專利名稱：渦流發(fā)生裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及煙氣脫硝處理工程，尤其提供一種用于煙氣SCR脫硝過程的整流
>J-U裝直。
背景技術(shù)：
SCR是目前最成熟的煙氣脫硝技術(shù)，它是一種爐后脫硝的方法，最早由日本于20世紀(jì)6(T70年代后期完成商業(yè)運(yùn)行，是利用還原劑(順3，尿素)在金屬催化劑作用下，選擇性地與NOx反應(yīng)生成N2和1120，而不是被O2氧化，故稱為“選擇性”。目前世界上流行的SCR工藝主要分為氨法SCR和尿素法SCR兩種。這兩種方法都是利用氨對(duì)NOx的還原功能，在催化劑的作用下將NOx (主要是NO)還原為對(duì)大氣沒有污染影響的N2和水。SCR脫硝所選用的催化劑有三種類型:蜂窩式、板式、波紋板式。蜂窩式是最常用的一種形式，在市場上所占份額約70%。蜂窩式催化劑元件(陶瓷)的制作一般是通過擠壓工具整體成型，經(jīng)干燥、燒結(jié)切割成滿足要求的元件，這些元件被裝入鋼框架內(nèi)，形成催化劑模塊。蜂窩式催化劑具有模塊化、相對(duì)質(zhì)量較輕、長度易于控制、比表面積大、易改變節(jié)距、適應(yīng)不同工況、回收利用率高等優(yōu)點(diǎn)。缺點(diǎn)是:建設(shè)期催化劑的投資費(fèi)用比較大，約占建設(shè)投資的60% ;生產(chǎn)中催化劑易于積灰，發(fā)生堵塞及中毒現(xiàn)象。目前脫硝工程中，煙氣在進(jìn)入催`化劑之前先是被整流格柵進(jìn)行分配，煙氣就以平流的狀態(tài)通過催化劑層，煙氣中的氨氣和氮氧化物在催化劑的作用下發(fā)生反應(yīng)，催化劑的催化效果影響氮氧化物脫除效率的高低。煙氣與催化劑的接觸時(shí)間越長，反應(yīng)進(jìn)行的就越徹底。在平流狀態(tài)下為保證煙氣與催化劑有足夠的接觸時(shí)間，催化劑就要保證有足夠高度。這必然要花費(fèi)一定的成本來達(dá)到一定的高度。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問題是提供一種渦流發(fā)生裝置，在脫硝(NOx)裝置的本體上增設(shè)該渦流發(fā)生裝置，能使煙氣以渦流的狀態(tài)通過催化劑層，從而增加煙氣與催化劑的接觸時(shí)間，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)減小催化劑的高度和降低成本的目的。為了解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型提供一種渦流發(fā)生裝置，包括至少一個(gè)渦流發(fā)生單元，每個(gè)渦流發(fā)生單元包括由4塊大小一致的隔板搭建形成的方形通道，在方形通道內(nèi)沿著氣流的方向設(shè)置至少一級(jí)的渦流導(dǎo)葉組件。作為本實(shí)用新型的渦流發(fā)生裝置的改進(jìn):所述每級(jí)渦流導(dǎo)葉組件由4塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉組成，在每塊隔板的內(nèi)表面固定設(shè)置一個(gè)平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉，每塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉垂直于和自身相連的隔板，且每塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉與和自身相連的隔板的水平夾角為25飛0° ； 4塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉的端部均處于一個(gè)平行于方形通道橫截面的平面內(nèi)，4塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉的尾部均處于另一個(gè)平行于方形通道橫截面的平面內(nèi)；且每塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉的端部與最靠近自身的方形通道的側(cè)棱的間距q為廣2cm。[0008]作為本實(shí)用新型的渦流發(fā)生裝置的進(jìn)一步改進(jìn):沿著氣流的方向設(shè)置至少兩級(jí)且相互之間的間距為L的渦流導(dǎo)葉組件，且沿著氣流的方向每級(jí)渦流導(dǎo)葉組件中的平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉與隔板的水平夾角依次減小(即，如圖3所述，32< 3 1)。作為本實(shí)用新型的渦流發(fā)生裝置的進(jìn)一步改進(jìn):所述相鄰的兩級(jí)渦流導(dǎo)葉組件之間的間距L為位于前一級(jí)(沿著氣流的方向而言，為靠近氣流的進(jìn)口)的渦流導(dǎo)葉組件中的平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉在與自身相連的隔板上的投影高度H1的f 2倍。作為本實(shí)用新型的渦流發(fā)生裝置的進(jìn)一步改進(jìn):平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉呈直角梯形狀(如圖6所示)，直角梯形的直角邊(即同時(shí)垂直于直角梯形頂邊和底邊的那個(gè)邊)與隔板固定相連。作為本實(shí)用新型的渦流發(fā)生裝置的進(jìn)一步改進(jìn):方形通道的長度為20(T500mm，方形通道的橫截面的邊長為8(T200mm。即，方形通道的橫截面的面積為(8(T200mm) X(80 200mm)。作為本實(shí)用新型的渦流發(fā)生裝置的進(jìn)一步改進(jìn):沿著氣流的方向設(shè)置兩級(jí)渦流導(dǎo)葉組件，第一級(jí)渦流導(dǎo)葉組件中的板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉的尺寸是第二級(jí)渦流導(dǎo)葉組件中的板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉的尺寸的1.05^1.5倍(較佳為1.05^1.1倍)；第一級(jí)渦流導(dǎo)葉組件中的板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉與隔板的水平夾角￠1為30飛0°，第二級(jí)渦流導(dǎo)葉組件中的板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉與隔板的水平夾角P 2為25 35°。本實(shí)用新型的渦流發(fā)生裝置，若干個(gè)的渦流發(fā)生單元組成一個(gè)模塊，因此一個(gè)渦流發(fā)生裝置可由多個(gè)模塊構(gòu)成，模塊之間依靠支撐梁采用螺栓相連的方式實(shí)現(xiàn)可拆卸式連接。在本實(shí)用新型中，平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉分級(jí)布置，并且與隔板形成水平夾角，分級(jí)數(shù)量和夾角的大小可根據(jù)具體的 流場進(jìn)行核算，合理選擇。采用不同的夾角和分級(jí)布置利于形成穩(wěn)定的渦流，提高渦流的強(qiáng)度。實(shí)際使用時(shí)，渦流發(fā)生裝置設(shè)在每層脫硝催化劑層(為現(xiàn)有技術(shù))的入口處，即每層脫硝催化劑層的入口處配套設(shè)置一個(gè)本實(shí)用新型的渦流發(fā)生裝置(即，用本實(shí)用新型的渦流發(fā)生裝置取代原有的整流隔柵)，渦流發(fā)生裝置與催化劑保持盡量小距離(一般為50(Tl000mm)，從而實(shí)現(xiàn)把煙道中的平流煙氣轉(zhuǎn)換為渦流煙氣(如圖7所示)，渦流煙氣之后進(jìn)入脫硝催化劑層，可大大提高煙氣在催化劑孔道內(nèi)的停留時(shí)間，從而可降低催化劑的高度，減少催化劑的成本。在本實(shí)用新型中，隔板一般采用4 5mm厚鋼板制作而成；平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉采用至少為5mm (—般為5 6mm)厚的鋼板制成。本實(shí)用新型的效果如下:本實(shí)用新型中，使渦流發(fā)生裝置位于每層脫硝催化劑層入口處，能把煙道中的平流煙氣轉(zhuǎn)換成渦流煙氣(如圖7所示)，增加了煙氣與脫硝催化劑的接觸時(shí)間，從而能夠提高脫硝催化劑的利用效率。渦流狀態(tài)的煙氣使粉塵不易于停留在催化劑表面，能初步防止催化劑積灰。從圖7所示對(duì)比可以看出，煙氣以渦流的狀態(tài)進(jìn)入催化劑層，在同樣高的催化劑層中以渦流狀態(tài)通過的路程比平流狀態(tài)通過的路程要大，也就是說煙氣通過相同的路程，渦流狀態(tài)下通過的有效距離較短，催化劑的高度就能相應(yīng)地降低。進(jìn)而減小催化劑的高度，降低成本。綜上所述，在大型煙氣處理系統(tǒng)中使用本實(shí)用新型的渦流發(fā)生裝置，能減少催化劑約4 10%的用量，從而降低建設(shè)投資和運(yùn)行費(fèi)用。
以下結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式
作進(jìn)一步詳細(xì)說明。


圖1是本實(shí)用新型的渦流發(fā)生裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是
圖1中的一個(gè)渦流發(fā)生單元11的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是圖2的主視結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是圖2中的立體結(jié)構(gòu)示意圖；圖5是圖4的側(cè)面示意圖；圖6是圖2中的平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12的結(jié)構(gòu)示意圖；圖7是煙氣在蜂窩型脫硝催化劑中通過的流形比對(duì)示意圖；a為煙氣通過現(xiàn)有裝置時(shí)的流形圖，b是為煙氣通過本實(shí)用新型裝置時(shí)的流形具體實(shí)施方式
圖1飛給出了一種渦流發(fā)生裝置，其特征是:包括n個(gè)(例如
圖1所示為9X15)排列成長方形的渦流發(fā)生單元11。
每個(gè)渦流發(fā)生單元11包括由4塊大小一致的隔板13搭建形成的方形通道，即該方形通道的橫截面為正方形。方形通道的高度(即，深度)為20(T500mm，方形通道的橫截面的邊長為80 200臟。在方形通道內(nèi)沿著氣流的方向設(shè)置2級(jí)渦流導(dǎo)葉組件，即第一級(jí)渦流導(dǎo)葉組件(即靠近進(jìn)風(fēng)口)和第二級(jí)渦流導(dǎo)葉組件(即遠(yuǎn)離進(jìn)風(fēng)口，靠近出風(fēng)口)，2級(jí)渦流導(dǎo)葉組件相互間隔。每級(jí)渦流導(dǎo)葉組件的結(jié)構(gòu)均如下:每級(jí)渦流導(dǎo)葉組件由4塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12組成，在每塊隔板13的內(nèi)表面固定的對(duì)應(yīng)設(shè)置(例如以焊接的方式實(shí)現(xiàn)固定相連)一個(gè)平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12，平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12呈直角梯形(如圖6所示)，直角梯形的直角邊(即同時(shí)垂直于直角梯形頂邊和底邊的那個(gè)邊)與隔板13固定相連(如圖2所示)。每塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12垂直于和自身相連的隔板13。如圖4和圖5所示，4塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12的端部121均處于一個(gè)平行于方形通道橫截面的平面內(nèi)，4塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12的尾部122均處于另一個(gè)平行于方形通道橫截面的平面內(nèi)。且每塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12的端部121與最靠近自身的方形通道的側(cè)棱的間距q為廣2cm (如圖3所示)。第一級(jí)渦流導(dǎo)葉組件(即靠近進(jìn)風(fēng)口)的平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12與隔板13的水平夾角P I為30 50° ;第二級(jí)渦流導(dǎo)葉組件(即遠(yuǎn)離進(jìn)風(fēng)口)的平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12與隔板13的水平夾角P 2為25 35°。第一級(jí)渦流導(dǎo)葉組件中的板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12的尺寸是第二級(jí)渦流導(dǎo)葉組件中的板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12尺寸的1.05^1.5倍；即，第一級(jí)渦流導(dǎo)葉組件中的板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12相對(duì)于第二級(jí)渦流導(dǎo)葉組件中的板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12放大了 1.05^1.5倍。[0037]第一級(jí)渦流導(dǎo)葉組件中的平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12在與自身相連的隔板13上的投影高度為H1，第二級(jí)渦流導(dǎo)葉組件中的平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12在與自身相連的隔板13上的投影高度為H2，第一級(jí)渦流導(dǎo)葉組件和第二級(jí)渦流導(dǎo)葉組件之間的間距L為投影高度H1的f 2倍。實(shí)驗(yàn)1、所用脫硝裝置包括兩層蜂窩型催化劑，催化劑基材為TiO2，催化劑活性物質(zhì)主要是^05、WO3，催化劑單元尺寸150 X 150 X 870mm ;該催化劑采用整體擠壓成型的方式制造而成。上述內(nèi)容為現(xiàn)有技術(shù)。在催化劑上方設(shè)置本實(shí)用新型實(shí)施例1所述的渦流發(fā)生裝置(因?yàn)橛袃蓪臃涓C型催化劑，因此總共需要2套等同于本實(shí)用新型實(shí)施例1所述的渦流發(fā)生裝置)，每一套渦流發(fā)生裝置共有兩層(每層設(shè)置6X6個(gè)渦流發(fā)生單元11)，每個(gè)渦流發(fā)生單元11均設(shè)有兩級(jí)導(dǎo)葉(即，設(shè)有2級(jí)渦流導(dǎo)葉組件，如實(shí)施例1所述)；煙氣通過渦流導(dǎo)葉組件的平流狀態(tài)被轉(zhuǎn)換至渦流狀態(tài)(如圖7b所示)流進(jìn)脫硝催化劑層。每個(gè)渦流發(fā)生單元11具體如下:隔板13采用4mm鋼板焊接，隔板13的寬度為100mm，隔板13的長度為300mm。即，方形通道的橫截面的邊長為100X 100mm,方形通道的深度為300mm。平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12采用5mm厚的鋼板制`成；平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12呈直角梯形，第一級(jí)渦流導(dǎo)葉組件(即靠近進(jìn)風(fēng)口)上的平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12的上底長13mm，下底長25mm，高為102mm ;第一級(jí)渦流導(dǎo)葉組件(即靠近進(jìn)風(fēng)口)的平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12與隔板13的水平夾角￠1為30°。第二級(jí)渦流導(dǎo)葉組件(即遠(yuǎn)離進(jìn)風(fēng)口)的平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12上底長12mm，下底長23mm，高為94mm ;第二級(jí)渦流導(dǎo)葉組件(即遠(yuǎn)離進(jìn)風(fēng)口)的平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12與隔板13的水平夾角P 2為25°。第一級(jí)渦流導(dǎo)葉組件(即靠近進(jìn)風(fēng)口)上的平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12在氣流方向高度(即第一級(jí)渦流導(dǎo)葉組件中的平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12在與自身相連的隔板13上的投影高度為H1) =直角梯形的直角邊XsinP I，因此選擇第一級(jí)渦流導(dǎo)葉組件和第二級(jí)渦流導(dǎo)葉組件之間的間距L為100mm。備注說明:同一級(jí)渦流導(dǎo)葉組件的4塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12相互之間并不接觸。原煙氣中含有NOx的濃度650mg/Nm3，(干基，6% O2);煙氣以5.lm/s的速度進(jìn)入該脫硝裝置，經(jīng)脫硝裝置反應(yīng)后，反應(yīng)器出口煙氣中NOx的濃度降低至200 mg/Nm3 (干基，6% 02)。系統(tǒng)運(yùn)行一年后，催化劑的脫硝效率有所下降，反應(yīng)器出口煙氣中NOx的濃度為210 mg/Nm3 (干基，6% 02)。對(duì)比實(shí)驗(yàn)1、取消實(shí)驗(yàn)I中使用的渦流發(fā)生裝置(即，同現(xiàn)有的鍋爐煙氣脫硝裝置)，其余內(nèi)容同實(shí)驗(yàn)I。原煙氣中含有NOx的濃度650mg/Nm3 (干基，6% O2);煙氣以5.lm/s的速度進(jìn)入該脫硝裝置，經(jīng)脫硝裝置反應(yīng)后，反應(yīng)器出口煙氣中NOx的濃度降低至220mg/Nm3 (干基，6%02)。系統(tǒng)運(yùn)行一年后，催化劑的脫硝效率有所下降，反應(yīng)器出口煙氣中NOx的濃度為235mg/Nm3 (干基，6% O2 )。對(duì)比實(shí)驗(yàn)2、將對(duì)比實(shí)驗(yàn)I中的催化劑單元尺寸由150X 150X870mm更改成150X 150X960mm (即，本項(xiàng)目中催化劑層的高度約為對(duì)比實(shí)驗(yàn)I中催化劑層的高度的1.1倍，)其余內(nèi)容同對(duì)比實(shí)驗(yàn)I。原煙氣中含有NOx的濃度650mg/Nm3 (干基，6% O2);煙氣以5.lm/s的速度進(jìn)入該脫硝裝置，經(jīng)脫硝裝置反應(yīng)后，反應(yīng)器出口煙氣中NOx的濃度降低至210mg/Nm3 (干基，6%O2)。系統(tǒng)運(yùn)行一年后，催化劑的脫硝效率有所下降，反應(yīng)器出口煙氣中NOx的濃度為225mg/Nm3 (干基,6% O2) o對(duì)比實(shí)驗(yàn)3、相對(duì)于實(shí)驗(yàn)I作如下改變，第二級(jí)渦流導(dǎo)葉組件(即遠(yuǎn)離進(jìn)風(fēng)口)的平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12的尺寸大小完全同第一級(jí)渦流導(dǎo)葉組件(即靠近進(jìn)風(fēng)口)的平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉12，￠2改成同0 1。其余完全同實(shí)驗(yàn)I。原煙氣中含有NOx的濃度650mg/Nm3 (干基，6% O2);煙氣以5.lm/s的速度進(jìn)入該脫硝裝置，經(jīng)脫硝裝置反應(yīng)后，反應(yīng)器出口煙氣中NOx的濃度降低至205mg/Nm3 (干基，6%O2)。系統(tǒng)運(yùn)行一年后，催化劑的脫硝效率有所下降，反應(yīng)器出口煙氣中NOx的濃度為220mg/
Nm3 (干基,6% O2) o綜上所述，在本工程中脫硝催化劑的體積減小了約10%，很大程度上降低了催化劑的成本。脫硝過程中催化劑的消耗是一項(xiàng)比較大的開支，建設(shè)期催化劑的投資費(fèi)用比較大，約占建設(shè)投資的60% ;運(yùn)營三年左右要對(duì)催化劑進(jìn)行一次更換。所以通過對(duì)煙氣流通狀態(tài)的改造，使得催化劑的效率提高，縮小了催化劑的結(jié)構(gòu)尺寸，從而為企業(yè)減少了開支，節(jié)約了成本。本實(shí)施例是通過用一個(gè)熱電廠鍋爐所排放煙氣來解釋的，鍋爐使用礦物燃料煤或重油等。當(dāng)然，本實(shí)用新型并不局限于此，本實(shí)用新型還適用于含氮及類似成分燃料的廠用或者類似鍋爐所排放的煙氣，或者是冶金、石油化工等類似設(shè)施的加熱爐所排放的煙氣。最后，還需要注意的是，以上列舉的僅是本實(shí)用新型的若干個(gè)具體實(shí)施例。顯然，本實(shí)用新型不限于以上實(shí)施例，還可以有許多變形。本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員能從本實(shí)用新型公開的內(nèi)容直接導(dǎo)出或聯(lián)想到的`所有變形，均應(yīng)認(rèn)為是本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求1.流發(fā)生裝置，其特征是:包括至少一個(gè)渦流發(fā)生單元(11)，所述每個(gè)渦流發(fā)生單元(11)包括由4塊大小一致的隔板(13)搭建形成的方形通道，在方形通道內(nèi)沿著氣流的方向設(shè)置至少一級(jí)的渦流導(dǎo)葉組件。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的渦流發(fā)生裝置，其特征是:所述每級(jí)渦流導(dǎo)葉組件由4塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉(12)組成，在每塊隔板(13)的內(nèi)表面固定設(shè)置一個(gè)平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉(12)，所述每塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉(12)垂直于和自身相連的隔板(13)，且每塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉(12)與和自身相連的隔板(13)的水平夾角為25飛0° ； 4塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉(12)的端部(121)均處于一個(gè)平行于方形通道橫截面的平面內(nèi)，4塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉(12)的尾部(122)均處于另一個(gè)平行于方形通道橫截面的平面內(nèi)；且所述每塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉(12)的端部(121)與最靠近自身的方形通道的側(cè)棱的間距q為廣2cm。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的渦流發(fā)生裝置，其特征是:沿著氣流的方向設(shè)置至少兩級(jí)且相互之間的間距為L的渦流導(dǎo)葉組件，且沿著氣流的方向每級(jí)渦流導(dǎo)葉組件中的平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉(12)與隔板(13)的水平夾角依次減小。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的渦流發(fā)生裝置，其特征是:所述相鄰的兩級(jí)渦流導(dǎo)葉組件之間的間距L為位于前一級(jí)的渦流導(dǎo)葉組件中的平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉(12)在與自身相連的隔板(13)上的投影高度H1的I 2倍。
5.根據(jù)權(quán)利要求2、3或4所述的渦流發(fā)生裝置，其特征是:所述平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉(12)呈直角梯形狀，所述直角梯形的直角邊與隔板(13)固定相連。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的渦流發(fā)生裝置，其特征是:所述方形通道的長度為20(T500mm，所述方形通道的 橫截面的邊長為8(T200mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的渦流發(fā)生裝置，其特征是: 沿著氣流的方向設(shè)置兩級(jí)渦流導(dǎo)葉組件，第一級(jí)渦流導(dǎo)葉組件中的板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉(12)的尺寸是第二級(jí)渦流導(dǎo)葉組件中的板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉(12)的尺寸的1.05^1.5倍；第一級(jí)渦流導(dǎo)葉組件中的板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉(12)與隔板(13)的水平夾角￠1為30飛0°，第二級(jí)渦流導(dǎo)葉組件中的板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉(12)與隔板(13)的水平夾角￠2為25 35°。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種渦流發(fā)生裝置，包括至少一個(gè)渦流發(fā)生單元(11)，每個(gè)渦流發(fā)生單元(11)包括由4塊大小一致的隔板(13)搭建形成的方形通道，在方形通道內(nèi)沿著氣流的方向設(shè)置至少一級(jí)的渦流導(dǎo)葉組件。每級(jí)渦流導(dǎo)葉組件由4塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉(12)組成，在每塊隔板(13)的內(nèi)表面固定設(shè)置一個(gè)平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉(12)，每塊平板型渦流發(fā)生導(dǎo)葉(12)垂直于和自身相連的隔板(13)。在脫硝裝置的本體上增設(shè)該渦流發(fā)生裝置，能使煙氣以渦流的狀態(tài)通過催化劑層，從而增加煙氣與催化劑的接觸時(shí)間，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)減小催化劑高度和降低成本的目的。
文檔編號(hào)B01D53/90GK202921170SQ20122041083
公開日2013年5月8日 申請日期2012年8月17日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月17日
發(fā)明者吳祖良, 樓軍, 孫培德, 俞鑫飛, 樓琦 申請人:浙江富春江環(huán)保熱電股份有限公司, 浙江工商大學(xué)