專(zhuān)利名稱(chēng)：乙二醇的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及ー種こニ醇的生產(chǎn)方法，特別是關(guān)于草酸ニ甲酯或草酸ニこ酯催化通過(guò)流化床催化反應(yīng)生成こニ醇的方法。
背景技術(shù)：
こニ醇(EG)是ー種重要的有機(jī)化工原料，主要用于生產(chǎn)聚醋纖維、防凍劑、不飽和聚酯樹(shù)脂、潤(rùn)滑剤、增塑劑、非離子表面活性劑以及炸藥等，此外還可用于涂料、照相顯影液、剎車(chē)液以及油墨等行業(yè)，用作過(guò)硼酸銨的溶劑和介質(zhì)，用于生產(chǎn)特種溶劑こニ醇醚等，用途十分廣泛。目前,我國(guó)已超過(guò)美國(guó)成為世界第一大こニ醇消費(fèi)大國(guó)，2001 2006年國(guó)內(nèi)表觀消費(fèi)量年均增速達(dá)17. 4%。雖然我國(guó)こニ醇生產(chǎn)能力和產(chǎn)量增長(zhǎng)較快，但由于聚酯等エ業(yè) 的強(qiáng)勁發(fā)展，仍不能滿(mǎn)足日益增長(zhǎng)的市場(chǎng)需求，毎年都需要大量進(jìn)ロ，且進(jìn)ロ量呈逐年增長(zhǎng)態(tài)勢(shì)。當(dāng)前，國(guó)內(nèi)外大型こニ醇的エ業(yè)化生產(chǎn)都采用環(huán)氧こ烷直接水合，S卩加壓水合法的エ藝路線(xiàn)，生產(chǎn)技術(shù)基本上由英荷ShelI、美國(guó)Halcon-SD以及美國(guó)UCC三家公司所壟斷。另外，こニ醇新合成技術(shù)的研究和開(kāi)發(fā)工作也一直在取得進(jìn)展。如Shell公司、UCC公司、莫斯科門(mén)捷列夫化工學(xué)院、上海石化院等相繼開(kāi)發(fā)了環(huán)氧こ烷催化水合法制こニ醇生產(chǎn)技術(shù)；Halcon-SD、UCC、Dow化學(xué)、日本觸媒化學(xué)以及三菱化學(xué)等公司相繼開(kāi)發(fā)了碳酸こ烯酯法制こニ醇生產(chǎn)技術(shù)；Dow化學(xué)等公司開(kāi)發(fā)了 EG和碳酸ニ甲酯(DMC)聯(lián)產(chǎn)制こニ醇生產(chǎn)技術(shù)等。對(duì)于直接水合法的反應(yīng)產(chǎn)物含水量高、后續(xù)設(shè)備(蒸發(fā)器)流程長(zhǎng)、設(shè)備大、能耗高、過(guò)程總收率只有70%左右，直接影響EG的生產(chǎn)成本。直接水合法與催化水合法相比大幅度降低了水比，同時(shí)獲得了較高的EO轉(zhuǎn)化率和EG選擇性。如果催化劑穩(wěn)定性及相關(guān)エ程技術(shù)問(wèn)題很好地解決、那么EO催化水合制EG代替非催化水合エ藝是大勢(shì)所趨。碳酸こ烯酯(EC)法制備EG的技術(shù)無(wú)論在EO轉(zhuǎn)化率、EG選擇性方面，還是在原料、能量消耗方面均比EO直接水合法具有較大的優(yōu)勢(shì)，是ー種處于領(lǐng)先地位的方法。EG和DMC聯(lián)產(chǎn)技術(shù)可充分利用こ烯氧化副產(chǎn)的CO2資源，在現(xiàn)有EO生產(chǎn)裝置內(nèi)，只需增加生產(chǎn)EC的反應(yīng)步驟就可生產(chǎn)兩種非常有價(jià)值的產(chǎn)品，非常具有吸引力。但上述方法的共同缺點(diǎn)是需要消耗こ烯資源，而對(duì)于目前こ烯主要靠傳統(tǒng)的石油資源煉制，且未來(lái)一段時(shí)期全球石油價(jià)格將長(zhǎng)期高位運(yùn)行的情況下，以資源豐富、價(jià)格便宜的天然氣或煤代替石油生產(chǎn)こニ醇(非石油路線(xiàn)，又叫CO路線(xiàn))，可具備與傳統(tǒng)的こ烯路線(xiàn)相競(jìng)爭(zhēng)的優(yōu)勢(shì)。其中，合成氣合成EG新技木，可能會(huì)對(duì)EG生產(chǎn)エ藝的革新產(chǎn)生重大的影響。以ー氧化碳為原料制備草酸ニ甲酷，然后將草酸ニ甲酯加氫制備こニ醇是一條非常具有吸引力的煤化工路線(xiàn)?，F(xiàn)在國(guó)內(nèi)外對(duì)以ー氧化碳為原料制備草酸ニ甲酯的研究取得了良好的效果，エ業(yè)生產(chǎn)已經(jīng)成熟。而將草酸ニ甲酯加氫制備こニ醇，仍有較多工作需要深入研究，尤其在如何有效提高こニ醇的選擇性上還有較多工作需要研究。
文獻(xiàn)《光譜實(shí)驗(yàn)室》2010年27卷2期第616-619頁(yè)公開(kāi)了一篇草酸ニ甲酯加氫制こニ醇催化劑的研究，其通過(guò)化學(xué)還原沉積法制備了 Cu-B/ y -Al203、Cu-B/Si02非晶態(tài)合金催化劑，其評(píng)價(jià)結(jié)果表明，但該催化劑草酸酯轉(zhuǎn)化率較低，こニ醇選擇性低于90%。文獻(xiàn)CN200710061390. 3公開(kāi)了ー種草酸酯加氫合成こニ醇的催化劑及其制備方法，該催化劑及其エ藝的草酸酯轉(zhuǎn)化率較低，一般在96%左右，こニ醇的選擇性約為92%左右。上述文獻(xiàn)存在的主要問(wèn)題是こニ醇選擇性較低，有待進(jìn)ー步提高和改進(jìn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是以往技術(shù)中存在的こニ醇選擇性低的問(wèn)題。提供一種新的こニ醇的生產(chǎn)方法。該方法具有こニ醇選擇性高的優(yōu)點(diǎn)。 為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下ー種こニ醇的生產(chǎn)方法，以草酸酯為原料，以選自水、C2 C5醇中的至少ー種為終止劑，包括以下步驟(a)原料首先從流化床反應(yīng)器底部進(jìn)入，在流化床反應(yīng)器密相區(qū)及過(guò)渡區(qū)與催化劑接觸反應(yīng)，形成含有こ烯和催化劑的流出物I ;(b)來(lái)自(a)步驟的流出物I在流化床反應(yīng)器過(guò)渡區(qū)上部的氣固快速分離區(qū)底部與終止劑接觸，形成流出物II，流出物II進(jìn)入流化床反應(yīng)器上部的氣固快速分離區(qū)經(jīng)氣固分離后，氣體進(jìn)入后續(xù)エ段分離，固體催化劑進(jìn)入活化器活化；(C)來(lái)自活化器的已活化催化劑返回流化床反應(yīng)器底部密相區(qū)繼續(xù)進(jìn)行反應(yīng)。上述技術(shù)方案中流化床反應(yīng)器中密相區(qū)通過(guò)縮徑結(jié)構(gòu)的過(guò)渡區(qū)與氣固快速分離區(qū)相連。流化床反應(yīng)器的反應(yīng)條件優(yōu)選為反應(yīng)溫度為170 270°C，草酸酯重量空速為0.2 5小時(shí)―1，氫/酷摩爾比為40 200 1，反應(yīng)壓カ為I. 5 lOMPa。流化床反應(yīng)器的反應(yīng)條件更優(yōu)選為反應(yīng)溫度為180 260°C，草酸酯重量空速為0. 3 3小時(shí)―1，氫/酷摩爾比為50 150 1，反應(yīng)壓カ為2. 0 6. OMPa0催化劑優(yōu)選方案以催化劑總重量份數(shù)計(jì)，催化劑包括5 80份的銅及其氧化物為活性組分、10 90份的氧化硅、分子篩或氧化鋁中至少ー種為載體，以及0. 01 30份的鉍和鎢金屬元素或其氧化物為助劑；催化劑的平均顆粒直徑優(yōu)選范圍為20 300微米。催化劑更優(yōu)選方案以催化劑總重量份數(shù)計(jì)，催化劑包括10 60份的銅及其氧化物為活性組分、15 90份的氧化硅或氧化鋁中至少ー種為載體，以及0. 05 20份的鉍和鎢金屬元素或其氧化物為助劑；催化劑的平均顆粒直徑為30 200微米。流化床反應(yīng)器優(yōu)選方案選自鼓泡流化床、湍動(dòng)流化床、快速流化床或提升管反應(yīng)器。流化床反應(yīng)器更優(yōu)選方案選自快速流化床。原料與終止劑的重量比為5 1000 1，終止劑進(jìn)料溫度為10 200°C。采用草酸酯加氫制こニ醇反應(yīng)過(guò)程中，原料與催化劑長(zhǎng)時(shí)間接觸情況下，依然會(huì)繼續(xù)轉(zhuǎn)化，尤其在草酸酯加氫制こニ醇流化床反應(yīng)器的沉降區(qū)域，大量未分離的催化劑在高溫狀態(tài)下會(huì)繼續(xù)發(fā)生反應(yīng)，造成草酸酯損失率高，こニ醇選擇性低。本發(fā)明通過(guò)在催化劑與反應(yīng)產(chǎn)物離開(kāi)催化床層的出ロ位置區(qū)域注入終止劑，使溫度較低的終止劑與高溫反應(yīng)混合物及催化劑接觸，可以大幅降低反應(yīng)混合物及催化劑的溫度，溫度的急劇降低，使反應(yīng)混合物及催化劑離開(kāi)反應(yīng)區(qū)后，副反應(yīng)少，繼續(xù)反應(yīng)發(fā)生的幾率小，降低了原料的損失率。另一方面，反應(yīng)后的催化劑經(jīng)氫氣活化后，可進(jìn)ー步提高こニ醇的選擇性。本發(fā)明采用流化床反應(yīng)器用于草酸酯加氫制こニ醇反應(yīng)，用圖I所示裝置，采用含銅氧化物流化床催化劑，水或醇為終止劑，以草酸酯為原料，在反應(yīng)溫度為160 260°C，反應(yīng)壓カ為1.0 8. OMPa，氫酯摩爾比為20 200 1，反應(yīng)空速為0. I 5小時(shí)―1的條件下，原料與流化床催化劑接觸，反應(yīng)生成含こニ醇的流出物，其中，草酸酯的轉(zhuǎn)化率可達(dá)到為100%，こニ醇的選擇性可大于95%，取得了較好的技術(shù)效果。


圖I為本發(fā)明こニ醇的生產(chǎn)方法中采用的流化床反應(yīng)器示意圖。圖I中A是密相區(qū)、B是過(guò)渡區(qū)、C是沉降區(qū)、I是原料進(jìn)ロ，2是分布器或分布板，3是換熱器，4是提升管，5是沉降器，6是快分裝置，7是導(dǎo)氣管，8是旋風(fēng)分離器，9是集氣室，10產(chǎn)物氣體出ロ，11是汽提器，12是活化斜管，13是待活化斜管，14是汽提蒸汽入ロ，15是終止劑注入ロ。圖I中原料由原料進(jìn)ロ I引入，經(jīng)氣體分布器或分布板2分布后進(jìn)入流化床的密相區(qū)A與催化劑接觸反應(yīng)，催化劑與反應(yīng)混合物經(jīng)過(guò)渡區(qū)B進(jìn)入提升管4 ;經(jīng)提升管4上端(末端)的旋流快分裝置6快速分離后，大部分催化劑進(jìn)入沉降器C的下部區(qū)域，反應(yīng)混合物夾帶的部分催化劑進(jìn)入沉降器5上部稀相空間經(jīng)旋風(fēng)分離器8進(jìn)行二次分離，分離后的產(chǎn)品氣經(jīng)旋風(fēng)分離器8的出口進(jìn)入集氣室9，由產(chǎn)物氣體出口 10引出。來(lái)自旋風(fēng)分離器8分離后的催化劑經(jīng)旋風(fēng)分離器8的料腿返回沉降器5的下部區(qū)域。沉降器5內(nèi)的沉降區(qū)C下部的待活化催化劑進(jìn)入汽提器11，經(jīng)來(lái)自汽提蒸汽入口 14的汽提蒸汽汽提后，經(jīng)待活化斜管12進(jìn)入活化器(圖中活化器省略)，活化劑經(jīng)活化斜管12進(jìn)入流化床反應(yīng)器密相區(qū)A。另外，沉降器5內(nèi)的部分催化劑經(jīng)換熱器3換熱后進(jìn)入流化床反應(yīng)器密相區(qū)A底部與催化劑混合繼續(xù)反應(yīng)，整個(gè)過(guò)程循環(huán)進(jìn)行。下面通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)ー步的闡述，但不僅限于本實(shí)施例。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例I按照20份Cu、5份Bi和2份W及余量的氧化硅的含量配制催化劑，其步驟如下(a)配置所需濃度的銅、鉍和鎢的混合硝酸鹽溶液及碳酸鈉溶液；(b)上述溶液在70°C下共沉淀，沉淀過(guò)程中不斷攪拌，沉淀終止時(shí)PH = 6 ; (c)將上述沉淀漿液用去離子水反復(fù)洗滌，直至無(wú)Na+后加入氧化硅載體(比表面積150平方米/克)和濃度為10%的硅溶膠粘結(jié)劑打漿；(d)用壓カ式噴霧干燥器進(jìn)行噴霧成型，控制催化劑顆粒直徑平均為100微米，顆粒呈球型；(e) 120°C干燥6小時(shí)，450°C下焙燒4小時(shí)。即制得流化床催化劑A。試驗(yàn)采用附圖I所示流化床反應(yīng)器裝置，以草酸ニ甲酯為原料，在反應(yīng)溫度為220°C，重量空速為0. 5小時(shí)—1，氫/酷摩爾比為80 1，反應(yīng)壓カ為2. 8MPa的條件下，原料與催化劑A接觸，反應(yīng)生成含こニ醇的流出物，其反應(yīng)結(jié)果為草酸ニ甲酯的轉(zhuǎn)化率為100%，こニ醇的選擇性為94. 5%。實(shí)施例2按照實(shí)施例I的各個(gè)步驟與條件，只是催化劑成型時(shí)控制催化劑顆粒直徑平均為150微米，顆粒呈球型，其載體平均比表面積為280平方米/克，由此制得的催化劑B為30份Cu、10份Bi和I份W及余量氧化硅。試驗(yàn)采用附圖I所示流化床反應(yīng)器裝置，以草酸ニ甲酯為原料，在反應(yīng)溫度為250°C,重量空速為6小時(shí)—1,氫/酯摩爾比為100 I,反應(yīng)壓カ為3. OMPa的35%的條件下，草酸ニ甲酯的轉(zhuǎn)化率為100%，こニ醇的選擇性為96. 3%。實(shí)施例3按40份Cu、3份Bi和15份W及余量的氧化硅和氧化鋁的含量配制催化劑，其步驟如下(a)配置所需濃度的銅、鉍和鎢的混合硝酸鹽溶液及碳酸鈉溶液；(b)上述溶液在65°C下共沉淀，沉淀過(guò)程中不斷攪拌，沉淀終止時(shí)PH = 7 ; (c)將上述沉淀漿液用去離子水反復(fù)洗滌，直至無(wú)Na+后加入氧化鋁載體(比表面積300平方米/克)和濃度為15%的硅溶膠粘結(jié)劑打漿；(d)用壓カ式噴霧干燥器進(jìn)行噴霧成型，控制催化劑顆粒直徑平均為150微米，顆粒呈球型；(e) 120°C干燥6小時(shí)，450°C下焙燒4小時(shí)。即制得流化床催化劑C。
試驗(yàn)采用附圖I所示流化床反應(yīng)器裝置，以草酸ニこ酯為原料，在反應(yīng)溫度為200°C，重量空速為0. 5小時(shí)—1，氫/酷摩爾比為100 1，反應(yīng)壓カ為2. 8MPa的條件下，草酸ニこ酯的轉(zhuǎn)化率為99%，こニ醇的選擇性為93. 5%。實(shí)施例4按30份Cu、I份Bi和8份W及余量的氧化硅和氧化鋁的含量配制催化劑，其步驟如下(a)配置所需濃度的銅、鉍和鎢的混合硝酸鹽溶液及碳酸鈉溶液；(b)上述溶液在65°C下共沉淀，沉淀過(guò)程中不斷攪拌，沉淀終止時(shí)PH = 7 ； (c)將上述沉淀漿液用去離子水反復(fù)洗滌，直至無(wú)Na+后加入氧化鋁載體(比表面積100平方米/克)和濃度為6 %的硅溶膠粘結(jié)劑打漿；(d)用壓カ式噴霧干燥器進(jìn)行噴霧成型，控制催化劑顆粒直徑平均為120微米，顆粒呈球型；(e) 120°C干燥6小時(shí)，450°C下焙燒4小時(shí)。即制得流化床催化劑D。試驗(yàn)采用附圖I所示流化床反應(yīng)器裝置，以草酸ニこ酯為原料，在反應(yīng)溫度為240°C，重量空速為4小時(shí)—1，氫/酷摩爾比為60 1，反應(yīng)壓カ為3. SMPa的條件下，草酸ニこ酯的轉(zhuǎn)化率為99%，こニ醇的選擇性為96. 7%。實(shí)施例5按45份Cu、8份Bi和2份W及余量的ZSM-5分子篩的含量配制催化劑，其步驟如下(a)配置所需濃度的銅、鉍和鎢的混合硝酸鹽溶液及碳酸鈉溶液；(b)上述溶液在65°C下共沉淀，沉淀過(guò)程中不斷攪拌，沉淀終止時(shí)PH = 5 ; (c)將上述沉淀漿液用去離子水反復(fù)洗滌，直至無(wú)Na+后加入ZSM-5分子篩載體(比表面積450平方米/克)打漿；(d)用壓カ式噴霧干燥器進(jìn)行噴霧成型，控制催化劑顆粒直徑平均為140微米，顆粒呈球型；(e) 120°C干燥6小吋，450V下焙燒4小吋。即制得流化床催化劑E。試驗(yàn)采用附圖I所示流化床反應(yīng)器裝置，以草酸ニ甲酯為原料，在反應(yīng)溫度為230°C，重量空速為0. 3小時(shí)—1，氫/酷摩爾比為70 1，反應(yīng)壓カ為2. 2MPa的條件下，草酸ニ甲酯的轉(zhuǎn)化率為100%，こニ醇的選擇性為97. 2%。實(shí)施例6按25份Cu、0. 8份Bi和4份W及余量的ZSM-5分子篩的含量配制催化劑，其步驟如下(a)配置所需濃度的銅、鉍和鎢的混合硝酸鹽溶液及碳酸鈉溶液；(b)上述溶液在65°C下共沉淀，沉淀過(guò)程中不斷攪拌，沉淀終止時(shí)PH = 5 ; (c)將上述沉淀漿液用去離子水反復(fù)洗滌，直至無(wú)Na+后加入ZSM-5分子篩載體(比表面積400平方米/克)打漿；(d)用壓カ式噴霧干燥器進(jìn)行噴霧成型，控制催化劑顆粒直徑平均為140微米，顆粒呈球型；(e) 120°C干燥6小吋，450V下焙燒4小吋。即制得流化床催化劑。
試驗(yàn)采用附圖I所示流化床反應(yīng)器裝置，以草酸ニ甲酯為原料，在反應(yīng)溫度為230°C，重量空速為0. 2小時(shí)—1，氫/酷摩爾比為100 1，反應(yīng)壓カ為2. 8MPa，草酸ニ甲酯的質(zhì)量百分含量為14. 5%的條件下，草酸ニ甲酯的轉(zhuǎn)化率為100%，こニ醇的選擇性為
98.1%。比較例I試驗(yàn)采用固定床反應(yīng)器，依據(jù)實(shí)施例I的條件及催化劑，其反應(yīng)結(jié)果為草酸ニ甲酯的轉(zhuǎn)化率為98%，こニ醇的選擇性為88%。
權(quán)利要求
1.一種乙二醇的生產(chǎn)方法，以草酸酯為原料，以選自水、C2 C5醇中的至少一種為終止齊U，包括以下步驟 (a)原料首先從流化床反應(yīng)器底部進(jìn)入，在流化床反應(yīng)器密相區(qū)及過(guò)渡區(qū)與催化劑接觸反應(yīng)，形成含有乙二醇和催化劑的流出物I ; (b)來(lái)自(a)步驟的流出物I在流化床反應(yīng)器過(guò)渡區(qū)上部的氣固快速分離區(qū)底部與終止劑接觸，形成流出物II，流出物II進(jìn)入流化床反應(yīng)器上部的氣固快速分離區(qū)經(jīng)氣固分離后，氣體進(jìn)入后續(xù)工段分離，固體催化劑進(jìn)入活化器活化； (C)來(lái)自活化器的已活化催化劑返回流化床反應(yīng)器底部密相區(qū)繼續(xù)進(jìn)行反應(yīng)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述乙二醇的生產(chǎn)方法，其特征在于流化床反應(yīng)器中密相區(qū)通過(guò)縮 徑結(jié)構(gòu)的過(guò)渡區(qū)與氣固快速分離區(qū)相連。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述乙二醇的生產(chǎn)方法，其特征在于流化床反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為170 270°C，草酸酯重量空速為0.2 5小時(shí) ' 氫/酯摩爾比為40 200 I，反應(yīng)壓力為 I. 5 IOMPa0
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述乙二醇的生產(chǎn)方法，其特征在于流化床反應(yīng)器反應(yīng)溫度為180 260°C，草酸酯重量空速為0.3 3小時(shí) ' 氫/酯摩爾比為50 150 I，反應(yīng)壓力為 2. 0 6. OMPa。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述乙二醇的生產(chǎn)方法，其特征在于以催化劑總重量份數(shù)計(jì)，催化劑包括5 80份的銅及其氧化物為活性組分、10 90份的氧化硅、分子篩或氧化鋁中至少一種為載體，以及0. 01 30份的鉍和鎢金屬元素或其氧化物為助劑；催化劑的平均顆粒直徑為20 300微米。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述乙二醇的生產(chǎn)方法，其特征在于以催化劑總重量份數(shù)計(jì)，催化劑包括10 60份的銅及其氧化物為活性組分、15 90份的氧化硅或氧化鋁中至少一種為載體，以及0. 05 20份的鉍和鎢金屬元素或其氧化物為助劑；催化劑的平均顆粒直徑為30 200微米。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述乙二醇的生產(chǎn)方法，其特征在于流化床反應(yīng)器選自鼓泡流化床、瑞動(dòng)流化床、快速流化床或提升管反應(yīng)器。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述乙二醇的生產(chǎn)方法，其特征在于流化床反應(yīng)器選自快速流化床。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述乙二醇的生產(chǎn)方法，其特征在于原料與終止劑的重量比為5 ·1000 1，終止劑進(jìn)料溫度為10 100°C。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種乙二醇的生產(chǎn)方法。主要解決以往技術(shù)中存在乙二醇選擇性低的技術(shù)問(wèn)題。本發(fā)明通過(guò)采用以草酸酯為原料，以選自水、C2～C5醇中的至少一種為終止劑，包括以下步驟(a)原料首先從流化床反應(yīng)器底部進(jìn)入與催化劑接觸反應(yīng)，形成含有乙二醇和催化劑的流出物I；(b)來(lái)自(a)步驟的流出物I在流化床反應(yīng)器過(guò)渡區(qū)上部的氣固快速分離區(qū)底部與終止劑接觸，形成的流出物II進(jìn)入流化床反應(yīng)器上部的氣固快速分離區(qū)經(jīng)氣固分離后，固體催化劑進(jìn)入活化器活化；(c)來(lái)自活化器的已活化催化劑返回流化床反應(yīng)器底部密相區(qū)繼續(xù)進(jìn)行反應(yīng)的技術(shù)方案，較好地解決了該問(wèn)題，可用于乙二醇的工業(yè)生產(chǎn)中。
文檔編號(hào)B01J23/888GK102649705SQ20111004719
公開(kāi)日2012年8月29日 申請(qǐng)日期2011年2月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年2月25日
發(fā)明者劉俊濤, 劉國(guó)強(qiáng), 孫鳳俠, 楊為民 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司上海石油化工研究院