專利名稱：一種新型滾筒盤模制粒機的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及類似顆粒狀產(chǎn)品制造領(lǐng)域，尤其涉及一種新型滾筒盤模制粒機。
背景技術(shù)：
目前工業(yè)制粒機應(yīng)用結(jié)構(gòu)有螺旋擠壓式、活塞沖壓式和輥模擠壓式等，輥模擠壓式制粒機有環(huán)模制粒機和平模制粒機，其中環(huán)模制粒機結(jié)構(gòu)復(fù)雜、加工精度要求高，主要易損件環(huán)模在粗纖維物料制粒時，使用壽命短，造價和維護成本高，產(chǎn)量低、原料含水率要求苛刻，且能耗比要求比較高。相比環(huán)模制粒機而言，傳統(tǒng)平模制粒機具有原料適用性廣、產(chǎn)量較大、噸位耗電低等優(yōu)點，其工作原理在旋轉(zhuǎn)的平模板上裝有一對同軸壓輥，當平模板轉(zhuǎn)動時，壓輥受旋轉(zhuǎn)平模板的摩擦作相向定軸旋轉(zhuǎn)，并將平模板上粉狀物料通過平模板的小孔擠壓，再經(jīng)割刀切割成一定長度的顆粒狀產(chǎn)品；其主要缺陷一是生產(chǎn)效率仍然較低，由于受空間結(jié)構(gòu)的 限制，壓輥與平模接觸母線長度較短，在小型號機上很難安裝兩個以上的壓輥，導(dǎo)致平模的有效面積較??；二是易磨損、壽命低，由于壓輥外表面各處的線速度相同，而平模板表面各點的線速度隨半徑的變化而變化，速度的差異造成壓輥和平模板的局部產(chǎn)生滑動摩擦，進而導(dǎo)致整機效率下降，壓輥和平模易磨損，降低了使用壽命；同時平模磨損后在更換時，即使局部磨損也需要整體更換，不僅拆卸困難，而且安裝時又要求很高的技術(shù)力量，造成該機型在市場上很難推廣。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種新型滾筒盤模制粒機，它可將顆粒壓制成密度和長度規(guī)格一致的柱狀顆粒，同時可根據(jù)需要調(diào)節(jié)顆粒密度和尺寸，原料適用性廣泛，產(chǎn)量大，耗電低，生產(chǎn)效率高，使用壽命長。為了解決背景技術(shù)所存在的問題，本發(fā)明是采用以下技術(shù)方案它是由水溫調(diào)節(jié)室1、進料裝置2、機體3、加熱滾筒4、特制盤模5、壓縮液壓缸6、割料刀7、出料口 8、主軸9、齒輪減速系統(tǒng)10、電動機11、模孔13組成；進料裝置2的上端設(shè)置有水溫調(diào)節(jié)室1，進料裝置2的下端設(shè)置有機體3，機體3的內(nèi)部中心位置縱向設(shè)置有主軸9，主軸9的頂部設(shè)置有特制盤模5，特制盤模5的上部設(shè)置有加熱滾筒4，加熱滾筒4的軸固定在兩個壓縮液壓缸6的伸縮桿之間，特制盤模5的下端設(shè)置有割料刀7，割料刀7的中心與主軸9配合，特制盤模5的底部設(shè)置有割料刀7與模孔13相對應(yīng)的出料口 8，主軸9的下端通過齒輪減速系統(tǒng)10與電動機11連接。所述的特制盤模5是由若干個扇形模塊12契合而成，各扇形模塊12之間可以自由拆卸，由此構(gòu)造成的盤模工作面積大，特制盤模5實現(xiàn)了大型化。所述的扇形模塊12組裝成整體盤模板，每塊扇形模塊12的上表面分別設(shè)置有相應(yīng)的扇形耐磨板14，當扇形耐磨板14工作一定時間磨損后，可迅速更換扇形耐磨板14，這樣降低了模具的成本，當長時間使用后，某個扇形模塊12變形或磨損嚴重時，可以將其單獨更換，實現(xiàn)了模具的小型化，降低了設(shè)備運行成本和備件消耗的成本。本發(fā)明實施的主要步驟是(a)調(diào)節(jié)蒸汽口進氣量，使物料具有合適的含水率和適當?shù)臏囟?，使物料調(diào)質(zhì)效果最佳；(b)啟動液壓油泵，根據(jù)所需顆粒密度要求，調(diào)節(jié)壓輥液壓缸油壓至加熱滾筒4達到適宜輥壓力，顆粒密度越大；(c)將物料輸入水溫調(diào)節(jié)室I ;(d)啟動盤模控制開關(guān)，主軸9帶動盤模5作圓周運動，并帶動滾筒4旋轉(zhuǎn)，擠壓粉料至柱狀顆粒，當從?？?3擠出的柱狀物隨盤模5運動至割料刀7時，被切割成顆粒，并落入出料口8排出。本發(fā)明可將顆粒壓制成密度和長度規(guī)格一致的柱狀顆粒，同時可根據(jù)需要調(diào)節(jié)顆粒密度和尺寸，原料適用性廣泛，產(chǎn)量大，耗電低，生產(chǎn)效率高，使用壽命長。


圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本發(fā)明的特制盤模的模塊示意圖；圖3是本發(fā)明的A部放大圖；圖4是本發(fā)明的特制盤模的剖視圖；圖5是本發(fā)明的B部放大圖；圖6是本發(fā)明的滾壓系統(tǒng)示意圖。
具體實施例方式參照圖1-圖6，本具體實施方式
采用以下技術(shù)方案它是由水溫調(diào)節(jié)室1、進料裝置2、機體3、加熱滾筒4、特制盤模5、壓縮液壓缸6、割料刀7、出料口 8、主軸9、齒輪減速系統(tǒng)10、電動機11、?？?3組成；進料裝置2的上端設(shè)置有水溫調(diào)節(jié)室1，進料裝置2的下端設(shè)置有機體3，機體3的內(nèi)部中心位置縱向設(shè)置有主軸9，主軸9的項部設(shè)置有特制盤模5，特制盤模5的上部設(shè)置有加熱滾筒4，加熱滾筒4的軸固定在兩個壓縮液壓缸6的伸縮桿之間，特制盤模5的下端設(shè)置有割料刀7，割料刀7的中心與主軸9配合，特制盤模5的底部設(shè)置有割料刀7與模孔13相對應(yīng)的出料口 8，主軸9的下端通過齒輪減速系統(tǒng)10與電動機11連接。所述的特制盤模5是由若干個扇形模塊12契合而成，各扇形模塊12之間可以自由拆卸，由此構(gòu)造成的盤模工作面積大，特制盤模5實現(xiàn)了大型化。所述的扇形模塊12組裝成整體盤模板，每塊扇形模塊12的上表面分別設(shè)置有相應(yīng)的扇形耐磨板14，當扇形耐磨板14工作一定時間磨損后，可迅速更換扇形耐磨板14，這樣降低了模具的成本，當長時間使用后，某個扇形模塊12變形或磨損嚴重時，可以將其單獨更換，實現(xiàn)了模具的小型化，降低了設(shè)備運行成本和備件消耗的成本。本具體實施方式
實施的主要步驟是(a)調(diào)節(jié)蒸汽口進氣量，使物料具有合適的含水率和適當?shù)臏囟龋刮锪险{(diào)質(zhì)效果最佳；(b)啟動液壓油泵，根據(jù)所需顆粒密度要求，調(diào)節(jié)壓輥液壓缸油壓至加熱滾筒4達到適宜輥壓力，顆粒密度越大；(C)將物料輸入水溫調(diào)節(jié)室I ;(d)啟動盤模控制開關(guān)，主軸9帶動盤模5作圓周運動，并帶動滾筒4旋轉(zhuǎn)，擠壓粉料至柱狀顆粒，當從模孔13擠出的柱狀物隨盤模5運動至割料刀7時，被切割成顆粒，并落入出料口 8排出。
本具體實施方式
可將顆粒壓制成密度和長度規(guī)格一致的柱狀顆粒，同時可根據(jù)需要調(diào)節(jié)顆粒密度和尺寸，原料適用性廣泛，產(chǎn)量大，耗電低，生產(chǎn)效率高，使用壽命長。
權(quán)利要求
1.一種新型滾筒盤模制粒機，其特征在于它是由水溫調(diào)節(jié)室(I)、進料裝置(2)、機體 (3)、加熱滾筒(4)、特制盤模(5)、壓縮液壓缸(6)、割料刀(7)、出料口(8)、主軸(9)、齒輪減速系統(tǒng)(10)、電動機(11)、模孔(13)組成；進料裝置(2)的上端設(shè)置有水溫調(diào)節(jié)室(1)， 進料裝置(2)的下端設(shè)置有機體(3)，機體(3)的內(nèi)部中心位置縱向設(shè)置有主軸(9)，主軸 (9)的頂部設(shè)置有特制盤模(5)，特制盤模(5)的上部設(shè)置有加熱滾筒(4)，加熱滾筒(4)的軸固定在兩個壓縮液壓缸(6)的伸縮桿之間，特制盤模(5)的下端設(shè)置有割料刀(7)，割料刀(7)的中心與主軸(9)配合，特制盤模(5)的底部設(shè)置有割料刀(7)與?？?13)相對應(yīng)的出料口(8)，主軸(9)的下端通過齒輪減速系統(tǒng)(10)與電動機(11)連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種新型滾筒盤模制粒機，其特征在于所述的特制盤模(5) 是由若干個扇形模塊(12)契合而成。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種新型滾筒盤模制粒機，其特征在于所述的扇形模塊(12) 組裝成整體盤模板，每塊扇形模塊(12)的上表面分別設(shè)置有相應(yīng)的扇形耐磨板(14)。
全文摘要
一種新型滾筒盤模制粒機，它涉及類似顆粒狀產(chǎn)品制造領(lǐng)域。機體(3)的內(nèi)部中心位置縱向設(shè)置有主軸(9)，主軸(9)的頂部設(shè)置有特制盤模(5)，特制盤模(5)的上部設(shè)置有加熱滾筒(4)，加熱滾筒(4)的軸固定在兩個壓縮液壓缸(6)的伸縮桿之間，特制盤模(5)的下端設(shè)置有割料刀(7)，割料刀(7)的中心與主軸(9)配合，特制盤模(5)的底部設(shè)置有割料刀(7)與模孔(13)相對應(yīng)的出料口(8)，主軸(9)的下端通過齒輪減速系統(tǒng)(10)與電動機(11)連接。它可將顆粒壓制成密度和長度規(guī)格一致的柱狀顆粒，同時可根據(jù)需要調(diào)節(jié)顆粒密度和尺寸，原料適用性廣泛，產(chǎn)量大，耗電低，生產(chǎn)效率高，使用壽命長。
文檔編號B01J2/22GK102989364SQ20111027494
公開日2013年3月27日 申請日期2011年9月16日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月16日
發(fā)明者郭東升, 朱典想, 翟世中 申請人:北京泛歐瑞得科技有限公司