專利名稱：用于高溫氣體過(guò)濾的直流式預(yù)分離裝置及其過(guò)濾器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型是關(guān)于一種高溫氣固分離裝置，尤其涉及一種用于高溫氣體過(guò)濾的直流式預(yù)分離裝置及其過(guò)濾器。
背景技術(shù)：
在化工、石油、冶金、電力等行業(yè)中，常產(chǎn)生高溫含塵氣體；由于不同工藝需要回收能量和達(dá)到環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)，都需對(duì)這些高溫含塵氣體進(jìn)行除塵。高溫氣體除塵是高溫條件下直接進(jìn)行氣固分離，實(shí)現(xiàn)氣體凈化的一項(xiàng)技術(shù)，它可以最大程度地利用氣體的物理顯熱，化學(xué)潛熱和動(dòng)力能，提高能源利用率，同時(shí)簡(jiǎn)化工藝過(guò)程，節(jié)省設(shè)備投資。高溫氣體過(guò)濾技術(shù)采用設(shè)備是高溫氣體過(guò)濾器，高溫氣體過(guò)濾器的結(jié)構(gòu)如圖3A、圖3B和圖3C所示。過(guò)濾器9的管板93將過(guò)濾器密封分隔為兩部分，下部分為含塵氣體偵牝上部分為潔凈氣體側(cè)；含塵氣體(或稱為粗合成氣)由過(guò)濾器的氣體入口 91經(jīng)過(guò)氣體分布器911和粗合成氣提升管912后進(jìn)入到過(guò)濾器的的含塵氣體側(cè)，在氣體推動(dòng)力的作用下到達(dá)各個(gè)過(guò)濾單元92，各個(gè)過(guò)濾單元92內(nèi)安裝有過(guò)濾元件921，過(guò)濾元件921為陶瓷過(guò)濾管或者燒結(jié)金屬過(guò)濾管。通常過(guò)濾器中安裝有12組或24組過(guò)濾單元92,每個(gè)過(guò)濾單元92中安裝有48根過(guò)濾管，過(guò)濾管在圓形的過(guò)濾單元內(nèi)按照等三角間距排布，結(jié)構(gòu)緊湊。在過(guò)濾過(guò)程中，含塵氣體由過(guò)濾管的外側(cè)表面通過(guò)過(guò)濾材料上的微孔進(jìn)入過(guò)濾管內(nèi)，氣體中的固體顆粒被截留在過(guò)濾管的外壁上形成粉餅層，潔凈的氣體由過(guò)濾管的開(kāi)口端排出進(jìn)入潔凈氣體側(cè)，經(jīng)氣體出口 95排出進(jìn)入后續(xù)工藝。隨著過(guò)濾操作的進(jìn)行，過(guò)濾管外表面的粉餅層逐漸增厚，導(dǎo)致過(guò)濾器的壓降增大，這時(shí)需要采用反吹的方式實(shí)現(xiàn)過(guò)濾管的性能再生，反吹的氣流與過(guò)濾的氣流方向相反，反吹清灰時(shí)，脈沖閥98開(kāi)啟，反吹氣體儲(chǔ)罐99中的高壓氮?dú)饣驖崈艉铣蓺馑查g進(jìn)入反吹管路97中，然后通過(guò)反吹管路上的噴嘴96向?qū)?yīng)的每組過(guò)濾單元92上方的引射器94內(nèi)噴射高壓高速的反吹氣體，反吹氣體經(jīng)引射器94擴(kuò)壓后進(jìn)入過(guò)濾管內(nèi)部，利用瞬態(tài)的能量將過(guò)濾管外表面的粉餅層剝落，使得過(guò)濾管的阻力基本上恢復(fù)到初始狀態(tài)，從而實(shí)現(xiàn)過(guò)濾管的性能再生。粉塵落入過(guò)濾器的灰斗中，定期移除。高溫氣體過(guò)濾器典型的工況為:過(guò)濾器的操作壓力3.96MPa，操作溫度340°C，粗合成氣中的粉塵濃度668g/m3，反吹氣體的壓力8.02MPa。采用循環(huán)反吹的方式對(duì)每組過(guò)濾單元中的濾管進(jìn)行清灰，不可以同時(shí)對(duì)所有的過(guò)濾單元清灰。每組過(guò)濾單元的平均反吹時(shí)間約為5分鐘，即某一時(shí)刻反吹完一組過(guò)濾單元后，按照一定的順序，間隔5分鐘反吹另一組，直至所有過(guò)濾單元都反吹清灰完畢，循環(huán)往復(fù)。綜上所述，高溫氣體過(guò)濾器在高溫高壓及高粉塵濃度下操作，過(guò)濾管的工作負(fù)荷很高。高溫氣體過(guò)濾器穩(wěn)定運(yùn)行時(shí)，過(guò)濾效率可達(dá)99.9%以上，凈化后氣體中的含塵濃度小于20mg/Nm3，完全滿足氣體凈化的要求。但是，由于過(guò)濾管的工作性能不穩(wěn)定，經(jīng)常發(fā)生破損和斷裂的現(xiàn)象，使得過(guò)濾管過(guò)早失效，導(dǎo)致潔凈氣體側(cè)的粉塵濃度急劇上升，致使除塵效率下降，影響后續(xù)工藝，嚴(yán)重時(shí)整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)被迫停車。造成過(guò)濾管過(guò)早失效的主要原因是含塵工藝氣中的顆粒物濃度較高，所以反吹清灰的頻率高，頻繁的清灰操作會(huì)使過(guò)濾管受到較多的熱沖擊，容易發(fā)生斷裂和破損?；谏鲜銮闆r，申請(qǐng)?zhí)枮?00810146809.X的實(shí)用新型申請(qǐng)?zhí)岢隽艘环N“內(nèi)置旋風(fēng)預(yù)除塵的復(fù)合飛灰過(guò)濾器”，該實(shí)用新型申請(qǐng)采用旋風(fēng)分離器作為預(yù)分離設(shè)備，將旋風(fēng)分離器放置于氣體過(guò)濾器的內(nèi)部，以期達(dá)到降低過(guò)濾管工作負(fù)荷的目的。上述實(shí)用新型申請(qǐng)中采用了 “逆流反轉(zhuǎn)式”結(jié)構(gòu)的旋風(fēng)分離器，其工作原理是:含塵氣體沿與旋風(fēng)分離器筒體頂部相切的水平管路進(jìn)入分離器，在特殊的流道設(shè)計(jì)下，氣流由上至下做旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生離心力，沿器壁產(chǎn)生“外旋流”，固體顆粒由于質(zhì)量大，受到的離心力也大，固體顆粒迅速向器壁移動(dòng)，與壁面碰撞失去速度，沿器壁在向下的氣流和重力的共同作用下，向下從排塵口被排出，落入進(jìn)入旋風(fēng)分離器底部的灰斗中，而“甩”掉大部分粉塵的氣流在“內(nèi)旋流”的作用下，由旋風(fēng)分離器的升氣管向上被引出，從而實(shí)現(xiàn)了氣固兩相的分離。這種結(jié)構(gòu)的旋風(fēng)分離器獨(dú)立工作時(shí)，底部灰斗是密封的，氣體只能從升氣管流出，當(dāng)作為預(yù)分離裝置設(shè)置于過(guò)濾器內(nèi)部，旋風(fēng)分離器的排塵口和升氣管都敞開(kāi)在同一空間內(nèi)，進(jìn)去的含塵氣體是分別從升氣管和排塵口兩端流出的，很顯然，這其中的流動(dòng)有其特殊性，不能簡(jiǎn)單的套用旋風(fēng)分離器獨(dú)立工作時(shí)的研究結(jié)果來(lái)進(jìn)行設(shè)計(jì)。通過(guò)對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的結(jié)構(gòu)以及實(shí)際運(yùn)行數(shù)據(jù)的分析可以看出，該預(yù)分離裝置是參照旋風(fēng)分離器獨(dú)立工作時(shí)的研究結(jié)果來(lái)進(jìn)行設(shè)計(jì)的；因此，上述現(xiàn)有技術(shù)在使用的過(guò)程中至少存在以下缺點(diǎn):(I)該現(xiàn)有技術(shù)中的預(yù)分離裝置的壓降高，預(yù)分離器本身的磨損也非常大。由于含塵氣流沿水平切向進(jìn)入旋風(fēng)分離器，對(duì)粉塵進(jìn)行分離后，再?gòu)姆蛛x器的升氣管軸向向上引出，這一過(guò)程改變了氣流的運(yùn)動(dòng)方向，所以這種結(jié)構(gòu)的旋風(fēng)分離器一般具有較高的分離效率，但是本身的壓降也相對(duì)較高，因此，現(xiàn)有技術(shù)采用這種結(jié)構(gòu)的旋風(fēng)分離器作為預(yù)分離裝置時(shí)，傾向于分離效率而忽略了能量損失，這就增加了整套過(guò)濾系統(tǒng)的運(yùn)行能耗；并且由于含塵氣流中的顆粒濃度很高，當(dāng)“外旋流”向旋風(fēng)分離器底部排塵口運(yùn)動(dòng)時(shí)，含塵氣流加速旋轉(zhuǎn)，加重了排塵口部位的磨損，現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際運(yùn)行結(jié)果也證實(shí)了這一情況。(2)該現(xiàn)有技術(shù)的預(yù)分離裝置對(duì)小顆粒粉塵的分離效率較高，沒(méi)有考慮到粉塵粒徑與過(guò)濾管的匹配關(guān)系。由于旋風(fēng)分離器的“內(nèi)旋流”屬于強(qiáng)制渦旋，這種強(qiáng)制渦旋對(duì)小顆粒的分離效率較高，對(duì)5 μ m以上的粉塵顆粒有較高的分離效率，能完全除凈大于10 μ m的粉塵顆粒。粗合成氣中的粉塵顆粒的粒徑分布范圍較廣，從I μ m至200 μ m不等。對(duì)于現(xiàn)有過(guò)濾器來(lái)說(shuō)，由于過(guò)濾管是微孔結(jié)構(gòu)的，外表面的微孔平均孔徑1015 μ m,因此，預(yù)分離裝置如果對(duì)小顆粒的分離效率太高，將會(huì)導(dǎo)致到達(dá)過(guò)濾管表面的含塵合成氣中含有過(guò)多小于過(guò)濾微孔孔徑的粉塵，這些細(xì)粉塵會(huì)在過(guò)濾的過(guò)程中穿透過(guò)濾管的微孔，沉積在過(guò)濾管的內(nèi)部，由于過(guò)濾管內(nèi)部的多孔通道為不規(guī)則的迷宮型，所以容易造成過(guò)濾管的微孔的堵塞，反吹操作時(shí)也不能將微孔中的粉塵顆粒物吹出，最終會(huì)導(dǎo)致過(guò)濾管的失效。因此，經(jīng)過(guò)預(yù)分離后到達(dá)過(guò)濾管表面的粉塵中，仍有足夠多的粗粉塵顆粒是非常必要的。上述現(xiàn)有技術(shù)正是忽略了這一點(diǎn)，導(dǎo)致過(guò)濾管的運(yùn)行不穩(wěn)定，由于微孔發(fā)生堵塞而過(guò)早失效。(3)該現(xiàn)有技術(shù)中的預(yù)分離裝置體積龐大，不便于安裝調(diào)試及合理布局。為了適應(yīng)粗合成氣的氣量大和粉塵濃度高的工況，該預(yù)分離裝置的實(shí)際體積龐大；由于含塵氣體是水平切向進(jìn)入分離器內(nèi)部后再軸向向上引出進(jìn)入提升管，為了能夠?qū)崿F(xiàn)管路連接，需要對(duì)管路進(jìn)行專門的改造，不便于安裝調(diào)試及合理布局。由此，本發(fā)明人憑借多年從事相關(guān)行業(yè)的經(jīng)驗(yàn)與實(shí)踐，提出一種用于高溫氣體過(guò)濾的直流式預(yù)分離裝置及其過(guò)濾器，以克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的在于提供一種用于高溫氣體過(guò)濾的直流式預(yù)分離裝置及其過(guò)濾器，直流式預(yù)分離裝置能夠有效降低過(guò)濾單元的粉塵負(fù)荷，降低反吹清灰的頻率，從而減少反吹氣流對(duì)過(guò)濾管的熱沖擊，進(jìn)而延長(zhǎng)過(guò)濾管的使用壽命。本實(shí)用新型的另一目的在于提供一種用于高溫氣體過(guò)濾的直流式預(yù)分離裝置及其過(guò)濾器，該直流式預(yù)分離裝置的壓降低，從而能夠降低整個(gè)過(guò)濾系統(tǒng)的運(yùn)行能耗，尤其適用于處理氣量大和高含塵濃度的工況；預(yù)分離裝置能夠合理的匹配粉塵粒徑與過(guò)濾管的關(guān)系，以克服現(xiàn)有技術(shù)造成過(guò)濾管的微孔被細(xì)小顆粒堵塞而過(guò)早失效的現(xiàn)象。本實(shí)用新型的又一目的在于提供一種用于高溫氣體過(guò)濾的直流式預(yù)分離裝置及其過(guò)濾器，該直流式預(yù)分離裝置不改變來(lái)流氣體的方向，便于與管路連接，可以優(yōu)化布局，使過(guò)濾系統(tǒng)結(jié)構(gòu)緊湊。本實(shí)用新型的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的，一種用于高溫氣體過(guò)濾的直流式預(yù)分離裝置，所述直流式預(yù)分離裝置包括圓筒狀主體、軸向設(shè)置在圓筒狀主體內(nèi)的螺旋導(dǎo)流體、套設(shè)在圓筒狀主體外側(cè)的筒形外罩；所述螺旋導(dǎo)流體由支撐體和設(shè)置在支撐體外側(cè)的多個(gè)葉片構(gòu)成；所述支撐體由圓柱體及其上、下兩端的圓錐體構(gòu)成，所述多個(gè)葉片呈螺旋狀沿支撐體的軸向盤設(shè)在支撐體兩端之間的外表面，所述各葉片的上、下兩端分別形成一段與支撐體軸向平行的豎直導(dǎo)流段，上、下豎直導(dǎo)流段之間為螺旋導(dǎo)流段；所述各葉片的內(nèi)側(cè)邊與支撐體外表面固定連接；所述各葉片的外側(cè)邊與圓筒狀主體的內(nèi)壁面固定連接；所述圓筒狀主體串接在高溫氣體過(guò)濾器的粗合成氣提升管中，圓筒狀主體的下端為氣體進(jìn)口，圓筒狀主體上端為氣體出口 ；在該圓筒狀主體的筒壁上且沿筒壁周向設(shè)有多個(gè)第一排塵透孔，所述第一排塵透孔的軸向位置與葉片的螺旋導(dǎo)流段相對(duì)應(yīng)；在該圓筒狀主體的外壁面上且位于第一排塵透孔上方設(shè)有用于固定筒形外罩的環(huán)形凸緣；所述筒形外罩由內(nèi)筒和外筒構(gòu)成；所述內(nèi)筒套設(shè)在圓筒狀主體之外，所述內(nèi)筒的內(nèi)徑與圓筒狀主體的外徑相同，兩者為間隙配合；所述內(nèi)筒的筒壁上設(shè)有與第一排塵透孔數(shù)量、結(jié)構(gòu)和位置對(duì)應(yīng)相同的多個(gè)第二排塵透孔；所述外筒套設(shè)在內(nèi)筒外側(cè)，所述內(nèi)筒與外筒的頂端固定連接且內(nèi)筒與外筒之間形成環(huán)形空間。在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述各葉片上端豎直導(dǎo)流段的高度小于上端圓錐體的高度；所述各葉片下端豎直導(dǎo)流段的高度小于下端圓錐體的高度。在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述各葉片兩端沿周向夾角范圍為120° 160。。在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述第一排塵透孔和第二排塵透孔為軸向設(shè)置的長(zhǎng)條形透槽。在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述圓筒狀主體的氣體進(jìn)口和氣體出口分別設(shè)有連接法蘭。在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述圓筒狀主體的環(huán)形凸緣上設(shè)有多段鏤空的弧形滑道，所述筒形外罩的頂部設(shè)有多個(gè)連接螺栓；所述螺栓對(duì)應(yīng)穿過(guò)相應(yīng)的弧形滑道并固定。本實(shí)用新型的目的還可以這樣實(shí)現(xiàn)，一種高溫氣體過(guò)濾器，所述過(guò)濾器的管板上設(shè)有過(guò)濾單元，所述過(guò)濾單元中至少包括一個(gè)過(guò)濾管；所述管板將過(guò)濾器密封分隔為上部的潔凈氣體腔室和下部的含塵氣體腔室，含塵氣體腔室設(shè)有氣體入口，潔凈氣體腔室設(shè)有氣體出口 ；含塵氣體腔室內(nèi)設(shè)有與氣體入口導(dǎo)通的氣體分布器，氣體分布器上設(shè)有粗合成氣提升管；過(guò)濾單元上部設(shè)置有引射器和與引射器對(duì)應(yīng)的反吹管路，反吹管路一端通過(guò)脈沖反吹閥連通于反吹儲(chǔ)氣罐，反吹管路另一端設(shè)有與引射器頂部對(duì)應(yīng)設(shè)置的噴嘴；所述粗合成氣提升管中串接有直流式預(yù)分離裝置，所述直流式預(yù)分離裝置包括圓筒狀主體、軸向設(shè)置在圓筒狀主體內(nèi)的螺旋導(dǎo)流體、套設(shè)在圓筒狀主體外側(cè)的筒形外罩；所述螺旋導(dǎo)流體由支撐體和設(shè)置在支撐體外側(cè)的多個(gè)葉片構(gòu)成；所述支撐體由圓柱體及其上、下兩端的圓錐體構(gòu)成，所述多個(gè)葉片呈螺旋狀沿支撐體的軸向盤設(shè)在支撐體兩端之間的外表面，所述各葉片的上、下兩端分別形成一段與支撐體軸向平行的豎直導(dǎo)流段，上、下豎直導(dǎo)流段之間為螺旋導(dǎo)流段；所述各葉片的內(nèi)側(cè)邊與支撐體外表面固定連接；所述各葉片的外側(cè)邊與圓筒狀主體的內(nèi)壁面固定連接；圓筒狀主體的下端為氣體進(jìn)口，圓筒狀主體上端為氣體出口 ；在該圓筒狀主體的筒壁上且沿筒壁周向設(shè)有多個(gè)第一排塵透孔，所述第一排塵透孔的軸向位置與葉片的螺旋導(dǎo)流段相對(duì)應(yīng)；在該圓筒狀主體的外壁面上且位于第一排塵透孔上方設(shè)有用于固定筒形外罩的環(huán)形凸緣；所述筒形外罩由內(nèi)筒和外筒構(gòu)成；所述內(nèi)筒套設(shè)在圓筒狀主體之外，所述內(nèi)筒的內(nèi)徑與圓筒狀主體的外徑相同，兩者為間隙配合；所述內(nèi)筒的筒壁上設(shè)有與第一排塵透孔數(shù)量、結(jié)構(gòu)和位置對(duì)應(yīng)相同的多個(gè)第二排塵透孔；所述外筒套設(shè)在內(nèi)筒外側(cè)，所述內(nèi)筒與外筒的頂端固定連接且內(nèi)筒與外筒之間形成環(huán)形空間。在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述各葉片上端豎直導(dǎo)流段的高度小于上端圓錐體的高度；所述各葉片下端豎直導(dǎo)流段的高度小于下端圓錐體的高度；所述各葉片兩端沿周向夾角范圍為120° 160°。在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述第一排塵透孔和第二排塵透孔為軸向設(shè)置的長(zhǎng)條形透槽。在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述圓筒狀主體的氣體進(jìn)口和氣體出口分別設(shè)有連接法蘭；所述圓筒狀主體的環(huán)形凸緣上設(shè)有多段鏤空的弧形滑道，所述筒形外罩的頂部設(shè)有多個(gè)連接螺栓；所述螺栓對(duì)應(yīng)穿過(guò)相應(yīng)的弧形滑道并固定。由上所述，本實(shí)用新型的直流式預(yù)分離裝置能夠有效降低過(guò)濾單元的粉塵負(fù)荷，降低反吹清灰的頻率，從而減少反吹氣流對(duì)過(guò)濾管的熱沖擊，進(jìn)而延長(zhǎng)過(guò)濾管的使用壽命；該直流式預(yù)分離裝置的壓降低，從而能夠降低整個(gè)過(guò)濾系統(tǒng)的運(yùn)行能耗；該預(yù)分離裝置能夠合理的匹配粉塵粒徑與過(guò)濾管的關(guān)系，以克服現(xiàn)有技術(shù)造成過(guò)濾管的微孔被細(xì)小顆粒堵塞而過(guò)早失效的現(xiàn)象；該直流式預(yù)分離裝置不改變來(lái)流氣體的方向，便于與管路連接，可以優(yōu)化布局，使過(guò)濾系統(tǒng)結(jié)構(gòu)緊湊。
以下附圖僅旨在于對(duì)本實(shí)用新型做示意性說(shuō)明和解釋，并不限定本實(shí)用新型的范圍。其中:圖1A:為本實(shí)用新型高溫氣體過(guò)濾器的結(jié)構(gòu)示意圖。圖1B:為圖1A中直流式預(yù)分離裝置的局部放大示意圖。圖2A:為本實(shí)用新型中直流式預(yù)分離裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2B:為本實(shí)用新型中圓筒狀主體的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2C:為本實(shí)用新型中筒形外罩的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2D:為本實(shí)用新型中螺旋導(dǎo)流體的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2E:為本實(shí)用新型中直流式預(yù)分離裝置的工作過(guò)程示意圖。圖3A:為現(xiàn)有過(guò)濾器的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3B:為圖3A中D D方向結(jié)構(gòu)示意圖。圖3C:為過(guò)濾器的過(guò)濾單元中過(guò)濾管的排布結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
為了對(duì)本實(shí)用新型的技術(shù)特征、目的和效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對(duì)照附圖說(shuō)明本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式
。本實(shí)用新型提出一種用于高溫氣體過(guò)濾的直流式預(yù)分離裝置200及其過(guò)濾器100，如圖1A、圖1B所示，所述高溫氣體過(guò)濾器100的管板93上設(shè)有過(guò)濾單元92，所述過(guò)濾單元92中至少包括一個(gè)過(guò)濾管921 ;所述管板93將過(guò)濾器密封分隔為上部的潔凈氣體腔室和下部的含塵氣體腔室，含塵氣體腔室設(shè)有氣體入口 91，潔凈氣體腔室設(shè)有氣體出口95 ;含塵氣體腔室內(nèi)設(shè)有與氣體入口 91導(dǎo)通的氣體分布器911，氣體分布器911上設(shè)有粗合成氣提升管912 ;過(guò)濾單元92上部設(shè)置有引射器94和與引射器94對(duì)應(yīng)的反吹管路97，反吹管路97 —端通過(guò)脈沖反吹閥98連通于反吹儲(chǔ)氣罐99，反吹管路97另一端設(shè)有與引射器94頂部對(duì)應(yīng)設(shè)置的噴嘴96 ;所述粗合成氣提升管912中串接有直流式預(yù)分離裝置200。在本實(shí)施方式中，所述過(guò)濾器100的管板93上設(shè)置多個(gè)過(guò)濾單元92，各個(gè)過(guò)濾單元92內(nèi)安裝有多個(gè)過(guò)濾管(即:過(guò)濾元件)921,過(guò)濾管921為陶瓷過(guò)濾管或者燒結(jié)金屬過(guò)濾管；通常過(guò)濾器中安裝有12組或24組過(guò)濾單元，每個(gè)過(guò)濾單元中安裝有48根過(guò)濾管，過(guò)濾管921在圓形的過(guò)濾單元內(nèi)按照等三角間距排布(如圖3C所示)，結(jié)構(gòu)緊湊；粗合成氣提升管912也設(shè)置多個(gè)，每個(gè)粗合成氣提升管912上端延伸至過(guò)濾單元92之間的空隙中(如圖3B所示)，每個(gè)粗合成氣提升管912中均串接一個(gè)直流式預(yù)分離裝置200 ;含塵氣體(或稱為粗合成氣)由過(guò)濾器100的氣體入口 91經(jīng)過(guò)氣體分布器911進(jìn)入直流式預(yù)分離裝置200，由直流式預(yù)分離裝置200對(duì)粉塵顆粒進(jìn)行分離后，粗合成氣通過(guò)提升管912進(jìn)入到過(guò)濾器的含塵氣體側(cè)，在氣體推動(dòng)力的作用下到達(dá)各個(gè)過(guò)濾單元92，在過(guò)濾過(guò)程中，含塵氣體由過(guò)濾管921的外側(cè)表面通過(guò)過(guò)濾材料的微孔進(jìn)入過(guò)濾管內(nèi)，氣體中的固體顆粒被截留在過(guò)濾管的外壁上，形成粉餅層，潔凈的氣體由過(guò)濾管921的開(kāi)口端排出進(jìn)入潔凈氣體側(cè)，經(jīng)氣體出口排出進(jìn)入后續(xù)工藝。隨著過(guò)濾操作的進(jìn)行，過(guò)濾管外表面的粉餅層逐漸增厚，導(dǎo)致過(guò)濾器的壓降增大，這時(shí)需要采用反吹的方式實(shí)現(xiàn)過(guò)濾管的性能再生，反吹的氣流與過(guò)濾的氣流方向相反，反吹清灰時(shí)，脈沖反吹閥98開(kāi)啟，反吹儲(chǔ)氣罐99中的高壓氮?dú)饣驖崈艉铣蓺馑查g進(jìn)入反吹管路97中，然后通過(guò)反吹管路上的噴嘴96向?qū)?yīng)的每組過(guò)濾單元92上方的引射器94內(nèi)噴射高壓高速的反吹氣體，反吹氣體經(jīng)引射器94擴(kuò)壓后進(jìn)入過(guò)濾管內(nèi)部，利用瞬態(tài)的能量將過(guò)濾管外表面的粉餅層剝落，使得過(guò)濾管的阻力基本上恢復(fù)到初始狀態(tài)，從而實(shí)現(xiàn)過(guò)濾管的性能再生；粉塵落入過(guò)濾器的灰斗中，定期移除。由于本實(shí)用新型的高溫氣體過(guò)濾器中設(shè)有直流式預(yù)分離裝置，能夠有效降低過(guò)濾單元的粉塵負(fù)荷，降低反吹清灰的頻率,從而可減少反吹氣流對(duì)過(guò)濾管的熱沖擊,進(jìn)而延長(zhǎng)過(guò)濾管的使用壽命。在本實(shí)施方式中，如圖1B、圖2A 圖2E所示，所述直流式預(yù)分離裝置200包括圓筒狀主體1、軸向設(shè)置在圓筒狀主體I內(nèi)部的螺旋導(dǎo)流體2、套設(shè)在圓筒狀主體I外側(cè)的筒形外罩3 ；所述螺旋導(dǎo)流體2由支撐體21和設(shè)置在支撐體21外側(cè)的多個(gè)葉片22構(gòu)成；如圖2E中虛線所示，所述支撐體21由圓柱體212及其圓柱體212上、下兩端的圓錐體211、213構(gòu)成，所述多個(gè)葉片22呈螺旋狀沿支撐體21的軸向盤設(shè)在支撐體21兩端之間的外表面，所述各葉片22的上、下兩端分別形成一段與支撐體21軸向平行的豎直導(dǎo)流段221、223，上、下豎直導(dǎo)流段221、223之間為螺旋導(dǎo)流段222(如圖2D所示)；所述各葉片22的內(nèi)側(cè)邊與支撐體21外表面固定連接；所述各葉片22的外側(cè)邊與圓筒狀主體I的內(nèi)壁面固定連接(即:在螺旋導(dǎo)流體2整體軸向長(zhǎng)度上，葉片22的外側(cè)邊與圓筒狀主體I的內(nèi)壁面都接觸并固定)；如圖2E所示，在本實(shí)施方式中，由于支撐體21沿軸向呈兩端小中間大的形狀，因此，所述各葉片22沿軸向呈兩端徑向尺寸大(圖2E中LI)、中間徑向尺寸小(圖2E中L2)的形狀，葉片22的內(nèi)側(cè)邊緊密接觸支撐體21外表面并固定；如圖2B所示，圓筒狀主體I的下端為氣體進(jìn)口 11,圓筒狀主體I上端為氣體出口12 ;在該圓筒狀主體I的筒壁上且沿筒壁周向設(shè)有多個(gè)第一排塵透孔13，所述第一排塵透孔13的軸向位置與葉片22的螺旋導(dǎo)流段222相對(duì)應(yīng)(如圖2E所示)；在該圓筒狀主體I的外壁面上且位于第一排塵透孔13上方設(shè)有用于固定筒形外罩3的環(huán)形凸緣14 ;在本實(shí)施方式中，所述圓筒狀主體I的氣體進(jìn)口 11和氣體出口 12分別設(shè)有連接法蘭15、16，以便于與粗合成氣提升管連接；如圖2C所示，所述筒形外罩3由內(nèi)筒31和外筒32構(gòu)成；所述內(nèi)筒31套設(shè)在圓筒狀主體I之外，所述內(nèi)筒31的內(nèi)徑與圓筒狀主體I的外徑相同，兩者為間隙配合；所述內(nèi)筒31的筒壁上設(shè)有與第一排塵透孔13數(shù)量、結(jié)構(gòu)和位置對(duì)應(yīng)相同的多個(gè)第二排塵透孔311 ；所述外筒32套設(shè)在內(nèi)筒31外側(cè)，所述內(nèi)筒31與外筒32的頂端固定連接且內(nèi)筒31與外筒32之間形成環(huán)形空間33。在本實(shí)施方式中，所述第一排塵透孔13和第二排塵透孔311為軸向設(shè)置的長(zhǎng)條形透槽；所述圓筒狀主體的環(huán)形凸緣14上設(shè)有多段鏤空的弧形滑道141，所述筒形外罩3的頂部設(shè)有多個(gè)連接螺栓34 ;所述螺栓34對(duì)應(yīng)穿過(guò)相應(yīng)的弧形滑道141并固定。在本實(shí)施方式中，如圖2E所示，所述各葉片22上端豎直導(dǎo)流段221的高度e f小于上端圓錐體211的高度d f ;所述各葉片22下端豎直導(dǎo)流段223的高度a_b小于下端圓錐體213的高度a c ;附圖2E中c d為支撐體21中的圓柱體212的高度。在進(jìn)行預(yù)分離時(shí)，如圖2B、圖2E所示，含塵氣流沿著圖中所示的箭頭方向進(jìn)入直流式預(yù)分離裝置200，在底部垂直段葉片a-b (即:下端豎直導(dǎo)流段223)的導(dǎo)流下軸向進(jìn)入預(yù)分離裝置的葉片流道中，經(jīng)過(guò)b點(diǎn)時(shí)，葉片結(jié)構(gòu)變?yōu)槟鏁r(shí)針或順時(shí)針的螺旋狀，軸向氣流運(yùn)動(dòng)方向改變，沿著螺旋線方向向上運(yùn)動(dòng)，旋轉(zhuǎn)力度增加，使得運(yùn)動(dòng)的氣流產(chǎn)生切向的離心力；在b c段，葉片流道的面積逐漸減小，氣流速度增加，離心力增大；c d段是穩(wěn)定段與過(guò)渡段，這一過(guò)程氣流維持較高的速度向上運(yùn)動(dòng)，當(dāng)快到達(dá)d點(diǎn)位置時(shí)，在葉片的導(dǎo)向作用和氣流加速作用下，含塵氣流的速度已足夠大，粉塵顆粒物在離心力的作用下被甩到葉片的最外端，經(jīng)過(guò)d點(diǎn)時(shí)，葉片流道面積逐漸擴(kuò)大，氣流的速度減小，在這一過(guò)渡的過(guò)程中，氣流的流動(dòng)狀態(tài)突然改變，粉塵顆粒物在慣性力和離心力共同的作用下，由位于d點(diǎn)位置附近的第一排塵透孔13和第二排塵透孔311向透孔外側(cè)甩出，連同少量的向外溢出的氣流，一起進(jìn)入到筒形外罩3的環(huán)形空間33內(nèi)，此時(shí)環(huán)形空間33內(nèi)的顆粒物濃度很高，為密相狀態(tài)，在重力和氣流曳力的作用下，粉塵顆粒向下運(yùn)動(dòng)，進(jìn)入過(guò)濾器100的灰斗；所述筒形外罩3的外筒32的作用是，降低從第一排塵透孔13和第二排塵透孔311泄漏的氣流的速度并引導(dǎo)該氣流緩慢的向下運(yùn)動(dòng)，防止氣流將已經(jīng)分離下來(lái)的粉塵重新?lián)P起，造成返混。在d e段，流道面積逐漸增加，氣流速度減小，分離一部分粉塵后的氣流在e f段(即:上端豎直導(dǎo)流段221)垂直葉片的導(dǎo)流作用下，從葉片的末端軸向流出，流出后的氣體已經(jīng)不再旋轉(zhuǎn)，以平穩(wěn)的速度進(jìn)入到提升管管路中，防止旋轉(zhuǎn)的氣流延長(zhǎng)至提升管的上端管口，對(duì)提升管出口端周圍的過(guò)濾管的工作狀態(tài)造成擾動(dòng)。進(jìn)一步，在本實(shí)施方式中，所述排塵透孔(即:圖2B、圖2C中的長(zhǎng)條形透槽)的總面積對(duì)預(yù)分離裝置的性能有重要的影響。排塵透孔面積較大時(shí)，排塵的通道大，有利于粉塵由排塵透孔向外排出，但是也會(huì)導(dǎo)致從排塵透孔中向外泄漏的氣體量增多，這樣就會(huì)導(dǎo)致進(jìn)入環(huán)形空間33的氣流的速度過(guò)大，攜帶已經(jīng)分離下來(lái)的粉塵向下運(yùn)動(dòng)時(shí)，由排塵透孔出來(lái)的氣流會(huì)再次將分離下來(lái)的粉塵揚(yáng)起，造成返混；同時(shí)泄漏的氣量較多時(shí)，也會(huì)減小氣流的離心力，降低分離效率；排塵透孔面積較小時(shí)，氣流的離心力較大，一方面有利于分離，但另一方面也會(huì)加大排塵的阻力及粉塵顆粒與排塵透孔邊壁面碰撞的概率，在分離的過(guò)程中，粉塵顆粒會(huì)因碰撞發(fā)生反彈而重新返回含塵氣流中，達(dá)不到理想的分離效果。為此，在本實(shí)用新型中可以通過(guò)調(diào)節(jié)筒形外罩3與圓筒狀主體I之間的位置，達(dá)到改變排塵透孔寬度的目的；首先，將連接螺栓34松開(kāi)，使連接螺栓34在弧形滑道141中移動(dòng)，由此調(diào)節(jié)筒形外罩3與圓筒狀主體I之間的周向位置；當(dāng)兩者周向調(diào)整到合適位置后，再將連接螺栓34固定。調(diào)整后的排塵透孔(長(zhǎng)條形透槽)的寬度為第一排塵透孔13與第二排塵透孔311兩部分的交集，進(jìn)而可改變排塵透孔的面積，使得由排塵透孔中泄漏出的氣流流量和分離效率達(dá)到較佳的匹配。實(shí)驗(yàn)和工業(yè)實(shí)踐證明，泄漏氣流量占總的進(jìn)氣流量的1020%時(shí)，操作參數(shù)較佳。由于本實(shí)用新型采用的是側(cè)縫(長(zhǎng)條形透槽)排塵方式，實(shí)現(xiàn)了邊分離邊排塵，這樣可以減小顆粒在預(yù)分離裝置內(nèi)的停留時(shí)間，可以降低預(yù)分離裝置的壁面磨損和預(yù)防結(jié)焦現(xiàn)象；進(jìn)一步，本實(shí)用新型的預(yù)分離裝置在保持一定的分離效率時(shí)，以降低壓降為主要目的，由于預(yù)分離之后，含塵氣體最終是要通過(guò)過(guò)濾效率接近100%的過(guò)濾管進(jìn)行除塵，所以對(duì)于預(yù)分離裝置來(lái)說(shuō)，并不需要太高的分離效率。由于分離時(shí)不改變氣流的流向(軸向進(jìn)入和軸向?qū)С鲱A(yù)分離裝置)，所以本實(shí)用新型的直流式預(yù)分離裝置的壓降較低；同時(shí)，由于本實(shí)用新型的預(yù)分離裝置在分離粉塵時(shí)，只有靠近分離裝置壁面的“外旋流”，而沒(méi)有逆流反轉(zhuǎn)式旋風(fēng)分離器的“內(nèi)旋流”，因此不存在強(qiáng)制渦旋，所以本實(shí)用新型的直流式預(yù)分離裝置對(duì)小顆粒(例如小于15μπι)的分離效率不高，只是起到了“粗分離”的作用，這種粗分離的作用對(duì)防止細(xì)小的顆粒沉積在過(guò)濾管的內(nèi)部是非常有必要的。進(jìn)一步，在本實(shí)用新型中，螺旋導(dǎo)流體的結(jié)構(gòu)對(duì)預(yù)分離裝置的性能有重要的影響，說(shuō)明如下:(I)葉片的寬度比的影響:如圖2Ε所示，圖中L2為葉片的最小寬度，LI為葉片的最大寬度；對(duì)于相同尺寸的預(yù)分離裝置，L2與LI的比值較大時(shí)，氣流通過(guò)螺旋導(dǎo)流體時(shí)的過(guò)流阻力小，氣流通量大，但是葉片對(duì)氣流的加速效果不明顯，分離效率相對(duì)較低；反之，當(dāng)L2與LI的比值較小時(shí)，過(guò)流阻力較大，氣流通量小，但是由于狹窄的流道有利于氣流加速，氣流旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的離心力增力口，一定程度上可以提高分離效率。(2)葉片兩端沿周向夾角的影響:葉片兩端沿周向夾角α是指葉片底端與同一葉片頂端在圓周方向上的夾角；如圖2D所示，葉片的周向夾角小，氣流的旋轉(zhuǎn)強(qiáng)度弱，產(chǎn)生的離心力小，不能有效的對(duì)粉塵顆粒進(jìn)行分離；葉片的周向夾角大，旋轉(zhuǎn)強(qiáng)度增加的同時(shí)也會(huì)導(dǎo)致較高的過(guò)流阻力，增加運(yùn)行的能耗。(3)葉片個(gè)數(shù)的影響:葉片少時(shí)，氣流通道的螺旋線稀疏，因此過(guò)流阻力較低，但是葉片對(duì)氣流的造旋作用不充分，導(dǎo)致分離效率低；葉片個(gè)數(shù)多時(shí)，葉片之間的距離小，受到葉片邊界層的影響，導(dǎo)向葉片對(duì)氣流的造旋效果好，氣流在過(guò)流通道內(nèi)分布均勻，有利于分離，但是過(guò)流阻力會(huì)較聞。綜上所述，經(jīng)實(shí)驗(yàn)和工業(yè)實(shí)踐證明，在本實(shí)施方式中，L2與LI的比值較佳范圍是
0.4 0.8 ;所述各葉片兩端沿周向夾角α較佳范圍為120° 160° ;葉片個(gè)數(shù)至少包含3個(gè)葉片，較佳的范圍是5 9個(gè)。通過(guò)合理的設(shè)計(jì)螺旋導(dǎo)流體及排塵透孔(排塵側(cè)縫)的參數(shù)，在同樣的操作參數(shù)下，本實(shí)用新型的直流式預(yù)分離裝置的壓降比現(xiàn)有技術(shù)中使用的逆流反轉(zhuǎn)式的旋風(fēng)分離器的壓降至少低50% ;能夠除凈大于15 μ m以上的粉塵顆粒；總的分離效率在55 65%之間。本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比能夠達(dá)到如下有益效果:(I)能夠有效降低過(guò)濾管的工作負(fù)荷，降低反吹清灰的頻率，減少反吹氣流對(duì)過(guò)濾管的熱沖擊，進(jìn)而延長(zhǎng)過(guò)濾管的使用壽命。(2)直流式預(yù)分離裝置的壓降低，降低了整個(gè)過(guò)濾系統(tǒng)的運(yùn)行能耗，適用于處理氣量大和高含塵濃度的工況。(3)能夠合理的匹配粉塵粒徑與過(guò)濾管的關(guān)系，克服現(xiàn)有技術(shù)造成過(guò)濾管的微孔被細(xì)小顆粒堵塞而過(guò)早失效的現(xiàn)象。(4)直流式預(yù)分離裝置不改變來(lái)流氣體的方向(直進(jìn)直出)，便于與管路連接，因此可以優(yōu)化布局，使過(guò)濾系統(tǒng)結(jié)構(gòu)緊湊。以上所述僅為本實(shí)用新型示意性的具體實(shí)施方式
，并非用以限定本實(shí)用新型的范圍。任何本領(lǐng)域的技術(shù)人員，在不脫離本實(shí)用新型的構(gòu)思和原則的前提下所作出的等同變化與修改，均應(yīng)屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。
權(quán)利要求1.一種用于高溫氣體過(guò)濾的直流式預(yù)分離裝置，其特征在于:所述直流式預(yù)分離裝置包括圓筒狀主體、軸向設(shè)置在圓筒狀主體內(nèi)的螺旋導(dǎo)流體、套設(shè)在圓筒狀主體外側(cè)的筒形外罩； 所述螺旋導(dǎo)流體由支撐體和設(shè)置在支撐體外側(cè)的多個(gè)葉片構(gòu)成；所述支撐體由圓柱體及其上、下兩端的圓錐體構(gòu)成，所述多個(gè)葉片呈螺旋狀沿支撐體的軸向盤設(shè)在支撐體兩端之間的外表面，所述各葉片的上、下兩端分別形成一段與支撐體軸向平行的豎直導(dǎo)流段，上、下豎直導(dǎo)流段之間為螺旋導(dǎo)流段；所述各葉片的內(nèi)側(cè)邊與支撐體外表面固定連接；所述各葉片的外側(cè)邊與圓筒狀主體的內(nèi)壁面固定連接； 所述圓筒狀主體串接在高溫氣體過(guò)濾器的粗合成氣提升管中，圓筒狀主體的下端為氣體進(jìn)口，圓筒狀主體上端為氣體出口 ；在該圓筒狀主體的筒壁上且沿筒壁周向設(shè)有多個(gè)第一排塵透孔，所述第一排塵透孔的軸向位置與葉片的螺旋導(dǎo)流段相對(duì)應(yīng)；在該圓筒狀主體的外壁面上且位于第一排塵透孔上方設(shè)有用于固定筒形外罩的環(huán)形凸緣； 所述筒形外罩由內(nèi)筒和外筒構(gòu)成；所述內(nèi)筒套設(shè)在圓筒狀主體之外，所述內(nèi)筒的內(nèi)徑與圓筒狀主體的外徑相同，兩者為間隙配合；所述內(nèi)筒的筒壁上設(shè)有與第一排塵透孔數(shù)量、結(jié)構(gòu)和位置對(duì)應(yīng)相同的多個(gè)第二排塵透孔；所述外筒套設(shè)在內(nèi)筒外側(cè)，所述內(nèi)筒與外筒的頂端固定連接且內(nèi)筒與外筒之間形成環(huán)形空間。
2.如權(quán)利要求1所述的用于高溫氣體過(guò)濾的直流式預(yù)分離裝置，其特征在于:所述各葉片上端豎直導(dǎo)流段的高度小于上端圓錐體的高度；所述各葉片下端豎直導(dǎo)流段的高度小于下端圓錐體的高度。
3.如權(quán)利要求1所述的用于高溫氣體過(guò)濾的直流式預(yù)分離裝置，其特征在于:所述各葉片兩端沿周向夾角范圍為120° 160°。
4.如權(quán)利要求1所述的用于高溫氣體過(guò)濾的直流式預(yù)分離裝置，其特征在于:所述第一排塵透孔和第二排塵透孔為軸向設(shè)置的長(zhǎng)條形透槽。
5.如權(quán)利要求1所述的用于高溫氣體過(guò)濾的直流式預(yù)分離裝置，其特征在于:所述圓筒狀主體的氣體進(jìn)口和氣體出口分別設(shè)有連接法蘭。
6.如權(quán)利要求1所述的用于高溫氣體過(guò)濾的直流式預(yù)分離裝置，其特征在于:所述圓筒狀主體的環(huán)形凸緣上設(shè)有多段鏤空的弧形滑道，所述筒形外罩的頂部設(shè)有多個(gè)連接螺栓；所述螺栓對(duì)應(yīng)穿過(guò)相應(yīng)的弧形滑道并固定。
7.—種高溫氣體過(guò)濾器，所述過(guò)濾器的管板上設(shè)有過(guò)濾單元，所述過(guò)濾單元中至少包括一個(gè)過(guò)濾管；所述管板將過(guò)濾器密封分隔為上部的潔凈氣體腔室和下部的含塵氣體腔室，含塵氣體腔室設(shè)有氣體入口，潔凈氣體腔室設(shè)有氣體出口 ；含塵氣體腔室內(nèi)設(shè)有與氣體入口導(dǎo)通的氣體分布器，氣體分布器上設(shè)有粗合成氣提升管；過(guò)濾單元上部設(shè)置有引射器和與引射器對(duì)應(yīng)的反吹管路，反吹管路一端通過(guò)脈沖反吹閥連通于反吹儲(chǔ)氣罐，反吹管路另一端設(shè)有與引射器頂部對(duì)應(yīng)設(shè)置的噴嘴；其特征在于:所述粗合成氣提升管中申接有直流式預(yù)分離裝置，所述直流式預(yù)分離裝置包括圓筒狀主體、軸向設(shè)置在圓筒狀主體內(nèi)的螺旋導(dǎo)流體、套設(shè)在圓筒狀主體外側(cè)的筒形外罩； 所述螺旋導(dǎo)流體由支撐體和設(shè)置在支撐體外側(cè)的多個(gè)葉片構(gòu)成；所述支撐體由圓柱體及其上、下兩端的圓錐體構(gòu)成，所述多個(gè)葉片呈螺旋狀沿支撐體的軸向盤設(shè)在支撐體兩端之間的外表面，所述各葉片的上、下兩端分別形成一段與支撐體軸向平行的豎直導(dǎo)流段，上、下豎直導(dǎo)流段之間為螺旋導(dǎo)流段；所述各葉片的內(nèi)側(cè)邊與支撐體外表面固定連接；所述各葉片的外側(cè)邊與圓筒狀主體的內(nèi)壁面固定連接； 圓筒狀主體的下端為氣體進(jìn)口，圓筒狀主體上端為氣體出口 ；在該圓筒狀主體的筒壁上且沿筒壁周向設(shè)有多個(gè)第一排塵透孔，所述第一排塵透孔的軸向位置與葉片的螺旋導(dǎo)流段相對(duì)應(yīng)；在該圓筒狀主體的外壁面上且位于第一排塵透孔上方設(shè)有用于固定筒形外罩的環(huán)形凸緣； 所述筒形外罩由內(nèi)筒和外筒構(gòu)成；所述內(nèi)筒套設(shè)在圓筒狀主體之外，所述內(nèi)筒的內(nèi)徑與圓筒狀主體的外徑相同，兩者為間隙配合；所述內(nèi)筒的筒壁上設(shè)有與第一排塵透孔數(shù)量、結(jié)構(gòu)和位置對(duì)應(yīng)相同的多個(gè)第二排塵透孔；所述外筒套設(shè)在內(nèi)筒外側(cè)，所述內(nèi)筒與外筒的頂端固定連接且內(nèi)筒與外筒之間形成環(huán)形空間。
8.如權(quán)利要求7所述的高溫氣體過(guò)濾器，其特征在于:所述各葉片上端豎直導(dǎo)流段的高度小于上端圓錐體的高度；所述各葉片下端豎直導(dǎo)流段的高度小于下端圓錐體的高度；所述各葉片兩端沿周向夾角圍為120° 160°。
9.如權(quán)利要求7所述的高溫氣體過(guò)濾器，其特征在于:所述第一排塵透孔和第二排塵透孔為軸向設(shè)置的長(zhǎng)條形透槽。
10.如權(quán)利要求7所述的高溫氣體過(guò)濾器，其特征在于:所述圓筒狀主體的氣體進(jìn)口和氣體出口分別設(shè)有連接法蘭；所述圓筒狀主體的環(huán)形凸緣上設(shè)有多段鏤空的弧形滑道，所述筒形外罩的頂部設(shè)有多 個(gè)連接螺栓；所述螺栓對(duì)應(yīng)穿過(guò)相應(yīng)的弧形滑道并固定。
專利摘要本實(shí)用新型為一種用于高溫氣體過(guò)濾的直流式預(yù)分離裝置及其過(guò)濾器，該直流式預(yù)分離裝置包括圓筒狀主體、軸向設(shè)置在圓筒狀主體內(nèi)的螺旋導(dǎo)流體、套設(shè)在圓筒狀主體外側(cè)的筒形外罩；該直流式預(yù)分離裝置能夠有效降低過(guò)濾單元的粉塵負(fù)荷，降低反吹清灰的頻率，從而減少反吹氣流對(duì)過(guò)濾管的熱沖擊，進(jìn)而延長(zhǎng)過(guò)濾管的使用壽命；該直流式預(yù)分離裝置的壓降低，從而能夠降低整個(gè)過(guò)濾系統(tǒng)的運(yùn)行能耗；該預(yù)分離裝置能夠合理的匹配粉塵粒徑與過(guò)濾管的關(guān)系，以克服現(xiàn)有技術(shù)造成過(guò)濾管的微孔被細(xì)小顆粒堵塞而過(guò)早失效的現(xiàn)象；該直流式預(yù)分離裝置不改變來(lái)流氣體的方向，便于與管路連接，可以優(yōu)化布局，使過(guò)濾系統(tǒng)結(jié)構(gòu)緊湊。
文檔編號(hào)B01D46/24GK203030137SQ20132003998
公開(kāi)日2013年7月3日 申請(qǐng)日期2013年1月24日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月24日
發(fā)明者姬忠禮, 吳小林, 楊亮, 熊至宜, 陳鴻海 申請(qǐng)人:中國(guó)石油大學(xué)(北京)