二元金屬改性二氧化鈦催化劑及其制備方法和在脫除柴油機尾氣中氮氧化物的應(yīng)用的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了二元金屬改性二氧化鈦催化劑，選擇銳鈦礦型二氧化鈦為基體，將銅和鈷兩種金屬元素負(fù)載到銳鈦礦型二氧化鈦基體上，以銳鈦礦型二氧化鈦基體的重量為基準(zhǔn)，銅元素為6～8%，鈷元素為1～3%。本發(fā)明技術(shù)方案不僅降低了催化劑的毒性，而且比釩基催化劑具有更好的低溫SCR催化活性，適合應(yīng)用在柴油機尾氣后處理中，其制備方法過程簡單。
【專利說明】二元金屬改性二氧化鈦催化劑及其制備方法和在脫除柴油機尾氣中氮氧化物的應(yīng)用
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于柴油機用的選擇性催化還原(SCR)催化劑，具體涉及銅、鈷元素改性的TiO2選擇性催化還原、脫除NOx的催化劑及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]氮氧化物(NOx)是大氣中的主要污染物之一，柴油機燃燒排出的主要是NO和NO2,其中NO約占95%以上，剩余的少量為N02。NO為無色無味氣體，很容易與血液中的血色素結(jié)合，造成血液缺氧而引起中樞神經(jīng)麻痹。NO在大氣中很容易被氧化為勵2，勵2是一種棕紅色的刺鼻性氣體，毒性極強，被吸入后易引發(fā)支氣管炎、肺水腫等疾病。同時，氮氧化物(NOx)是導(dǎo)致光化學(xué)煙霧、酸雨、臭氧層破壞等重大環(huán)境問題的主要因素之一，也會環(huán)境污染控制的研究熱點。近年來，就世界范圍而言，汽車柴油化已經(jīng)成為一個不可逆轉(zhuǎn)的趨勢。車用柴油機的數(shù)量不斷增加，各國政府對車用柴油機的排放控制日益嚴(yán)格，僅憑機內(nèi)凈化措施已經(jīng)無法達(dá)到未來的排放標(biāo)準(zhǔn)，因此采取機外處理技術(shù)顯得極其必要。一種高效的NOx
凈化技術(shù)-選擇性催化還原(Selective Catalytic Reduction-SCR)技術(shù)應(yīng)運而生，目
前已在推廣應(yīng)用。
[0003]現(xiàn)有的商業(yè)SCR催化劑其組成多為V2O5-WO3 (或MoO3) -TiO2，其中V2O5為主要活性組分；WO3 (或MoO3)是助催化劑，用于提高負(fù)載型催化劑的熱穩(wěn)定性；TiO2是載體。經(jīng)過多年實際應(yīng)用發(fā)現(xiàn)該催化劑低溫活性很差；V205屬高毒物質(zhì)，對人體健康危害較大，同時該催化劑的造價很高。因此，采用低毒材料開發(fā)具有良好低溫催化性能的SCR催化劑成為柴油機后處理技術(shù)的熱點。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0004]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種二元金屬改性二氧化鈦催化劑及其制備方法和在脫除柴油機尾氣中氮氧化物的應(yīng)用，不僅降低了催化劑的毒性，而且比釩基催化劑具有更好的低溫SCR催化活性，適合應(yīng)用在柴油機尾氣后處理中，其制備方法過程簡單。
[0005]本發(fā)明的技術(shù)目的通過下述技術(shù)方案予以實現(xiàn):
[0006]二元金屬改性二氧化鈦催化劑，選擇銳鈦礦型二氧化鈦(TiO2)為基體，將銅和鈷兩種金屬元素負(fù)載到銳鈦礦型二氧化鈦基體上，以銳鈦礦型二氧化鈦基體的重量為基準(zhǔn)，銅元素占銳鈦礦型二氧化鈦基體重量百分比為6?8%，鈷元素占銳鈦礦型二氧化鈦基體重量百分比為I?3%。
[0007]其中所述銅、鈷元素是通過浸潰負(fù)載到銳鈦礦型二氧化鈦基體(TiO2)中，優(yōu)選地，以銳鈦礦型二氧化鈦基體的重量為基準(zhǔn)，銅元素占銳鈦礦型二氧化鈦基體重量百分比為7?8%,鈷元素占銳鈦礦型二氧化鈦基體重量百分比為I?2%。
[0008]在進(jìn)行制備過程中，采用兩步浸潰法進(jìn)行制備，按照下述步驟進(jìn)行:[0009]步驟1，以銳鈦礦型二氧化鈦基體的重量為基準(zhǔn)，按照銅元素占銳鈦礦型二氧化鈦基體重量百分比為6?8%，鈷元素占銳鈦礦型二氧化鈦基體重量百分比為I?3%，分別稱取銳鈦礦型二氧化鈦基體、可溶性銅鹽和可溶性鈷鹽；
[0010]所述可溶性銅鹽和可溶性鈷鹽選擇自身完全溶解在水環(huán)境中的金屬鹽，且彼此不發(fā)生水解、沉淀等反應(yīng)，形成穩(wěn)定的水相溶液，例如硝酸鈷、硝酸銅。
[0011]步驟2，將可溶性鈷鹽溶于去離子水中，形成均勻穩(wěn)定水相溶液，加入銳鈦礦型二氧化鈦粉末，調(diào)節(jié)溶液的pH值為6.0?8.0，在70?80°C的水浴上回流攪拌20?24h，進(jìn)行浸潰；優(yōu)選地，調(diào)節(jié)溶液的pH值為6.5?7.5，在70?80°C的水浴上回流攪拌20?24h，進(jìn)行浸潰；
[0012]步驟3，將浸潰完成的混合溶液體系繼續(xù)在70?80°C下加熱攪拌，直至液體中的水分蒸干，然后將蒸干的固體粉末在90?110°C下干燥12?24h，然后按下面步驟進(jìn)行焙燒:以8?10°C /min的升溫速率自室溫20_25°C升至500?600°C，恒溫3?5h，隨爐冷卻至室溫20-25°C;優(yōu)選地以8?10°C /min的升溫速率自室溫20-25°C升至550?600°C，恒溫4?5h，隨爐冷卻至室溫20-25 °C ；
[0013]步驟4，將可溶性銅鹽溶于去離子水中，形成均勻穩(wěn)定水相溶液，將經(jīng)過步驟3得到的固體粉末加入上述水相溶液中，調(diào)節(jié)溶液的PH值為6.0?8.0，在70?80°C的水浴上回流攪拌20?24h，進(jìn)行浸潰；優(yōu)選地，調(diào)節(jié)溶液的pH值為6.5?7.5，在70?80°C的水浴上回流攪拌20?24h，進(jìn)行浸潰；
[0014]步驟5，將經(jīng)過步驟4浸潰完成的的混合溶液體系繼續(xù)在70?80°C下加熱攪拌，直至液體中的水分蒸干，然后將蒸干的固體粉末在90?110°C下干燥12?24h，然后按下面步驟進(jìn)行焙燒:以8?10°C /min的升溫速率自室溫20_25°C升至500?600°C，恒溫3?5h，隨爐冷卻至室溫20-25°C ;優(yōu)選地以8?10°C /min的升溫速率自室溫20_25°C升至550?600°C，恒溫4?5h，隨爐冷卻至室溫20-25°C。
[0015]具體地說，選擇20?30g銳鈦礦型TiO2粉末為基體，1.48?4.45g硝酸鈷和
6.79?9.06g硝酸銅為體系提供二元改性金屬元素。
[0016]本發(fā)明技術(shù)方案以二元金屬改性的二氧化鈦催化劑采用氨氣或者尿素為還原劑，通過選擇性催化還原反應(yīng)脫除柴油機排氣中的N0X。以低毒的銅元素、鈷元素改性無毒的TiO2制備新型柴油車用SCR催化劑，該系列催化劑具有寬活性溫度窗口(轉(zhuǎn)化率大于95%)，在169?415°C展現(xiàn)出優(yōu)異的SCR性能，低溫活性有了較大幅度的提高，特別適合處理中國道路上運行的柴油車排放的尾氣，優(yōu)選在200-400°C實現(xiàn)轉(zhuǎn)化率高于95%，且逼近100% ；同時，降低了原有SCR催化劑的生物毒性，副產(chǎn)物N2O較少。制備過程簡單，操作方便，且銅、鈷在我國儲量豐富，完全可以保證新型SCR催化劑大規(guī)模生產(chǎn)的原料供應(yīng)和成本控制。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0017]圖1為SCR催化劑活性實驗室評價系統(tǒng)示意圖，其中:1_單通道質(zhì)量流量控制器；2-3通道質(zhì)量流量控制器；3_轉(zhuǎn)子流量計；4_截止閥；5_空氣通路；6_混合釜；7_水蒸氣發(fā)生爐；8_反應(yīng)器；9_溫度顯示控制儀；10_加熱電流顯示控制儀；11-蠕動泵；12-NH3氣瓶；13-N0氣瓶；14-HC氣瓶；15-C0氣瓶；16_02/N2氣瓶(其中O2體積濃度為10%) ;17_模擬尾氣入口 ；18-NH3入口 ； 19-水蒸氣入口 ；20_反應(yīng)后排氣出口(通往氣體分析儀)。[0018]圖2為實施例1?5改性后CuCo/Ti02粉體催化劑的NOx脫除效率隨反應(yīng)溫度的變化情況(A:實施例1 ;B:實施例2 ；C:實施例3 ；D:實施例4 ；E:實施例5)。
[0019]圖3為實施例1?5改性后CuCo/Ti02粉體催化劑的X射線衍射(XRD)譜圖(A:實施例1 ；B:實施例2 ；C:實施例3 ；D:實施例4 ；E:實施例5)。
[0020]圖4是實施例1制備的CuCo/Ti02粉體催化劑的透射電子顯微鏡照片(TEM,低倍)。[0021 ] 圖5是實施例4制備的CuCo/Ti02粉體催化劑的透射電子顯微鏡照片(TEM,低倍)。
[0022]圖6是實施例1制備的CuCo/Ti02粉體催化劑的透射電子顯微鏡照片(TEM，高倍)，其中晶面間距為0.353nm, TiO2(IOl)晶面，1、2、3處為“黑斑”狀物質(zhì)。
[0023]圖7實施例4制備的CuCo/Ti02粉體催化劑的透射電子顯微鏡照片(TEM，高倍)，其中晶面間距為0.348nm的TiO2的(101)晶面。
【具體實施方式】
[0024]下面結(jié)合具體實施例進(jìn)一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。
[0025]實施例1
[0026]第一步:
[0027](I)將1.48g硝酸鈷溶于溶于200ml去離子水中，然后稱量30g銳鈦礦型TiO2粉末加入到硝酸鈷溶液中，調(diào)節(jié)溶液的PH值為8.0，在80°C的水浴上回流攪拌24h，進(jìn)行浸潰；
[0028](2)將浸潰完成的混合溶液繼續(xù)在80°C下加熱攪拌，直至液體中的水分蒸干；
[0029](3)將蒸干的固體粉末在110°C下干燥12h，然后按下面步驟進(jìn)行焙燒:以10°C /min的升溫速率自室溫20°C升至500°C，恒溫3h，隨爐冷卻至室溫25°C。
[0030]第二步:
[0031](I)將6.79g硝酸銅溶于溶于200ml去離子水中，然后將第一步得到的固體粉末加入到硝酸銅溶液中，調(diào)節(jié)溶液的PH值為8.0，在80°C的水浴上回流攪拌24h，進(jìn)行浸潰；
[0032](2)重復(fù)第一步的(2)和(3)最后得到銅鈷改性TiO2型催化劑。
[0033]將改性的催化劑粉末經(jīng)研磨、壓片、破碎、篩分為20?40目的顆粒。采用圖1所示SCR催化劑活性實驗室評價裝置，對本實施例的催化劑顆粒的凈化NOx的性能進(jìn)行評價。
[0034]實施例2
[0035]第一步:
[0036](I)將1.48g硝酸鈷溶于溶于200ml去離子水中，然后稱量30g銳鈦礦型TiO2粉末加入到硝酸鈷溶液中，調(diào)節(jié)溶液的PH值為7.0，在70°C的水浴上回流攪拌20h，進(jìn)行浸潰；
[0037](2)將浸潰完成的混合溶液繼續(xù)在70°C下加熱攪拌，直至液體中的水分蒸干；
[0038](3)將蒸干的固體粉末在90°C下干燥24h，然后按下面步驟進(jìn)行焙燒:以8°C /min的升溫速率自室溫25°C升至600°C，恒溫5h，隨爐冷卻至室溫20°C。
[0039]第二步:
[0040](I)將7.93g硝酸銅溶于溶于200ml去離子水中，然后將第一步得到的固體粉末加入到硝酸銅溶液中，調(diào)節(jié)溶液的PH值為7.0，在75°C的水浴上回流攪拌24h，進(jìn)行浸潰；
[0041](2)重復(fù)第一步的(2)和(3)最后得到銅鈷改性TiO2型催化劑。
[0042]將改性的催化劑粉末經(jīng)研磨、壓片、破碎、篩分為20?40目的顆粒。采用圖1所示SCR催化劑活性實驗室評價裝置，對本實施例的催化劑顆粒的凈化NOx的性能進(jìn)行評價。[0043]實施例3
[0044]第一步:
[0045](I)將1.48g硝酸鈷溶于溶于200ml去離子水中，然后稱量30g銳鈦礦型TiO2粉末加入到硝酸鈷溶液中，調(diào)節(jié)溶液的PH值為6，在75°C的水浴上回流攪拌24h，進(jìn)行浸潰；
[0046](2)將浸潰完成的混合溶液繼續(xù)在80°C下加熱攪拌，直至液體中的水分蒸干；
[0047](3)將蒸干的固體粉末在100°C下干燥20h，然后按下面步驟進(jìn)行焙燒:以10°C /min的升溫速率自室溫25°C升至550°C，恒溫3h，隨爐冷卻至室溫25°C。
[0048]第二步:
[0049](I)將9.06g硝酸銅溶于溶于200ml去離子水中，然后將第一步得到的固體粉末加入到硝酸銅溶液中，調(diào)節(jié)溶液的PH值為6，在75°C的水浴上回流攪拌24h，進(jìn)行浸潰；
[0050](2)重復(fù)第一步的(2)和(3)最后得到銅鈷改性TiO2型催化劑。
[0051]將改性的催化劑粉末經(jīng)研磨、壓片、破碎、篩分為20?40目的顆粒。采用圖1所示SCR催化劑活性實驗室評價裝置，對本實施例的催化劑顆粒的凈化NOx的性能進(jìn)行評價。
[0052]實施例4
[0053]第一步:
[0054](I)將2.1g硝酸鈷溶于溶于200ml去離子水中，然后稱量30g銳鈦礦型TiO2粉末加入到硝酸鈷溶液中，調(diào)節(jié)溶液的PH值為6.5，在80°C的水浴上回流攪拌24h，進(jìn)行浸潰；
[0055](2)將浸潰完成的混合溶液繼續(xù)在80°C下加熱攪拌，直至液體中的水分蒸干；
[0056](3)將蒸干的固體粉末在110°C下干燥20h，然后按下面步驟進(jìn)行焙燒:以10°C /min的升溫速率自室溫25°C升至500°C，恒溫3h，隨爐冷卻至室溫20°C。
[0057]第二步:
[0058](I)將6.79g硝酸銅溶于溶于200ml去離子水中，然后將第一步得到的固體粉末加入到硝酸銅溶液中，調(diào)節(jié)溶液的PH值為6.5，在80°C的水浴上回流攪拌24h，進(jìn)行浸潰；
[0059](2)重復(fù)第一步的(2)和(3)最后得到銅鈷改性TiO2型催化劑。
[0060]將改性的催化劑粉末經(jīng)研磨、壓片、破碎、篩分為20?40目的顆粒。采用圖1所示SCR催化劑活性實驗室評價裝置，對本實施例的催化劑顆粒的凈化NOx的性能進(jìn)行評價。
[0061]實施例5
[0062]第一步:
[0063](I)將4.45g硝酸鈷溶于溶于200ml去離子水中，然后稱量30g銳鈦礦型TiO2粉末加入到硝酸鈷溶液中，調(diào)節(jié)溶液的PH值為7.5，在80°C的水浴上回流攪拌24h，進(jìn)行浸潰；
[0064](2)將浸潰完成的混合溶液繼續(xù)在75°C下加熱攪拌，直至液體中的水分蒸干；
[0065](3)將蒸干的固體粉末在100°C下干燥15h，然后按下面步驟進(jìn)行焙燒:以10°C /min的升溫速率自室溫25°C升至600°C，恒溫3h，隨爐冷卻至室溫25°C。
[0066]第二步:
[0067](I)將7.93g硝酸銅溶于溶于200ml去離子水中，然后將第一步得到的固體粉末加入到硝酸銅溶液中，調(diào)節(jié)溶液的PH值為7.5，在80°C的水浴上回流攪拌24h，進(jìn)行浸潰；
[0068](2)重復(fù)第一步的(2)和(3)最后得到銅鈷改性TiO2型催化劑。
[0069]將改性的催化劑粉末經(jīng)研磨、壓片、破碎、篩分為20?40目的顆粒。采用圖1所示SCR催化劑活性實驗室評價裝置，對本實施例的催化劑顆粒的凈化NOx的性能進(jìn)行評價。[0070]本發(fā)明的Cu-Co/Ti02系列催化劑進(jìn)行活性評價XRD和TEM測試:
[0071]1.催化劑活性反應(yīng)條件
[0072]在連續(xù)流動固定床反應(yīng)器上進(jìn)行催化劑NH3選擇性催化還原NOx反應(yīng)性能評價。石英管內(nèi)徑為10mm，催化劑裝填量為2ml，反應(yīng)氣體組成為IOOOppmNO，IOOOppmNH3,10%02，N2作為平衡氣，空速為lOOOOOtT1，反應(yīng)溫度控制在50-600°C，反應(yīng)溫度由插入催化劑床層中央的熱電偶來測量，控制精度為±l°c。NO、NH3、N2氣體濃度由北京七星華創(chuàng)電子股份有限公司D08-7型質(zhì)量流量控制儀控制，反應(yīng)前后NO、NO2, N2O, NH3濃度由QGS-08B型紅外分析儀測定。
[0073]2.X射線衍射分析(XRD )
[0074]樣品的晶體結(jié)構(gòu)采用X射線衍射儀(XRD)測定，儀器為RigakuD/MAX-2500型采用粉末衍射儀。光源采用CuK α輻射(λ =0.1540560nm)，管電壓40kV，管電流50mA或200mA。掃描范圍:小角度區(qū)域0.5-4°，大角度區(qū)域10-80°。根據(jù)小角度區(qū)域的XRD衍射峰位置和強度可以表征樣品中介孔結(jié)構(gòu)的長程有序性，而大角度區(qū)域的衍射峰可以表征分子篩中所含成分的物相。
[0075]3.投射電子顯微鏡(TEM)
[0076]高分辨透射電鏡實驗是在TecnaiG2F20透射電子顯微鏡上進(jìn)行的。分析前先將樣品在瑪瑙研缽中研細(xì)，然后取少量粉末放入無水乙醇中超聲分散后，滴加到擔(dān)載碳膜的鎳網(wǎng)上進(jìn)行電鏡觀察。
[0077]不同反應(yīng)溫度下CuCo/Ti02催化劑上NH3選擇性催化還原NOx的性能，結(jié)果見圖2所示，相關(guān)的活性數(shù)據(jù)列于表I。隨著鈷負(fù)載量逐漸增加，T50和T9tl呈先降低后升高的變化過程，分別由實施例1的152°c.、185°C降低到實施例4的150°C、169°C，后升高到實施例5的161°C、179°C。SCR反應(yīng)過程伴隨部分N2O副產(chǎn)物生成。隨著Co負(fù)載量增加，N2O生成量由95ppm (實施例1)降低至59ppm (實施例5),使得N2的選擇性大大提高。另一方面,高溫區(qū)03750ONOx效率曲線的下降點提前。隨著Co負(fù)載量提高至3% (實施例4)，活性下降點由393°C上升至415°C。在5種催化劑中，實施例4催化劑具有最寬的高活性溫度窗口。XRD表征結(jié)果顯示Co組分的添加可以促進(jìn)活性組分Cu物種的高度分散；總的來說，Co的加入促進(jìn)了活性組分的表面富集，改變了催化劑中Cu的配位環(huán)境，穩(wěn)定了活性組分價態(tài)，從而調(diào)變了工作態(tài)催化劑中Cu物種的分率，為反應(yīng)物的活化提供了復(fù)合活性位，使得催化劑活性明顯提高。(T5tl和T9tl分別表示氮氧化物轉(zhuǎn)化率為50%和90%時，對應(yīng)的溫度，溫度越低說明效果越好，且副產(chǎn)物F.濃度為ppm級別)
[0078]表lCuCo/Ti02催化劑去除NOx的性能參數(shù).[0079]
【權(quán)利要求】
1.二元金屬改性二氧化鈦催化劑，其特征在于，選擇銳鈦礦型二氧化鈦為基體，將銅和鈷兩種金屬元素負(fù)載到銳鈦礦型二氧化鈦基體上，以銳鈦礦型二氧化鈦基體的重量為基準(zhǔn)，銅元素占銳鈦礦型二氧化鈦基體重量百分比為6?8%,鈷元素占銳鈦礦型二氧化鈦基體重量百分比為I?3%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的二元金屬改性二氧化鈦催化劑，其特征在于，以銳鈦礦型二氧化鈦基體的重量為基準(zhǔn)，銅元素占銳鈦礦型二氧化鈦基體重量百分比為7?8%,鈷元素占銳鈦礦型二氧化鈦基體重量百分比為I?2%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或者2所述的二元金屬改性二氧化鈦催化劑，其特征在于，所述銅、鈷元素是通過浸潰負(fù)載到銳鈦礦型二氧化鈦基體中。
4.二元金屬改性二氧化鈦催化劑的制備方法，其特征在于，采用兩步浸潰法進(jìn)行制備，按照下述步驟進(jìn)行: 步驟1，以銳鈦礦型二氧化鈦基體的重量為基準(zhǔn)，按照銅元素占銳鈦礦型二氧化鈦基體重量百分比為6?8%，鈷元素占銳鈦礦型二氧化鈦基體重量百分比為I?3%，分別稱取銳鈦礦型二氧化鈦基體、可溶性銅鹽和可溶性鈷鹽； 步驟2，將可溶性鈷鹽溶于去離子水中，形成均勻穩(wěn)定水相溶液，加入銳鈦礦型二氧化鈦粉末，調(diào)節(jié)溶液的pH值為6.0?8.0，在70?80°C的水浴上回流攪拌20?24h，進(jìn)行浸潰； 步驟3，將浸潰完成的混合溶液體系繼續(xù)在70?80°C下加熱攪拌，直至液體中的水分蒸干，然后將蒸干的固體粉末在90?110°C下干燥12?24h，然后按下面步驟進(jìn)行焙燒:以8?10°C /min的升溫速率自室溫20_25°C升至500?600°C，恒溫3?5h，隨爐冷卻至室溫20-25 0C ；` 步驟4，將可溶性銅鹽溶于去離子水中，形成均勻穩(wěn)定水相溶液，將經(jīng)過步驟3得到的固體粉末加入上述水相溶液中，調(diào)節(jié)溶液的PH值為6.0?8.0，在70?80°C的水浴上回流攪拌20?24h，進(jìn)行浸潰； 步驟5，將經(jīng)過步驟4浸潰完成的的混合溶液體系繼續(xù)在70?80°C下加熱攪拌，直至液體中的水分蒸干，然后將蒸干的固體粉末在90?110°C下干燥12?24h，然后按下面步驟進(jìn)行焙燒:以8?10°C /min的升溫速率自室溫20_25°C升至500?600°C，恒溫3?5h，隨爐冷卻至室溫20-25 °C。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的二元金屬改性二氧化鈦催化劑的制備方法，其特征在于，所述可溶性銅鹽和可溶性鈷鹽選擇自身完全溶解在水環(huán)境中的金屬鹽，且彼此不發(fā)生水解、沉淀等反應(yīng)，形成穩(wěn)定的水相溶液，例如硝酸鈷、硝酸銅。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的二元金屬改性二氧化鈦催化劑的制備方法，其特征在于，在所述步驟2中，調(diào)節(jié)溶液的pH值為6.5?7.5，在70?80°C的水浴上回流攪拌20?24h，進(jìn)行浸潰；在所述步驟3中，以8?10°C /min的升溫速率自室溫20_25°C升至550?600°C，恒溫4?5h，隨爐冷卻至室溫20-25 °C。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的二元金屬改性二氧化鈦催化劑的制備方法，其特征在于，在所述步驟4中，調(diào)節(jié)溶液的pH值為6.5?7.5，在70?80°C的水浴上回流攪拌20?24h，進(jìn)行浸潰；在所述步驟5中，以8?10°C /min的升溫速率自室溫20_25°C升至550?600°C，恒溫4?5h，隨爐冷卻至室溫20-25 °C。
8.如權(quán)利要求1-3之一所述的二元金屬改性二氧化鈦催化劑在脫除柴油機排氣中氮氧化物中的應(yīng)用，采用尿素或氨氣為還原劑，通過選擇性催化還原反應(yīng)進(jìn)行，在169?415°C轉(zhuǎn)化率大于95%，優(yōu)選在200-40(TC實現(xiàn)轉(zhuǎn)化率高于95%，且逼近100%。
9.依據(jù)權(quán)利要求4-7之一所述的二元金屬改性二氧化鈦催化劑的制備方法制備的催化劑在脫除柴油機排氣中氮氧化物中的應(yīng)用，采用尿素或氨氣為還原劑，通過選擇性催化還原反應(yīng)進(jìn)行，在169?415°C轉(zhuǎn)化率大于95%，優(yōu)選在200-40(TC實現(xiàn)轉(zhuǎn)化率高于95%，且逼近10 0%。
【文檔編號】B01J23/75GK103433040SQ201310389393
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2013年8月29日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月29日
【發(fā)明者】龔彩榮, 孫曉亮 申請人:天津大學(xué)