-5以及30wt%的ZSM-11型沸石，該復(fù)合吸附劑的制備方法為混合法。
[0027]實(shí)施例8
[0028]除去鋼鐵煙氣中硫化物的方法，用氨在第一洗滌吸附塔中從尾氣中部分分離出二氧化硫；然后將尾氣傳送入第二洗滌吸附塔，將洗滌吸附處理后合格的煙氣排空；將高錳酸鉀溶液加入第二洗滌吸附塔將煙氣中的二氧化硫氧化為硫酸并分離，由此使從第一洗滌吸附塔中未反應(yīng)的氨與生成的硫酸形成洗滌液以實(shí)現(xiàn)氣液分離，并且在第二洗滌吸附塔的出口設(shè)置復(fù)合吸附劑，復(fù)合吸附劑的具體組成為55wt%的活性炭，25wt%的ZSM-5以及20wt%的ZSM-11型沸石，該復(fù)合吸附劑的制備方法為混合法。
[0029]實(shí)施例9
[0030]除去鋼鐵煙氣中硫化物的方法，用氨在第一洗滌吸附塔中從尾氣中部分分離出二氧化硫；然后將尾氣傳送入第二洗滌吸附塔，將洗滌吸附處理后合格的煙氣排空；將高錳酸鉀溶液加入第二洗滌吸附塔將煙氣中的二氧化硫氧化為硫酸并分離，由此使從第一洗滌吸附塔中未反應(yīng)的氨與生成的硫酸形成洗滌液以實(shí)現(xiàn)氣液分離，并且在第二洗滌吸附塔的出口設(shè)置復(fù)合吸附劑，復(fù)合吸附劑的具體組成為50wt%的活性炭，28wt%的ZSM-5以及22wt%的ZSM-11型沸石，該復(fù)合吸附劑的制備方法為混合法。
[0031]實(shí)施例10
[0032]除去鋼鐵煙氣中硫化物的方法，用氨在第一洗滌吸附塔中從尾氣中部分分離出二氧化硫；然后將尾氣傳送入第二洗滌吸附塔，將洗滌吸附處理后合格的煙氣排空；將高錳酸鉀溶液加入第二洗滌吸附塔將煙氣中的二氧化硫氧化為硫酸并分離，由此使從第一洗滌吸附塔中未反應(yīng)的氨與生成的硫酸形成洗滌液以實(shí)現(xiàn)氣液分離，并且在第二洗滌吸附塔的出口設(shè)置復(fù)合吸附劑，復(fù)合吸附劑的具體組成為50wt%的活性炭，27wt%的ZSM-5以及23wt%的ZSM-11型沸石，該復(fù)合吸附劑的制備方法為混合法。
[0033]實(shí)施例11
[0034]除去鋼鐵煙氣中硫化物的方法，用氨在第一洗滌吸附塔中從尾氣中部分分離出二氧化硫；然后將尾氣傳送入第二洗滌吸附塔，將洗滌吸附處理后合格的煙氣排空；將高錳酸鉀溶液加入第二洗滌吸附塔將煙氣中的二氧化硫氧化為硫酸并分離，由此使從第一洗滌吸附塔中未反應(yīng)的氨與生成的硫酸形成洗滌液以實(shí)現(xiàn)氣液分離，并且在第二洗滌吸附塔的出口設(shè)置復(fù)合吸附劑，復(fù)合吸附劑的具體組成為50wt%的活性炭，26wt%的ZSM-5以及24wt%的ZSM-11型沸石，該復(fù)合吸附劑的制備方法為混合法。
【權(quán)利要求】
1.除去鋼鐵煙氣中硫化物的方法，包括下列步驟:1)用氨在第一洗滌吸附塔中從尾氣中部分分離出二氧化硫；2)然后將尾氣傳送入第二洗滌吸附塔，將洗滌吸附處理后合格的煙氣排空；其特征在于:將高錳酸鉀溶液加入第二洗滌吸附塔將煙氣中的二氧化硫氧化為硫酸并分離，由此使從第一洗滌吸附塔中未反應(yīng)的氨與生成的硫酸形成洗滌液以實(shí)現(xiàn)氣液分離，并且在第二洗滌吸附塔的出口設(shè)置復(fù)合吸附劑，復(fù)合吸附劑的具體組成為20-60wt%的活性炭，20-40#%的ZSM-5以及20-30被％的ZSM-1l型沸石，該復(fù)合吸附劑的制備方法為混合法。
【文檔編號】B01D53/50GK104353344SQ201410617741
【公開日】2015年2月18日 申請日期:2014年11月5日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月5日
【發(fā)明者】朱忠良 申請人:朱忠良